一种锅炉炉墙用密封鳍片的制作方法

本实用新型涉及一种锅炉炉墙用密封鳍片。

背景技术：

现有锅炉炉膛区域的炉墙为一整体与水冷壁管连接形成整体，但是由于水冷壁管的布设并不均匀，特别是在水冷壁管弯曲区域，水冷壁管之间的间隙加大，使得这种炉墙形成的密封鳍片有两方面的缺陷：1、由于需要密封面积较大的部位，密封鳍片中间部位与水冷壁管壁之间距离较大得不到充分冷却，长时间在高温环境下易烧损而产生漏风现象，使得此处的水冷壁管外部环境发生急剧变化。2、由于现有的密封鳍片为整体成型，不能随着水冷壁的热胀冷缩而变形，易发生裂纹，从而在锅炉多次启停过程中，随着水冷壁的热胀冷缩裂纹逐步延伸至管壁区域，致使水冷壁管发生泄露。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的不足而提供了一种提高锅炉安全运行的稳定性，有效的防治密封鳍片漏风，减少热胀冷缩产生形变，延长使用寿命的一种锅炉炉墙用密封鳍片，特别适用于亚临界、超(超)临界锅炉螺旋水冷壁和垂直水冷壁交汇处炉墙密封，有效的解决了螺旋水冷壁至中间集箱的弯管处的密封烧损、撕裂的问题。

本实用新型采用如下技术方案实现：一种锅炉炉墙用密封鳍片，包括密封鳍片本体，所述密封鳍片本体的大小与锅炉炉墙上相邻水冷壁管之间间隙的大小相匹配，所述密封鳍片本体的材质与水冷壁管的材质相同，所述密封鳍片本体焊接在相邻水冷壁管之间，所述密封鳍片本体的中部设有开口，所述开口上固定有密封所述开口的耐热材料板。

所述耐热材料板固定在密封鳍片本体的外侧。

所述耐热材料板的大小大于所述开口的大小，所述耐热材料板采用单边点焊方式固定在密封鳍片本体上。

所述耐热材料板为耐热钢板。

所述密封鳍片本体设置在锅炉的螺旋水冷壁管的弯管区域。

所述密封鳍片本体的开口与密封鳍片本体外边缘形成的边沿的宽度为4-7mm。

所述密封鳍片本体的边沿的优选宽度为5mm。

由于采用上述结构，本实用新型具有如下优点：

1、密封鳍片本体和水冷壁管材质相同，保证了密封鳍片本体与水冷壁管的焊接性能，避免了不同材质焊接容易产生裂纹的情况发生。

2、密封鳍片本体的中部挖空形成开口，开口与密封鳍片本体边缘形成边沿，边沿用于与水冷壁管焊接并且保持与水冷壁管材质相同，开口通过耐热钢板密封，一方面，耐热钢板可以在高温环境下不被烧损，从而提高密封鳍片本体的耐高温性，另一方面耐热钢板封堵密封鳍片本体中间空腔，避免了漏风现象；

3、耐热钢板与密封鳍片本体采用单边点焊方式，从而保留了密封鳍片本体的形变特性，使密封鳍片本体能更加适应水冷壁管产生的形变。

4、耐热钢板焊接在密封鳍片本体的背面(即炉膛外壁)，机组运行中，通过炉膛内的微负压可将耐热钢板紧紧吸附在密封鳍片本体上。

综上所述，本装置在锅炉螺旋水冷壁弯管区域，利用中间部位开孔来适应水冷壁的形变，密封鳍片本体采用与管材相同的材质，避免不同材质焊接性能的差异而产生裂纹。采用耐热钢板材进行封堵中间空腔，且与鳍片外形只进行单边焊接，从而能使密封鳍片能更加适应弯管产生的形变，耐热钢板焊接在密封鳍片的背面，可利用炉膛的微负压，使其与密封鳍片更好的贴合，有效的解决了螺旋水冷壁至中间集箱的弯管处的密封烧损、撕裂的问题。

附图说明

图1为本实用新型的一种实施方式结构示意图。

图2为本实用新型的剖视图。

图3为本实用新型安装在锅炉炉墙上的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步的说明。

如图1至3所示，一种锅炉炉墙用密封鳍片，包括密封鳍片本体1，所述密封鳍片本体1的大小与锅炉炉墙上相邻水冷壁管4之间间隙的大小相匹配，本例中，所述密封鳍片本体1设置在锅炉的螺旋水冷壁管4的弯管区域，所述密封鳍片本体1的材质与水冷壁管4的材质相同，所述密封鳍片本体1焊接在相邻水冷壁管4之间，所述密封鳍片本体1的中部设有开口，所述耐热钢板2的大小大于所述开口的大小，所述耐热钢板2采用单边点焊方式固定在密封鳍片本体1上。所述耐热钢板2固定在密封鳍片本体的背面(即炉膛外壁侧)。所述密封鳍片本体的开口与密封鳍片本体外边缘形成的边沿3的宽度为5mm。

具体实施方式是，在图1中根据现场弯管的实际空间大小和弯管的位置，测出密封鳍片本体1外轮廓的大小和上部圆弧的位置。然后将密封鳍片本体1中间位置挖空，并按照挖空位置的大小及形状裁剪出耐热钢板2的大小及形状。图2中，将耐热钢板单边点焊至密封鳍片的背部，并将其他部位贴合紧密。