使气体充分混合的燃气炉头的制作方法

本实用新型涉及一种使气体充分混合的燃气炉头。

背景技术：

燃气的充分燃烧是评判燃气炉设计是否优良的指标之一，现有技术中，将使气体充分混合的燃气炉头设计成夹层，夹层的内层有喷气孔，喷气孔的轴线与径向线重合，当进入炉芯初步混合的燃气及压缩空气从喷气孔进入夹层后，没有进一步混合的动力，便进入燃气喷嘴进行燃烧，使得燃烧充分的性能没得到进一步提升。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种气体进入夹层后还具有进一步混合动力、使燃烧更充分的使气体充分混合的燃气炉头。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种使气体充分混合的燃气炉头包括通气炉芯，该通气炉芯包括从上而下同轴叠置一体成型、直径递减的第一圆柱体、第二圆柱体、第三圆柱体，该第一圆柱体上绕轴线均布n个燃气喷嘴，n≥1，该燃气喷嘴贯穿该第一圆柱体的上端面及下端面，还包括从上而下同轴设置的上阶梯孔及下阶梯孔，该上阶梯孔的孔径大于该下阶梯孔的孔径，该上阶梯孔从该第一圆柱体的上端面延伸至该第二圆柱体内，该下阶梯孔的下端有封口底层；拢火罩，该拢火罩包括从上而下同轴叠置一体成型的上圆筒体及下圆筒体；该上圆筒体的顶面与该第一圆柱体的下端面密闭贴合并通过连接件固接为一体，该上圆筒体的内表面与该第二圆柱体及第三圆柱体的外表面之间形成空气夹层；燃气进气管，该燃气进气管的一端置于该上阶梯孔内，该燃气进气管的另一端置于该拢火罩外；喷气孔，该喷气孔从该上阶梯孔内壁贯穿至第二圆柱体外侧壁；该喷气孔从上而下呈五圈排列，每圈该喷气孔绕该第二圆柱体轴线均布，该喷气孔的轴线与该第二圆柱体的轴线形成开口向上的夹角α，该夹角α＜90°，该喷气孔的轴线与该第二圆柱体的径向线形成夹角β，该夹角β≥0°。

有益效果：上述技术方案中，由于喷气孔的轴线与该第二圆柱体的轴线形成开口向上的夹角α，夹角α＜90°，喷气孔的轴线与该第二圆柱体的径向线形成夹角β，该夹角β≥0°，燃气及压缩空气从喷气孔进入夹层后形成螺旋向上的气旋流，使得燃气及压缩空气进入夹层后还具有进一步混合动力、提高了燃烧充分性。

作为对上述技术方案的一个具体方案，该五圈喷气孔从上而下排序，置于第一圈的喷气孔的夹角α为74°～84°，夹角β为0°，孔径为3.2～4mm；置于第二圈喷气孔的夹角α为74°～84°，夹角β为1°～4°，孔径为3.2～4mm；置于第三圈喷气孔的夹角α为72°～82°，夹角β为12°～16°，孔径为3.1～3.9mm；置于第四圈喷气孔的夹角α为72°～82°，夹角β为11°～15°，孔径为3.1～3.9mm；置于第五圈喷气孔的夹角α为76°～86°，夹角β为10°～14°，孔径为2～3mm。该具体方案使燃气及压缩空气从喷气孔进入夹层后形成的螺旋向上的气旋流更强。

作为对上述技术方案的优选方案，置于第一圈喷气孔的夹角孔径为3.6mm，α为79°，夹角β为0°；所述置于第二圈喷气孔的孔径为3.6mm，夹角α为79°，夹角β为1°；所述置于第三圈喷气孔的孔径为3.5mm，夹角α为77°，夹角β为14°；所述置于第四圈喷气孔的孔径为3.5mm，夹角α为77°，夹角β为13°；所述置于第五圈喷气孔的孔径为2.5mm，夹角α为81°，夹角β为12°。

作为对上述技术方案的进一步改进，该第一圆柱体的下端面有同轴的下圆环凹槽，所述燃气喷嘴置于所述下圆环凹槽底部。

作为对上述技术方案的进一步改进，上圆筒体内靠近所述顶面有上圆环凹槽，所述上圆环凹槽与所述下圆环凹槽的环直径相等。该改进使上圆筒体与第一圆柱体的下端面结合紧密。

作为对上述技术方案的一个具体方案，燃气进气管穿过所述上圆筒体的侧壁及第二圆柱体侧壁密闭固定。

作为对上述技术方案的进一步改进，还包括长明火种管，所述长明火种管穿过所述上圆筒体的侧壁及第三圆柱体侧壁密闭固定，所述长明火种管一端置于所述下阶梯孔内，所述长明火种管的另一端置于所述拢火罩外。

