用于去除高温烟气明火的外置燃烧室的制作方法

本实用新型涉及热解设备技术领域，特别涉及一种用于去除高温烟气明火的外置燃烧室。

背景技术：

常用的多膛炉热解装置系统，其本体炉内温度区的设计均采取“上方1至2层炉膛为干燥区(100～220℃，取决于原料的含水率水平)+中部3至5层炉膛为热解区(300～750℃)+底部1至2层炉膛为灰渣冷却区(300～450℃)”的功能划分模式，除了在热解区设置有燃烧机组控制炉温之外，干燥区的炉温为受控于下方热解温度的自然分布状态，底部冷却区的炉温则依赖于工艺空气与高温灰渣质的换热过程来实现。这种常规设计适用于废水污泥、废旧轮胎、报废印刷电路板等废弃物的热解处理，但应用于含高浓度低沸点有机质的膏状或浆状废料时，干燥功能区的自然分布温度正好处于低沸点有机质的集中馏出区，故膏状废料由于缓慢受热而有足够时间转化成粘滞物相，逐渐在热解炉的耙齿表面形成结渣块，并进一步粘附新的粘稠物料，使耙齿间的间隙被物料完全充满而失去搅拌和推动物料在炉床上移动的功能，时间稍长，粘滞状物料还会沿着耙齿“爬升”到耙臂的上方并形成坚硬的结渣“壳”，使炉子运动部件完全失效，造成停机。

针对以上问题，常用在热解炉一侧设置外置燃烧室，但是常用的外置燃烧室，不能避免明火的出现，不能有效的对加热温度，进行控制，而出现明火，或燃烧室温度过高或过低都会导致，故膏状废料由于缓慢受热而有足够时间转化成粘滞物相，逐渐在热解炉的耙齿表面形成结渣块，因此，针对以上问题需要研制一种多炉膛热解炉专用的外置燃烧室。

技术实现要素：

本实用新型的目的旨在至少解决所述的技术缺陷之一。

为了实现上述目的，本实用新型一方面的实施例提供用于去除高温烟气明火的外置燃烧室，设置在多炉膛热解炉外部；所述外置燃烧室包括外壳、多个阻火墙、燃烧机、控制机和高温烟气导出管；每个所述阻火墙和燃烧机均设置在外壳内部；所述外壳四周的内壁上相对交错设有多个阻火墙，所述阻火墙上方设有高温烟气出口，所述高温烟气出口连通高温烟气导出管；所述高温烟气导出管与多炉膛热解炉连通；所述外壳底部固定设有燃烧机，所述燃烧机与外壳外部的控制机相连接。

优选的，所述外壳的顶部为穹顶，四周为柱型结构。

进一步，所述高温烟气出口设置在穹顶处，所述高温烟气出口的方向与固定处穹顶切线方向一致。

进一步的，所述外壳的外壁上固定设有温度传感器，所述温度传感器与控制机相连接。

进一步的，所述阻火墙设为两道。

进一步，所述两道阻火墙之间的距离为200mm-450mm；第二道阻滑墙至穹顶最高处200mm-300mm；燃烧机到第一道阻火墙的距离为800mm-1350mm。

优选的，所述外置燃烧室内的温度范围为900℃-1350℃。

优选的，所述燃烧室设有进风口，所述进风口配合燃烧机设置并用于给点火组件提供补氧风。

根据本实用新型实施例的提供的外置燃烧室，相比于现有的燃烧室，首先在燃烧室内腔的侧壁上设置阻火墙，通过阻火墙的交错设置，有效的避免明火进入热解炉；其次，将外壳顶部设置成穹顶，使得高温烟气产生后，能够顺应穹顶曲线，旋转进入高温烟气导出管，并通过高温烟气导出管进入热解炉，避免出现局部过热形成热区的现象；再次，通过设置温度传感器，进行温度监控，有效的避免了由于温度过高造成的热解装置能耗过高或者由于温度过低造成的故膏状废料分解不完全的问题。

本实用新型附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本实用新型实施例提供的一种用于去除高温烟气明火的外置燃烧室的结构示意图；

图2本实用新型实施例提供的一种用于去除高温烟气明火的外置燃烧室的电路控制结构图；

图中：

1、外壳；2、阻火墙；3、燃烧机；4、控制机；5、高温烟气导出管；6、高温烟气出口；7、进风口；8、温度传感器；9、鼓风机；

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

如图1所示，本实用新型实施例提供的一种用于去除高温烟气明火的外置燃烧室，设置在多炉膛热解炉外部；其中，外置燃烧室包括外壳1、多个阻火墙2、燃烧机3、控制机4和高温烟气导出管5；每个阻火墙2和燃烧机3均设置在外壳1内部；外壳1四周的内壁上相对交错设有多个阻火墙2，阻火墙2上方设有高温烟气出口6，高温烟气出口6连通高温烟气导出管5；高温烟气导出管5与多炉膛热解炉连通；外壳1底部固定设有燃烧机3，燃烧机3与外壳1外部的控制机4相连接。

