含氮废液燃烧炉的制作方法

本实用新型涉及含氮废液燃烧炉。

背景技术：

以往，进行含氮废液的焚烧处理。在含氮废液的焚烧处理中产生氮氧化物。对此，在焚烧处理的后段添加铵源化合物，进行由脱硝反应产生的氮氧化物的减少。

在文献1(日本特开平8-233245号公报)中，将含氮废液燃烧炉的炉内区分成上游侧的一次室和下游侧的二次室，对二次室进行追加空气的吹入。进而，还进行了对二次室吹入氨的工序。

在文献2(日本特开平7-112116号公报)中，进行了将待焚烧处理的含氮废液的一部分吹入二次室中而用于脱硝反应。

在文献1的含氮废液燃烧炉中，炉体被制成沿上下方向延伸的立式的筒状，将炉内分隔成一次室和二次室的隔板被水平地配置，在隔板的中央部形成有将一次室与二次室连通的孔。

在这样的炉结构中，容易产生来自一次室的燃烧气体从隔板的中央的孔被吹入二次室中并直接到达二次室的出口的状态，有可能无法将二次室的周围的空间有效地利用。

若产生这样的炉内的状态，则脱硝反应变得无法充分有效地进行，有可能没有被充分处理的氮氧化物被排出。为了补充脱硝反应而增加吹入二次室中的含氮废液时，有可能过量的含氮废液被排出到炉外。

另一方面，在将含氮废液燃烧炉进行大型化时，在隔板中使用砖等耐火材料。但是，在立式的含氮废液燃烧炉中，以砖形成沿水平方向延伸的隔板存在困难，或者为了使隔板具有强度的富余，有可能材料增加而导致成本增加。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供含氮废液的焚烧处理能高效地进行、并且能够大型化的含氮废液燃烧炉。

本实用新型的含氮废液燃烧炉的特征在于，其具有内面由耐火材料形成并且延伸方向为横向的卧式的炉体、和将上述炉体的内部分隔成上游侧的燃烧室和下游侧的脱硝室的分隔结构，上述分隔结构在沿着上述炉体的内面的边缘的至少一部分中形成有将上述分隔结构的上游侧与下游侧连通的开口部。

本实用新型中，在燃烧室的上游侧端，可以设置燃烧用的燃烧器。燃烧器可以将空气与燃料一起吹入，作为燃烧，例如可以使用焦炉气。在燃烧器中，作为燃料，也可以将处理对象的含氮废液的一部分吹入。处理对象的含氮废液主要在比燃烧器更靠下游侧被吹入燃烧室中。

本实用新型中，在脱硝室的上游侧(比分隔结构更靠下游侧)，作为脱硝用途，处理对象的含氮废液的一部分被吹入。

本实用新型中，利用分隔结构，炉内被分隔成燃烧室和脱硝室。在分隔结构中，可以通过开口部，使上游侧的气体通向下游侧。

开口部并不形成于炉体的中央部，而是形成于沿着炉体的内面的边缘的至少一部分中。因此，在燃烧室的内部在炉内满满地扩展而流来的气体在经过分隔结构时，成为向形成有开口部的边缘集中的偏向流体。经过分隔结构后的气体由向形成有开口部的边缘偏向的状态，再次满满地扩散到脱硝室的炉内而流走。

像这样，本实用新型中，经过分隔结构的气体被开口部聚集后再次扩散。此外，在分隔结构中，由于开口部不在炉体的中央部，而是偏向于边缘，所以经过开口部的气体的流体被弯曲，在脱硝室中再次扩散时扩展至脱硝室的容易滞留的角落部，能够将炉体内的空间有效利用。

因此，脱硝室中的二阶段燃烧高效地进行，能高效地进行作为含氮废液燃烧炉的含氮废液的焚烧处理。

另一方面，本实用新型中，通过制成内面由砖形成并且延伸方向为横向的卧式的炉体，适合于含氮废液燃烧炉的大型化。特别是在分隔结构中，在形成隔板时，可以分别将砖堆积成纵向的壁状，容易确保强度，这一点也适合于大型化。

