一种蓄热式热力焚化炉的制作方法

本实用新型属于焚化炉技术领域，涉及一种蓄热式热力焚化炉。

背景技术：

有机废气处理过程中需要加热升温至760℃，才能使废气中的VOC氧化分解，形成无害的二氧化碳和水，再排放到空气中，因此现有的焚化炉在废气处理时消耗了大量的能源。

技术实现要素：

本实用新型提出了一种蓄热式热力焚化炉，解决了上述技术问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种蓄热式热力焚化炉，包括：

炉体，所述炉体的底部平行设置有炉体进气管道和炉体出气管道，所述炉体进气管道的上方间隔设置有第一气体区、第二气体区以及第三气体区，所述第一气体区、所述第二气体区以及所述第三气体区的底部均设置有进气阀和出气阀，所述进气阀和所述出气阀分别于所述炉体进气管道和所述炉体出气管道连通，所述第一气体区、所述第二气体区以及所述第三气体区的上方均设置有陶瓷蓄热体，所述炉体上位于所述陶瓷蓄热体的上方设置有燃烧器接口。

作为进一步的技术方案，所述炉体进气管道和炉体出气管道的同一端均设置有盲板，另一端分别设置有进气口和出气口。

作为进一步的技术方案，所述第一气体区、所述第二气体区以及所述第三气体区与所述陶瓷蓄热体之间均设置有格栅板，所述格栅板的下方设置有格栅支撑板。

作为进一步的技术方案，所述陶瓷蓄热体的一侧设置有温度感应器。

作为进一步的技术方案，所述炉体的一侧位于所述陶瓷蓄热体的上方设置有间断超温气体排放口。

作为进一步的技术方案，所述炉体的顶部设置有换热器出口。

作为进一步的技术方案，所述进气阀和所述出气阀的一侧均设置有检修口。

作为进一步的技术方案，所述第一气体区、所述第二气体区以及所述第三气体区的一侧均设置有反吹管道。

作为进一步的技术方案，所述炉体进气管道和所述炉体出气管道的底部均设置有底部支撑框架。

与现有技术相比，本实用新型工作原理和有益效果为：

1、本实用新型中，废气经过炉体进气管道和打开的进气阀进入第一气体区、第二气体区以及第三气体区中，气体经过陶瓷蓄热体后由与燃烧器接口连接的燃烧器进行加热后，废气进行氧化反应，废气处理后的气体具有较高的温度，排出经过陶瓷蓄热体时，陶瓷蓄热体将热量进行储存，当第一气体区的进气阀打开时，其上的出气阀关闭，同时第二气体区上的出气阀打开，进入的废气经过陶瓷蓄热体时，陶瓷蓄热体中储存的热量对废气起到了预热的作用，经过陶瓷蓄热体后的废气无需燃烧器提供过多的热量即可完成氧化，减少了能源的消耗，当第二气体区进气阀打开时，其上的出气阀关闭，同时第三气体区上的出气阀打开，依此循环，进气阀和出气阀均与控制器连接，智能控制其开关，通过废气进出时均通过陶瓷蓄热体实现了热量的存储以及废气的预热，大大降低了能源的消耗。

2、本实用新型中，进气管道和炉体出气管道同一侧的端部设置有盲板，另一端分别设置有进气口和出气口，加工简单，连接方便；格栅支撑板起到支撑格栅板的作用，连接更加稳固，格栅板的设置使进气和出气都更加均匀，热传递效果更好更均匀；当温度传感器检测到温度过高时，间断超温气体排放口开启，排放一定的高温气体，降低炉体内的温度，防止发生爆炸；换热器出口将炉体内的多余的热量与外部换热装置连接，将能量进行充分的利用；检修口的设置方便阀门的检修和维护；反吹管道将残留在第一气体区、第二气体区以及第三气体区上残留的废气吸走，防止出现排放不达标的现象出现；底部支撑框架的设置方便移动和运输。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型中A-A剖面结构示意图；