外壳1的顶部为穹顶，四周为柱型结构。具体地，外壳1的结构可以为，穹顶高度约占整体高度的3/4，柱型结构的高度约占整体高度的1/4。高温烟气出口6设置在穹顶处，高温烟气出口6的方向与固定处穹顶切线方向一致。通过将外置式燃烧室产生的高温烟气以切线或近切线方向的设计型式引流进入多膛炉装置，使高温烟气在炉膛内呈漩流状态，避免形成局部“热区”。

在本实用新型的一个实施例中，燃烧室设有进风口7，进风口7配合燃烧机3设置并用于给点火组件提供补氧风。进一步，在进风口7处设置鼓风机9，并利用风袋将鼓风机9的出风口与燃烧室的进风口7相连通，为燃烧室补充空气。

如图2所示，外壳1的外壁上固定设有温度传感器8，温度传感器8与控制机4相连接。通过温度传感器8检测外壳1外壁的温度，利用外壳1材料的导热系数，能够准确测算燃烧室内腔的温度，因此通过设定温度阈值，当温度传感器8探测的温度超过阈值范围时，控制机4对燃烧机3进行控制。具体地，外置燃烧室内的温度范围通常为900℃-1350℃。燃烧机3可以根据需要设置为多个，通过控制燃烧机3开启或关闭的数量，实现对燃烧室内温度的控制。

当温度传感器8探测的温度值，进行核算后燃烧室内温度低于900℃时，控制机4控制燃烧机3开启，或同时开启鼓风机9，加大鼓风频率。当温度高于1350℃时，控制机4控制燃烧机3关闭，或关闭鼓风机9，降低鼓风频率。

在本实用新型的一个实施例中，阻火墙设为两道。根据燃料特点或者燃烧机3的性能，一般设置为两道阻火墙即可隔离明火，当燃料为煤炭等易形成飞灰类物质，或者燃烧机3火舌过高时，需要增加阻火墙的数量。由于阻滑墙的增加势必会加重热量的损耗，因此，当出现燃烧室热效率过低时，阻火墙2不易在增加。

两道阻火墙之间的距离200mm-450mm；第二道阻滑墙至穹顶最高处200mm-300mm；燃烧机3到第一道阻火墙的距离为800mm-1350mm。

在本实用新型的一个实施例中，燃烧机3到第一道阻火墙的距离为1000mm，第一道阻火墙到第二到阻火墙的距离为300，第二道阻滑墙至穹顶最高处250mm，此时热效率得到70％，同时没有明火出现，此时燃烧机3可以选用燃油燃烧机、燃气燃烧机、轻油燃烧机以及双燃料燃烧机中任意一种。

本实用新型在使用时燃烧机3点燃后，高温烟气先后被交错设置的阻火墙2阻挡，有阻火墙2交错设置，形成了往复烟道，烟道使得高温烟气在燃烧室内部，进行缓冲，热两均匀分布。当高温烟气到达第一道阻火墙2时，被阻火墙2阻隔，此时明火已经消耗大半；此时高温烟气顺应第一道阻火墙2一侧的缝隙，到达第二道阻火墙2，被再次阻隔，此时，明火基本都被阻挡，高温烟气顺应第二道阻火墙2上升至穹顶，在穹顶处旋转，进入高温烟气出口6，并通过高温烟气导出管5，进入热解炉，由于高温烟气出口6的方向与固定处穹顶切线方向一致。通过将外置式燃烧室产生的高温烟气以切线或近切线方向的设计型式引流进入多膛炉装置，使高温烟气在炉膛内呈漩流状态，避免形成局部“热区”。

与此同时，温度传感器8检测外壳1外壁的温度，利用外壳1材料的导热系数，能够准确测算燃烧室内腔的温度，因此通过设定温度阈值，当温度传感器8探测的温度超过阈值范围时，控制机4对燃烧机3进行控制。具体地，外置燃烧室内的温度范围通常为900℃-1350℃。当温度传感器8探测的温度值，进行核算后燃烧室内温度低于900℃时，控制机4控制燃烧机3开启，或同时开启鼓风机9，加大鼓风频率。当温度高于1350℃时，控制机4控制燃烧机3关闭，或关闭鼓风机9，降低鼓风频率。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。本实用新型的范围由所附权利要求及其等同限定。