在本实用新型的含氮废液燃烧炉中，优选上述分隔结构具有沿上述延伸方向排列的多个隔板，相邻的上述隔板各自的上述开口部在与上述炉体的上述延伸方向交叉的方向的截面形状中形成于互不相同的区域中。

本实用新型中，在多个隔板中分别形成开口部，经过分隔结构的气体依次经过多个隔板的开口部。即，每次经过各隔板，重复进行由各开口部引起的气体的集中及扩散。

进而，相邻的各隔板的各开口部为互不相同的区域、即不重叠的区域，被设在流动方向即延伸方向上彼此错开的位置，偏向于边缘而配置。因此，经过各隔板的气体的流体走遍对于每块隔板而言不同的位置的开口部，其结果是气体受到搅拌效果，可以遍及炉内的截面形状的整体而扩散并流通。

另外，本实用新型中，设置于分隔结构中的隔板可以为1块、2块或3块以上。隔板的开口只要在至少一部分隔板的边缘形成有开口部即可。例如，可以在2块以上的隔板中交替地形成成为相反侧的开口部。此外，也可以在一部分隔板中在边缘形成开口部，在其他的隔板中在其中央部形成开口部。

在本实用新型的含氮废液燃烧炉中，多个上述隔板优选相邻的隔板彼此的上述开口部夹持上述截面形状的中心部而彼此形成于相反侧。

本实用新型中，开口部优选在相邻的隔板彼此中成为隔板的最远离的部位，只要形成于隔板的彼此相反侧的边缘、若隔板为圆形则形成于直径方向的两端等即可。例如，开口部可以设定为隔板的上侧及下侧、隔板的右侧及左侧、或隔板的右上侧及左下侧。

在设置2块隔板的情况下，只要在上游侧的隔板的上侧形成开口部，在下游侧的隔板的下侧形成开口部即可。或者，也可以在上游侧的隔板的下侧形成开口部，在下游侧的隔板的上侧形成开口部。

在设置3块隔板的情况下，只要在第1隔板的上侧形成开口部，在第2隔板的下侧形成开口部，在第3隔板的上侧形成开口部即可。或者，也可以在第1隔板的下侧形成开口部，在第2隔板的上侧形成开口部，在第3隔板的下侧形成开口部。

本实用新型中，在多个隔板中交替形成彼此成为相反侧的开口部，经过的气体遍及炉体的内径方向的整体而形成曲折状地弯折的流体。因此，流入脱硝室中的气体扩散至脱硝室的内部，能够将空间有效利用。

在本实用新型的含氮废液燃烧炉中，优选上述开口部形成于上述隔板的上部或下部，关于在上部形成有上述开口部的上述隔板，将上述炉体分隔的壁体的上缘水平地形成，关于在下部形成有上述开口部的上述隔板，将上述炉体分隔的壁体的下缘形成为拱状。

本实用新型中，通过在炉体的内部形成拱状的砖堆积，并在其上堆积砖而形成壁体，可以容易地形成在拱状的下缘的下侧具有开口部的隔板。

此外，通过从炉体的内部的下表面将砖依次水平地堆积而形成壁体，能容易地形成在水平的上缘的上侧具有开口部的隔板。

在本实用新型的含氮废液燃烧炉中，优选多个上述隔板中的一个上述隔板的上述开口部形成为从上述炉体的内面至上述炉体的相反侧的内面的狭缝状，多个上述隔板中的其它上述隔板的上述开口部在与上述狭缝状的上述开口部对应的区域的两侧形成于沿着上述炉体的内面的边缘。

本实用新型中，例如可以将狭缝状的开口部设定为沿上下方向延伸的配置。具体而言，通过在炉体的内部的规定位置的两侧将砖堆积成袖壁(间隔壁)状，能够形成在中央具有狭缝状的开口部的隔板。此外，通过在炉体的内部的中央将砖堆积成整块状，能够形成在两侧具有开口部的隔板。

本实用新型中，在一个隔板中经由狭缝状的开口部后的气体在下一隔板中向两侧的开口部分支地经过。或者，在一个隔板中向两侧的开口部分支而经过的气体在下一隔板中再次集合，经过狭缝状的开口部。通过这样的构成，也能够使流入脱硝室中的气体扩散至脱硝室的内部，能够将炉内的空间有效利用。

