专利名称:一种利用乏风流瓦斯的燃烧传输系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种利用乏风流瓦斯的燃烧传输系统，包括回风立井和锅炉引风机，所述回风立井和所述锅炉引风机之间连接有乏风流通道，所述回风立井和所述乏风流通道之间还设置有第一风机，所述乏风流通道的内部设置有第二风机，所述乏风流通道的侧壁上开设有风量调节口。本实用新型通过在乏风流通道的内部设置第二风机，提高了乏风流通道内的风压，从而解决了乏风流瓦斯输送距离过长，第一风机及锅炉引风机不能提供足够的额外风压以克服输送通道通风阻力问题，有效地提高了乏风流瓦斯输送的可靠性。
【专利说明】一种利用乏风流瓦斯的燃烧传输系统
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种传输系统，尤其涉及一种利用乏风流瓦斯的燃烧传输系统。
【背景技术】
[0002]在煤炭开采过程中，煤层中存在大量瓦斯，矿井为治理瓦斯超限，采取瓦斯抽采措施，但是，由于煤层瓦斯透气性较差，矿井瓦斯抽采利用率较低，绝大部分瓦斯由矿井通风方式排入到大气中，相当一部分矿井乏风流中的瓦斯含量在0.5% -0.75%之间，乏风流中含有大量有瓦斯。另外，采空区抽采的瓦斯由于瓦斯浓度低，大部分在3% -8%之间，这部分瓦斯很难被利用(低浓度瓦斯发电要求瓦斯最佳浓度为9.5%左右，8%以下的瓦斯发电能力将很小，瓦斯低于6%时将不能维持机组运行)，一般都是被直接排放到大气中，在浪费宝贵瓦斯能源，同时给大气环境也造成极大的污染。
[0003]本领域技术人员应该理解的是，在煤矿的井口附近通常设有电厂，电厂燃煤锅炉需要消耗大量空气，电厂距离井口一般都在100m范围内，这样就存在将矿井乏风引入电厂锅炉中参与燃烧的可能性。瓦斯极易燃烧，能改善煤炭燃烧性能，瓦斯燃烧还产生大量热量，节约了燃煤的同时，也减少了向大气层排放的瓦斯量。
[0004]现有技术中的利用乏风流瓦斯的燃烧传输系统，实现了乏风流中瓦斯参与燃烧发电的目的。现有技术中的燃烧传输系统包括回风立井和锅炉引风机，以及设置在回风立井和锅炉引风机之间的乏风流通道和瓦斯防爆系统，矿井乏风流瓦斯经矿井通风机抽出地面后，经乏风流风道流入矿井口附近电厂的锅炉引风机，由锅炉引风机送入电厂燃煤锅炉。但是，当矿井通风机距离电厂较远，乏风流瓦斯输送阻力较大，或需大幅增加乏风流风道的截面积时，现有技术中的利用乏风流瓦斯的燃烧传输系统就会出现风压不足的问题，进而严重地影响了乏风流瓦斯的利用。
实用新型内容
[0005]针对现有技术存在的问题，本实用新型的目的是提供一种利用乏风流瓦斯的燃烧传输系统，该燃烧传输系统能够增加乏风流风道的风压，提高乏风流瓦斯输送的可靠性。
[0006]本实用新型的目的通过下述技术方案实现:
[0007]一种利用乏风流瓦斯的燃烧传输系统，包括回风立井和锅炉引风机，所述回风立井和所述锅炉引风机之间连接有乏风流通道，所述回风立井和所述乏风流通道之间还设置有第一风机，所述乏风流通道的内部设置有第二风机，所述乏风流通道的侧壁上开设有风量调节口。
[0008]进一步地，所述乏风流通道的内部设置有风压风速传感器。
[0009]进一步地，所述风压风速传感器设置在所述第二风机的出风口一侧的乏风流通道上。
[0010]进一步地，所述第二风机设置在所述乏风流通道的中部。
[0011]进一步地，所述第一风机的出风口和所述乏风流通道的进风口之间设置有扩散器，所述扩散器的开口竖直向上设置，所述乏风流通道的进风口竖直向下设置，并与所述扩散器的开口相对设置。
[0012]进一步地，所述扩散器的开口与所述乏风流通道的进风口之间保持0.5m-2m的间隙。
[0013]进一步地，所述第二风机为变频风机。
[0014]本实用新型通过在乏风流通道的内部设置第二风机，提高了乏风流通道内的风压，从而解决了乏风流瓦斯输送距离过长，第一风机及锅炉引风机不能提供足够的额外风压以克服输送通道通风阻力问题，有效地提高了乏风流瓦斯输送的可靠性。
【附图说明】
[0015]图1是本实用新型一种优选的利用乏风流瓦斯的燃烧传输系统示意图。
[0016]图2是本实用新型一种优选的利用乏风流瓦斯的燃烧传输系统的扩散器示意图。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图，对本实用新型的一个优选实施例进行详细描述。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
[0018]如图1所示，本实用新型提供的利用乏风流瓦斯的燃烧传输系统包括回风立井I和锅炉引风机2，所述回风立井I和所述锅炉引风机2之间连接有乏风流通道3，所述回风立井I和所述乏风流通道3之间还设置有第一风机4，所述乏风流通道3的内部设置有第二风机5，所述乏风流通道3的侧壁上开设有风量调节口 6。