图3为本实用新型中B-B剖面结构示意图；

图中：1-炉体进气管道，2-炉体出气管道，3-第一气体区，4-第二气体区，5-第三气体区，6-进气阀，7-出气阀，8-陶瓷蓄热体，9-炉体，10-燃烧器接口，11-盲板，12-进气口，13-出气口，14-格栅板，15-格栅支撑板，16-间断超温气体排放口，17-换热器出口，18-检修口，19-温度感应器，20-反吹管道，21-底部支撑框架。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1～图3所示，本实用新型提出一种蓄热式热力焚化炉，包括：

炉体9，炉体9的底部平行设置有炉体进气管道1和炉体出气管道2，炉体进气管道1的上方间隔设置有第一气体区3、第二气体区4以及第三气体区5，第一气体区3、第二气体区4以及第三气体区5的底部均设置有进气阀6和出气阀7，进气阀6和出气阀7分别于炉体进气管道1和炉体出气管道2连通，第一气体区3、第二气体区4以及第三气体区5的上方均设置有陶瓷蓄热体8，炉体9上位于陶瓷蓄热体8的上方设置有燃烧器接口10。

本实施例中，废气经过炉体进气管道1和打开的进气阀6进入第一气体区3、第二气体区4以及第三气体区5中，气体经过陶瓷蓄热体8后由与燃烧器接口10连接的燃烧器进行加热后，废气进行氧化反应，废气处理后的气体具有较高的温度，排出经过陶瓷蓄热体8时，陶瓷蓄热体8将热量进行储存，当第一气体区3的进气阀6打开时，其上的出气阀7关闭，同时第二气体区4上的出气阀7打开，进入的废气经过陶瓷蓄热体8时，陶瓷蓄热体8中储存的热量对废气起到了预热的作用，经过陶瓷蓄热体8后的废气无需燃烧器提供过多的热量即可完成氧化，减少了能源的消耗，当第二气体区4进气阀6打开时，其上的出气阀7关闭，同时第三气体区5上的出气阀7打开，依此循环，进气阀6和出气阀7均与控制器连接，智能控制其开关，通过废气进出时均通过陶瓷蓄热体8实现了热量的存储以及废气的预热，大大降低了能源的消耗。

进一步，炉体进气管道1和炉体出气管道2的同一端均设置有盲板11，另一端分别设置有进气口12和出气口13。

本实施例中，进气管道1和炉体出气管道2同一侧的端部设置有盲板11，另一端分别设置有进气口12和出气口13，加工简单，连接方便。

进一步，第一气体区3、第二气体区4以及第三气体区5与陶瓷蓄热体8之间均设置有格栅板14，格栅板14的下方设置有格栅支撑板15。

本实施例中，格栅支撑板15起到支撑格栅板14的作用，连接更加稳固，格栅板14的设置使进气和出气都更加均匀，热传递效果更好更均匀。

进一步，陶瓷蓄热体8的一侧设置有温度感应器19。

进一步，炉体9的一侧位于陶瓷蓄热体8的上方设置有间断超温气体排放口16。

本实施例中，当温度传感器19检测到温度过高时，间断超温气体排放口16开启，排放一定的高温气体，降低炉体9内的温度，防止发生爆炸。

进一步，炉体9的顶部设置有换热器出口17。

本实施例中，换热器出口17将炉体9内的多余的热量与外部换热装置连接，将能量进行充分的利用。

进一步，进气阀6和出气阀7的一侧均设置有检修口18。

本实施例中，检修口18的设置方便阀门的检修和维护。

进一步，第一气体区3、第二气体区4以及第三气体区5的一侧均设置有反吹管道20。

本实施例中，反吹管道20将残留在第一气体区3、第二气体区4以及第三气体区5上残留的废气吸走，防止出现排放不达标的现象出现。

进一步，炉体进气管道1和炉体出气管道2的底部均设置有底部支撑框架21。

本实施例中，底部支撑框架21的设置方便移动和运输。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。