在本实用新型的含氮废液燃烧炉中，优选在上述脱硝室的下游侧，设置将上述炉体的内部分隔的辅助隔板，上述辅助隔板相对于上述分隔结构的最下游侧的上述隔板在相反侧形成有上述开口部。

本实用新型中，经过分隔结构后的气流从分隔结构的最下游侧的隔板的开口部流入脱硝室的内部。然后，气流经由辅助隔板的开口部，向脱硝室的出口送出。此时，通过分隔结构的最下游侧的隔板的开口部与辅助隔板的开口部彼此被设定为上下相反侧，气流变得将脱硝室的内部上下横断，能够将空间进一步有效利用。

另外，辅助隔板只要为比被吹入脱硝室的上游侧(比分隔结构更靠下游侧)的脱硝用的废液的吹入位置更靠下游侧即可，但为了充分确保扩散后的气流用于脱硝反应的空间，优选为脱硝室的出口附近。

在本实用新型的含氮废液燃烧炉中，优选具有检测在上述脱硝室中经脱硝处理的燃烧气体的氮氧化物浓度的传感器、和基于由上述传感器检测的氮氧化物浓度来对吹入上述脱硝室中的脱硝用的废液的吹入量进行调整的控制装置。

本实用新型中，由于例如在脱硝室的出口处检测脱硝处理后的燃烧气体的氮氧化物浓度，且基于所检测的氮氧化物浓度来对吹入脱硝室中的脱硝用的废液的吹入量进行调整，所以能够防止由吹入量不足引起的脱硝不完全，并且能够防止由吹入量过量引起的未燃状态的脱硝用废液的炉外流出。

在作为脱硝用途而将含氮废液的一部分吹入的情况下，优选将脱硝处理后的燃烧气体中的氮氧化物浓度设定为45ppm以上、尽可能50ppm以上。若按照氮氧化物浓度变低的方式增加脱硝用的含氮废液的吹入量，则其一部分从脱硝室的出口向炉外流出，脱硝室的出口气体中的氨或铵盐的浓度上升。于是，优选防止在脱硝室的出口处氮氧化物浓度过量变低。另一方面，脱硝处理后的燃烧气体中的氮氧化物浓度优选设定为100ppm以下。若超过该值，则得不到作为脱硝处理充分的有效性。