作为对上述技术方案的进一步改进，还包括设在下阶梯孔内、与所述封口底层一体成型、有同轴的透气孔的锥形柱，所述透气孔贯穿所述封口底层。该改进从下圆筒体进入的高压空气部分经过透气孔进入下阶梯孔及上阶梯孔，与燃气进行首次混合，首次混合的混合气体经过喷气孔进入夹层与高压空气再次混合，使混合更均匀，燃烧更充分。

作为对上述技术方案的进一步改进，还包括分布在所述封口底层上的m个辅助通气小孔，m≥1。

附图说明

图1是本实用新型的结构分解立体图；

图2是本实用新型的结构分解剖视图；

图3是图2的A-A截面图；

图4是本实用新型实用状态的剖视图。

图5是本实用新型的立体图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

参见图1，本实施例的使气体充分混合的燃气炉头包括通气炉芯1，拢火罩2，通气炉芯1包括从上而下同轴叠置一体成型、直径递减的第一圆柱体11、第二圆柱体12、第三圆柱体13，第一圆柱体11上绕轴线均布n个燃气喷嘴111，n≥1。还包括长明火种管5，燃气进气管4。

参见图2，第一圆柱体的下端面113有同轴的下圆环凹槽114，拢火罩2包括从上而下同轴叠置一体成型的上圆筒体21及下圆筒体22；上圆筒体21内靠近顶面有上圆环凹槽211，上圆环凹槽211与下圆环凹槽114的环直径相等。燃气喷嘴111贯穿第一圆柱体的上端面112及下端面113，燃气喷嘴111置于下圆环凹槽114底部。还包括从上而下同轴设置的上阶梯孔14及下阶梯孔15，上阶梯孔14的孔径大于下阶梯孔15的孔径，上阶梯孔14从第一圆柱体的上端面112延伸至第二圆柱体12内，下阶梯孔15的下端有封口底层151；还包括设在下阶梯孔15内、与封口底层151一体成型、有同轴的透气孔161的锥形柱16，透气孔161贯穿封口底层151。还包括分布在封口底层151上的m个辅助通气小孔162，m≥1。喷气孔121从上阶梯孔14内壁贯穿至第二圆柱体12外侧壁；喷气孔121从上而下呈五圈排列，每圈喷气孔121绕第二圆柱体12轴线均布，喷气孔121的轴线与第二圆柱体12的轴线形成开口向上的夹角α，夹角α＜90°。

参见图3，喷气孔121的轴线与第二圆柱体12的径向线形成夹角β，夹角β≥0°。

结合图2及图3，由于喷气孔121的轴线与第二圆柱体12的轴线形成开口向上的夹角α，夹角α＜90°，喷气孔121的轴线与第二圆柱体12的径向线形成夹角β，夹角β≥0°，燃气及压缩空气从喷气孔121进入夹层后形成螺旋向上的气旋流，使得燃气及压缩空气进入夹层后还具有进一步混合动力、提高了燃烧充分性。

五圈喷气孔121从上而下排序，优选数据范围是：置于第一圈的喷气孔121的夹角α为74°～84°，夹角β为0°，孔径为3.2～4mm；置于第二圈喷气孔121的夹角α为74°～84°，夹角β为1°～4°，孔径为3.2～4mm；置于第三圈喷气孔121的夹角α为72°～82°，夹角β为12°～16°，孔径为3.1～3.9mm；置于第四圈喷气孔121的夹角α为72°～82°，夹角β为11°～15°，孔径为3.1～3.9mm；置于第五圈喷气孔121的夹角α为76°～86°，夹角β为10°～14°，孔径为2～3mm。

本实施例中，所选取的数据是：置于第一圈喷气孔121的孔径为3.6mm，夹角α为79°，夹角β为0°；置于第二圈喷气孔121的孔径为3.6mm，夹角α为79°，夹角β为1°；置于第三圈喷气孔121的孔径为3.5mm，夹角α为77°，夹角β为14°；置于第四圈喷气孔121的孔径为3.5mm，夹角α为77°，夹角β为13°；置于第五圈喷气孔121的孔径为2.5mm，夹角α为81°，夹角β为12°。

参见图4，上圆筒体的顶面211与第一圆柱体的下端面113密闭贴合并通过连接件3固接为一体，上圆筒体21的内表面与第二圆柱体12及第三圆柱体13的外表面之间形成空气夹层；燃气进气管4穿过上圆筒体21的侧壁及第二圆柱体12侧壁密闭固定。燃气进气管的一端41置于上阶梯孔14内，燃气进气管的另一端42置于拢火罩2外；长明火种管5穿过上圆筒体21的侧壁及第三圆柱体13侧壁密闭固定，长明火种管一端51置于下阶梯孔15内，长明火种管的另一端52置于拢火罩2外。

参见图5，本实施例装配后，结构紧凑，燃烧充分，适用于酒店及饮食行业等需要大功率炒菜的场合。