[0019]本实用新型在所述乏风流通道3的内部设置有第二风机5，通过提高乏风流通道3内的风压来提高输送乏风流瓦斯的动力，将回风立井I的第一风机4排出的乏风输送到锅炉引风机2的进风口处，以解决输送距离过长，第一风机4及锅炉引风机2不能提供足够的额外风压以克服输送通道通风阻力问题。
[0020]本领域技术人员应该了解的是，本实用新型的风量调节口 6的位置可以根据矿井乏风量和燃煤锅炉用风量确定，如乏风量大于热电厂用风量，风量调节口设在靠近回风立井第一风机4出风口处，如果乏风量小于热电厂用风量，风量调节口 6设在靠近热电厂锅炉引风机2入风口处。
[0021]如图1所示，本实用新型优选地在所述乏风流通道3的内部设置有风压风速传感器7，从而监测第一风机4及锅炉引风机2运行工况是否异常，并在有瓦斯超限等紧急情况时能够自动及时停止运转。使用时，通过监测所述乏风流通道3的内部的风量与锅炉需风量进行比较，根据比较结果调整第一风机4、第二风机5及锅炉引风机2的转速，将通道中风速自维持在所需的风量值，以实现按需供风。
[0022]更优选地，所述风压风速传感器7设置在所述第二风机5的出风口一侧的乏风流通道上，并且位于第二风机5下风向的稳定风流段，以监测第二风机5出口的风量及全压值，维持全压基本处于稳定状态，当全压有突变现象，如5min内变化幅度超过10%，系统发出警报，由操作人员查明原因。。
[0023]作为本实用新型的一种优选方案，所述第二风机5设置在所述乏风流通道3的中部，从而减轻乏风流通道3的与外界的压力差，减少漏风损失，并且第二风机5出风口速压也能够得到有效利用，减少乏风流瓦斯输送的电耗。
[0024]如图2所示，本实用新型优选地在所述第一风机4的出风口和所述乏风流通道3的进风口之间设置有扩散器8，所述扩散器8的开口竖直向上设置，所述乏风流通道3的进风口竖直向下设置，并与所述扩散器8的开口相对设置，本实用新型的扩散器8与所述乏风流通道3采取非直接接触方式进行安装，即述扩散器8的开口与所述乏风流通道3的进风口之间保持一定的间隙，以在大气中吸气的形式，收集矿井第一风机4出的乏风，所述乏风流通道3的进风口位于所述扩散器8的开口的正上方，以防止大气横风影响收集效果，这样所述扩散器8既可作为矿井第一风机4的风量出口，又起到调节口的调节作用。
[0025]更优选地，所述扩散器8的开口与所述乏风流通道3的进风口之间保持0.5m-2m的间隙。本领域技术人员应该理解的是，上述扩散器8开口与乏风流通道3进风口之间的间隙大小仅是本实用新型的一种优选方案，本领域技术人员还可以根据实际的装配需要及乏风流的输送量对扩散器8开口与乏风流通道3进风口之间的间隙大小进行适应性调节，此处不再赘述。
[0026]锅炉运行工况也可能在不断地调整变化，锅炉需风量也在变化，这样乏风流通道3的输送风量也应相应调整，藉此，本实用新型的第二风机5优选地采用变频风机，通过变频风机的运行，便于根据锅炉所需风量，实现恒风量、恒速压的乏风流瓦斯输送。本实施例的变频风机可以采用本领域技术人员所公知的具有变频功能且适合输送乏风流的任何风机，此处不再赘述。
[0027]最后应说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。
【权利要求】
1.一种利用乏风流瓦斯的燃烧传输系统，其特征在于，包括回风立井和锅炉引风机，所述回风立井和所述锅炉引风机之间连接有乏风流通道，所述回风立井和所述乏风流通道之间还设置有第一风机，所述乏风流通道的内部设置有第二风机，所述乏风流通道的侧壁上开设有风量调节口。2.根据权利要求1所述的利用乏风流瓦斯的燃烧传输系统，其特征在于，所述乏风流通道的内部设置有风压风速传感器。3.根据权利要求2所述的利用乏风流瓦斯的燃烧传输系统，其特征在于，所述风压风速传感器设置在所述第二风机的出风口一侧的乏风流通道上。4.根据权利要求1所述的利用乏风流瓦斯的燃烧传输系统，其特征在于，所述第二风机设置在所述乏风流通道的中部。5.根据权利要求1所述的利用乏风流瓦斯的燃烧传输系统，其特征在于，所述第一风机的出风口和所述乏风流通道的进风口之间设置有扩散器，所述扩散器的开口竖直向上设置，所述乏风流通道的进风口竖直向下设置，并与所述扩散器的开口相对设置。6.根据权利要求5所述的利用乏风流瓦斯的燃烧传输系统，其特征在于，所述扩散器的开口与所述乏风流通道的进风口之间保持0.5m-2m的间隙。7.根据权利要求1-6任一项所述的利用乏风流瓦斯的燃烧传输系统，其特征在于，所述第二风机为变频风机。
【文档编号】F23L7-00GK204301108SQ201420655931
【发明者】周成军, 杨俊哲, 贺安民, 安世岗, 陈殿赋 [申请人]中国神华能源股份有限公司, 神华神东煤炭集团有限责任公司