根据本实用新型，能够提供含氮废液的焚烧处理能高效地进行、并且能够大型化的含氮废液燃烧炉。

附图说明

图1是表示本实用新型的第1实施方式的炉体的纵截面图。

图2是表示在上述第1实施方式的上侧具有开口部的隔板的截面图。

图3是表示在上述第1实施方式的下侧具有开口部的隔板的截面图。

图4是表示上述第1实施方式的基于氮氧化物浓度的控制基准的图表。

图5是表示本实用新型的第2实施方式的炉体的水平截面图。

图6是表示上述第1实施方式的具有狭缝状的开口部的隔板的截面图。

图7是表示上述第1实施方式的在两侧具有开口部的隔板的截面图。

具体实施方式

〔第1实施方式〕

以下，基于附图对本实用新型的第1实施方式进行说明。

图1中，含氮废液燃烧炉1为将含氮废液进行焚烧处理的燃烧炉，具有延伸方向为横向的卧式圆筒状的炉体10。

炉体10的外壳由铁皮形成，并且在内面贴有砖11作为耐火材料。在炉体10的中间部(区域CP)中，设置有分隔结构20。

炉体10的内部通过分隔结构20被分隔成上游侧(图1左侧)的燃烧室CB和下游侧(图1右侧)的脱硝室CD。

炉体10的燃烧室CB的上游侧端被缩小成圆锥状，在其前端设置有燃烧用的燃烧器30。燃烧器30具备燃料喷嘴31、空气喷嘴32和燃烧用废液喷嘴33。

从燃料喷嘴31吹入作为燃料的焦炉气(COG)。

从空气喷嘴32吹入燃烧所需要的空气。

从燃烧用废液喷嘴33吹入处理对象的含氮废液的一部分(在含氮废液燃烧炉1中被处理的含氮废液的10～40％)作为燃料。

燃烧器30通过以来自燃料喷嘴31的焦炉气及来自燃烧用废液喷嘴33的含氮废液作为燃料，并与来自空气喷嘴32的空气混合而使其燃烧，能够向燃烧室CB供给高温的气体。

在炉体10上，在燃烧室CB的比燃烧器30更靠下游侧部分上，连接有主废液喷嘴34。

从主废液喷嘴34，处理对象的含氮废液的大部分(在含氮废液燃烧炉1中被处理的含氮废液的60～90％)被吹入燃烧室CB的内部。

吹入燃烧室CB中的含氮废液通过来自燃烧器30的高温气体而被焚烧处理，与废液中包含的氨的分解同时产生热NOx。

包含经焚烧处理的废液的气体经过分隔结构20，被导入脱硝室CD中。

在炉体10上，在脱硝室CD的上游侧(分隔结构20的下游侧)，连接有脱硝用废液喷嘴35。此外，在脱硝室CD的下游侧，连接有排气筒12。

为了将上述热NOx通过脱硝反应分解而无害化，含有氨的处理对象的含氮废液的一部分(在含氮废液燃烧炉1中被处理的含氮废液的10％以下)从脱硝用废液喷嘴35，被吹入脱硝室CD的内部。

导入脱硝室CD中的完成焚烧处理的气体通过来自脱硝用废液喷嘴35的废液被脱硝处理，从排气筒12排出。

本实施方式中，分隔结构20被制成具备基于本实用新型的多个隔板21、22的构成。关于2块隔板21、22，上游侧被设为隔板21，下游侧被设为隔板22。

另外，分隔结构20并不限定于具备多个隔板的结构，例如也可以制成具备隔板21、22中的任一个的结构。

如图2中也所示的那样，隔板21具有在炉体10的下部的砖11上堆积砖而形成的壁体210。

壁体210的上缘211在比炉体10的中心高的位置水平地形成。

在上缘211与和其相对的砖11之间形成有开口部219。

如图3中也所示的那样，隔板22具有在比炉体10的中心低的位置在两侧的砖11之间将砖架设成拱状、并在其上堆积砖而形成的壁体220。

壁体220的下缘221被制成上述的拱状的部分。

在下缘221与和其相对的砖11之间形成有开口部229。

因此，在隔板21的边缘的一部分(圆周的上侧)中，形成开口部219，在隔板22的边缘的一部分(圆周的下侧)中，形成开口部229。由此，隔板21、22中相邻的隔板彼此的开口部219、229彼此形成于相反侧(上侧及下侧)。

在这样的分隔结构20中，来自燃烧室CB的气体首先经由隔板21的上侧的开口部219，在隔板21、22之间流向下方后，经由隔板22的下侧的开口部229，向脱硝室CD流入。其结果是，经过分隔结构20的气体形成曲折状地弯折的流体。

本实施方式中，在脱硝室CD的下游侧，设置有将炉体10的内部分隔的辅助隔板23。

辅助隔板23具有与上述的隔板21同样的构成，具有图2中所示的壁体230、上缘231及开口部239。

即，辅助隔板23的开口部239相对于分隔结构20的最下游侧即隔板22的开口部229(下侧)，在相反侧即上侧具有开口部239。

其结果是，流入脱硝室CD中的气流从脱硝室CD的下侧流入，并且将脱硝室CD的内部向上方横断，经由辅助隔板23的上侧的开口部239而流向排气筒12，能够将脱硝室CD的内部有效利用。

本实施方式中，在排气筒12上，设置有检测经过的气体的氮氧化物浓度的传感器41。传感器41的检测信号与控制装置40连接。

控制装置40与上述的燃料喷嘴31、空气喷嘴32、燃烧用废液喷嘴33、主废液喷嘴34及脱硝用废液喷嘴35连接，通过控制各自的调整阀，能够利用各个阀来调整燃料、空气及废液的吹入量。

控制装置40进行如下的控制。

控制装置40利用传感器41，检测脱硝室CD的出口即排气筒12中的氮氧化物浓度。并且，基于所检测的氮氧化物浓度，调整来自燃料喷嘴31、空气喷嘴32、燃烧用废液喷嘴33、主废液喷嘴34及脱硝用废液喷嘴35中的吹入量、尤其是直接影响脱硝处理的脱硝用废液喷嘴35的含氮废液的吹入量。

例如，若按照氮氧化物浓度变低的方式，增多来自脱硝用废液喷嘴35或主废液喷嘴34的含氮废液的吹入量，则其一部分从脱硝室CD的出口以未燃状态直接向炉外流出，脱硝室CD的出口气体中的氨或铵盐的浓度上升。

为了防止这种情况，控制装置40按照氮氧化物浓度不极端变低的方式限制含氮废液的吹入量。作为该限制的基准，控制装置40按照使脱硝室CD的出口处的燃烧气体的氮氧化物浓度成为45ppm以上、尽可能成为50ppm以上的方式，调整含氮废液的吹入量。

另一方面，控制装置40为了得到作为脱硝处理充分的有效性，按照脱硝室CD的出口处的燃烧气体的氮氧化物浓度成为100ppm以下的方式进行调整。

图4中示出脱硝室CD的出口气体中的关于氨或铵盐的NH₃浓度(纵轴)与该气体中的关于氮氧化物的NOx浓度(横轴)的关系。

图4中，NOx浓度分布在10～80ppm的范围内。其中，在NOx浓度超过45ppm的区域中，NH₃浓度为50ppm以下。与此相对，在NOx浓度为45ppm以下的区域中，有时NH₃浓度达到130～400ppm。

考虑这样的关系，本实施方式的控制装置40按照脱硝室CD的出口气体中的氮氧化物浓度成为45ppm以上且100ppm以下、至少成为50ppm以上且100ppm以下的方式，调整来自脱硝用废液喷嘴35等的含氮废液的吹入量。

根据以上说明的本实施方式，能够得到下述那样的效果。

上述实施方式的含氮废液燃烧炉1在燃烧室CB中，利用燃烧器30产生高温气体，通过将处理对象的含氮废液的一部分吹入，从而能够进行焚烧处理。此外，在脱硝室CD中，通过将处理对象的含氮废液的一部分吹入，能够进行在燃烧室CB中经焚烧处理的气体的脱硝处理。

上述实施方式中，通过将含氮废液燃烧炉1的炉体10制成内面由砖11形成且延伸方向为横向的卧式，适合于大型化。特别是在分隔结构20中，在形成各个隔板21、22时，能够分别将砖堆积成纵向的壁状，强度确保容易，这一点也适合于大型化。

上述实施方式中，为了将炉体10的内部分隔成燃烧室CB和脱硝室CD，使用具有多个隔板21、22的分隔结构20。隔板21、22各自的开口部219、229彼此交替地形成于相反侧(上侧及下侧)，经过的气体形成曲折状地弯折的流体。因此，流入脱硝室CD中的气体扩散至脱硝室CD的内部，能够将空间有效利用。

因此，脱硝室CD中的二阶段燃烧可以高效地进行，能够高效地进行作为含氮废液燃烧炉1的含氮废液的焚烧处理。

上述实施方式中，关于在上部形成有开口部219的隔板21，将炉体10分隔的壁体210的上缘211水平地形成，关于在下部形成有开口部229的隔板22，将炉体10分隔的壁体220的下缘221形成为拱状。

因此，在隔板22中，通过在炉体10的内部形成拱状的砖堆积，并在其上堆积砖而形成壁体220，能够容易地形成在拱状的下缘221的下侧具有开口部229的隔板22。

此外，通过从炉体10的内部的下表面将砖依次水平地堆积而形成壁体210，能够容易地形成在水平的上缘211的上侧具有开口部219的隔板21。

上述实施方式中，在脱硝室CD的下游侧，设置将炉体10的内部分隔的辅助隔板23，辅助隔板23相对于分隔结构20的最下游侧的隔板22的开口部229(下侧)在相反侧(上侧)形成有开口部239。

因此，经过分隔结构20后的气流从分隔结构20的最下游侧的隔板22的开口部229流入脱硝室CD的内部。然后，气流经由辅助隔板23的开口部239，向脱硝室CD的出口即排气筒12送出。此时，通过分隔结构20的最下游侧的隔板22的开口部229与辅助隔板23的开口部239彼此被设定为上下相反侧，气流变成将脱硝室CD的内部上下横断，能够将空间进一步有效利用。

特别是本实施方式的辅助隔板23被设为脱硝室CD的出口附近，能够充分确保从分隔结构20至辅助隔板23为止的容积、即用于脱硝反应的空间。

上述实施方式中，设置有为了检测脱硝后的气体中的氮氧化物浓度而设置于脱硝室CD的出口处的传感器41、和基于以传感器41检测的氮氧化物浓度来对吹入脱硝室CD中的脱硝用的废液的吹入量进行调整的控制装置40。

并且，在脱硝室CD的出口处检测脱硝处理后的燃烧气体的氮氧化物浓度，并基于所检测的氮氧化物浓度，按照脱硝室CD的出口气体中的氮氧化物浓度成为45ppm以上且100ppm以下、优选成为50ppm以上且100ppm以下的方式，对吹入脱硝室CD中的脱硝用的废液的吹入量进行调整。

因此，能够防止含氮废液燃烧炉1的脱硝室CD中的由吹入量不足引起的脱硝不完全，并且能够防止由吹入量过量引起的未燃状态的脱硝用废液的炉外流出等。

〔第2实施方式〕

接着，基于附图对本实用新型的第2实施方式进行说明。

本实施方式与上述的第1实施方式相比分隔结构20不同，但关于炉体10、燃烧器30及控制装置40是共同的。因此，关于这些共同的构成省略说明，以下对本实施方式的分隔结构20A进行说明。

图5中示出本实施方式的炉体10的水平截面形状。

炉体10在大致圆筒状的内面贴有砖11，通过设置在区域CP中的分隔结构20A，被分隔成上游侧的燃烧室CB和下游侧的脱硝室CD。

在炉体10中，与上述的第1实施方式同样，在燃烧室CB中，利用燃烧器30而产生高温气体，通过将处理对象的含氮废液的一部分吹入而进行焚烧处理。此外，在脱硝室CD中，通过将处理对象的含氮废液的一部分吹入，进行在燃烧室CB中经焚烧处理的气体的脱硝处理。经脱硝处理的气体从排气筒12排出。

图5中，分隔结构20A被制成具备多个隔板24、25的构成。关于2块隔板24、25，上游侧设为隔板23，下游侧设为隔板25。

如图6中也所示的那样，隔板24具有在炉体10的下部的砖11上堆积砖而形成的整块状的壁体240。

壁体240的两侧的端缘241分别沿垂直方向形成，在和与各端缘241相对的炉体10的两侧的砖11之间，分别形成有半月状的开口部249。

如图7中也所示的那样，隔板25在炉体10的两侧具有形成为半月状的壁体250。壁体250在炉体10的下部两侧的砖11上将砖固定，并在其上进一步堆积砖而形成为向上方延伸的袖壁状。

壁体250的内侧的端缘251分别沿垂直方向形成，并且彼此相对配置。在这些一对端缘251之间，形成有从炉体10的底部延伸至顶棚部分为止的狭缝状的开口部259。

这里，形成于隔板24上的半月状的开口部249被设为与隔板25的半月状的壁体250相似的形状，它们配置于互相重叠的区域中。

此外，形成于隔板24上的狭缝状的壁体240被设为与形成于隔板25中的狭缝状的开口部259相似的形状，它们配置于互相重叠的区域中。

其结果是，在相邻的隔板24、25彼此中，各自的开口部249、259在与炉体10的延伸方向交叉的方向的截面形状中，形成于互不相同的区域中。

在这样的分隔结构20A中，来自燃烧室CB的气体在隔板24的跟前向两侧分支而分别经由开口部249，在隔板24、25之间再次合流，经由隔板25的中央部的开口部259，向脱硝室CD流入。其结果是，经过分隔结构20A的气体在炉体10的两侧分别形成曲折状地弯折的流体。

本实施方式中，在脱硝室CD的下游侧，设置有将炉体10的内部分隔的辅助隔板26。

辅助隔板26具有与上述的隔板24同样的构成，具有图6中所示的壁体260、上缘261及一对开口部269。

即，辅助隔板26的开口部269相对于分隔结构20A的最下游侧即隔板25的开口部259(中央部)，被设为不同的区域。

其结果是，流入脱硝室CD中的气流从脱硝室CD的中央部流入，并且在脱硝室CD的内部向两侧扩展，在辅助隔板26的跟前再次分支，分别经由两侧的开口部269，再次合流而流向排气筒12，能够将脱硝室CD的内部有效利用。

本实施方式中，利用隔板24、25及辅助隔板26，在炉体10内流动的气体在各侧形成曲折状地弯折的流体，能够使在脱硝室CD中流动的气体在脱硝室CD的内部充分扩散，能够将空间有效利用。

因此，通过本实施方式的分隔结构20A，也能够得到与上述的第1实施方式的分隔结构20同样的效果。并且，利用其他共同的构成，通过本实施方式，也能够得到与上述的第1实施方式中说明的效果同样的效果。

〔其他的实施方式〕

另外，本实用新型并不限定于上述的实施方式，能够达成本实用新型的目的的范围内的变形等包含于本实用新型中。

上述实施方式中，在分隔结构20中设置2块隔板21、22，在各自中按照交替成为相反侧的方式形成隔板21的上侧的开口部219、及隔板22的下侧的开口部229。

与此相对，也可以如隔板21的下侧的开口部及隔板22的上侧的开口部那样，将开口部的配置上下颠倒。此时，优选在下侧的开口部中，将下缘制成拱状。

此外，并不限于上下，也可以是在左右进而别的方向上相对的配置等，例如也可以制成隔板21的面向下游侧的右上侧的开口部及隔板22的面向下游侧的左下侧的开口部等。像这样，通过将各隔板的开口部交替设为相反侧，能够形成曲折状的流体。

进而，设置于分隔结构20中的隔板也可以是3块以上，这种情况下通过各自的开口部按照交替成为相反侧的方式形成，也能够形成曲折状的流体。

本实施方式中，在脱硝室CD的出口附近设置辅助隔板23，但辅助隔板23的位置只要是比吹入脱硝室CD的上游侧(比分隔结构20更靠下游侧)的脱硝用的废液的吹入位置(脱硝用废液喷嘴35的吹入位置)更靠下游侧即可。但是，为了充分确保扩散后的气流用于脱硝反应的空间，优选为脱硝室CD的尽可能出口附近。

另外，关于辅助隔板23，也可以与隔板21、22同样地设定为2块以上。或者，在脱硝室CD的内部的滞留不成问题的情况下，辅助隔板23也可以省略。

在上述实施方式的含氮废液燃烧炉1中，将炉体10制成圆筒状，但可以制成多边筒状或矩形筒状等任意的截面形状。

在上述实施方式的含氮废液燃烧炉1中，将耐火材料设定为砖，但也可以采用不定形耐火材料(浇注料等)。

在上述实施方式的含氮废液燃烧炉1中，将燃烧用的燃烧器30制成具备燃料喷嘴31、空气喷嘴32和燃烧用废液喷嘴33的燃烧器，进而制成具备主废液喷嘴34及脱硝用废液喷嘴35的构成。但是，它们的配置、数目等也可以适当变更。

上述实施方式中，将传感器41设置在脱硝室CD的出口处，但只要是能够检测脱硝后的燃烧气体中的氮氧化物浓度，则并不限定于脱硝室CD的出口处，也可以设置于废液焚烧炉后段的管道上。

上述实施方式中，设为控制装置40基于由传感器41检测的氮氧化物浓度来对吹入脱硝室CD中的脱硝用的废液的吹入量进行调整，但该调整也可以设为不仅涉及脱硝用废液喷嘴35，还涉及燃烧用废液喷嘴33及主废液喷嘴34。

上述实施方式中，对于在含氮废液燃烧炉1中进行处理的含氮废液，向燃烧用废液喷嘴33分配10～20％，向主废液喷嘴34分配80～90％，向脱硝用废液喷嘴35分配数％(百分之几)，但它们的比率也可以适当变更。

此外，关于处理的含氮废液的内容、出处，也没有特别限定。

上述实施方式中，作为燃烧器30的主要燃料使用焦炉气(COG)，但也可以使用其他的燃料。