配烟气换热器的除尘器后烟气系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种配烟气换热器的除尘器后烟气系统，包括与除尘器出口连通的双列引风机，与双列引风机连通的烟气换热器，与烟气换热器连通的脱硫吸收塔，以及与烟气换热器连通的烟囱，且双列引风机、烟气换热器、脱硫吸收塔及烟囱均设置于同一直线上；脱硫吸收塔和烟囱并排竖直设置，而双列引风机和烟气换热器设置于烟囱和脱硫吸收塔之间；烟气换热器设置于双列引风机上方，且烟气换热器包括与脱硫吸收塔一端连通的进气换热器部分、与脱硫吸收塔另一端连通的出气换热器部分，且进气换热器部分与出气换热器部分设置为一体。本实用新型提出的配烟气换热器的除尘器后烟气系统，有效利用空间节约用地，减小烟道阻力和烟道材料消耗量，提高电厂运行经济性。
【专利说明】
配烟气换热器的除尘器后烟气系统
技术领域
[0001]本实用新型涉及火力发电厂烟气系统技术领域，特别涉及一种配烟气换热器的除尘器后烟气系统。
【背景技术】
[0002]随着燃煤火力发电厂的环保要求日益提高，避免烟囱有冒白烟的现象，需要提高烟气排放温度来有效降低烟囱腐蚀和提升烟囱中烟气的爬升高度。而通过配置烟气换热器(GGH)设备可提高烟气温度。由于增加了 GGH设备，常规的烟气系统布置结构将大幅增加燃煤电厂的占地，而燃煤火力发电厂项目中A排到烟囱中心线的距离是重要的占地指标之一，烟气系统大部分设备都布置在炉后，而前烟道和除尘器布置相对比较固定，对炉后布置的优化主要集中在除尘器后，其占地尺寸和烟道造价对发电厂的初投资占比较大，烟道的阻力也直接影响着发电厂的运行经济性。
[0003]传统技术中，除尘器后各设备通常是采用顺列布置，即在除尘器后布置引风机，弓丨风机后布置GGH、脱硫吸收塔和烟囱。传统的除尘器后布置方案，很难充分利用到各处空间。弓丨风机通常是布置在除尘器和脱硫吸收塔之间，可横向或竖向布置，但引风机和GGH的布置未能充分利用脱硫吸收塔与烟囱之间的横向和垂直空间，加装GGH也会拉开引风机和脱硫吸收塔之间的距离。这种布置方式不仅占地大，而且增加烟道阻力和烟道材料消耗量。
【实用新型内容】
[0004]基于此，针对上述问题，本实用新型提出一种配烟气换热器的除尘器后烟气系统，有效利用空间节约用地，减小烟道阻力和烟道材料消耗量，提高电厂运行经济性。
[0005]其技术方案如下:
[0006]—种配烟气换热器的除尘器后烟气系统，包括与除尘器出口连通的双列引风机，与所述双列引风机连通的烟气换热器，与所述烟气换热器连通的脱硫吸收塔，以及与所述烟气换热器连通的烟囱，且所述双列引风机、烟气换热器、脱硫吸收塔及烟囱均设置于同一直线上;所述脱硫吸收塔和所述烟囱并排竖直设置，而所述双列引风机和烟气换热器设置于所述烟囱和脱硫吸收塔之间，且所述双列引风机的出口均背对所述脱硫吸收塔设置;所述烟气换热器设置于所述双列引风机上方，且所述烟气换热器包括与所述脱硫吸收塔一端连通的进气换热器部分、与所述脱硫吸收塔另一端连通的出气换热器部分，且所述进气换热器部分与所述出气换热器部分设置为一体。
[0007]本实用新型通过将双列引风机、烟气换热器布置在脱硫吸收塔和烟囱之间，并将烟气换热器布置在双列引风机上方，还使引风机出口背对脱硫塔入口，且烟气换热器与引风机、脱硫吸收塔及烟囱成“一”字形的空间联合布置，充分利用脱硫吸收塔和烟囱之间的横向和垂直空间，节约用地摒弃了多余无用的占地，也保证了设备的检修维护通道便利。而且，各烟气设备通过合理布置，缩短了引风机和烟囱中心线的距离，大幅减少了烟道的长度和材料量，而且烟道连接也更加顺畅，极大地降低烟气系统压损，使设备更高效地运行，减少厂用电耗，提高机组运行经济性。各设备及烟道可共用支撑框架，还可降低土建成本。此夕卜，引风机出口的原烟气进入烟气换热器的进气换热器部分与脱硫塔出口连通的出气换热器部分中的净烟气进行换热，换热后的原烟气降温后进入脱硫吸收塔，而净烟气被加热后从出气换热器部分输送到烟囱排出。这样可通过烟气自身的热量的交换，既能更好地去除烟气中的有害成分，还能提高烟气排放温度来有效降低烟囱腐蚀和提升烟囱中烟气的爬升高度，更好地避免烟囱产生冒白烟的现象。
[0008]下面对其进一步技术方案进行说明:
[0009]进一步地，还包括连通所述双列引风机和进气换热器部分的第一烟道，连通所述进气换热器部分和脱硫吸收塔的第二烟道，连通所述脱硫吸收塔和出气换热器部分的第三烟道，以及连通所述出气换热器部分和烟囱的第四烟道，且所述第一烟道、第二烟道、第三烟道均与所述脱硫吸收塔和所述烟囱布置在同一直线上；
[0010]且所述第一烟道、第二烟道、第三烟道及第四烟道均设置于所述脱硫吸收塔和烟气换热器之间，且所述第一烟道还位于所述烟气换热器下方，所述第二烟道设置于所述第一烟道正上方，所述第三烟道设置于所述第二烟道正上方，所述第四烟道设置于所述烟囱和烟气换热器之间。
[0011 ]进一步地，所述进气换热器部分包括两个并排设置于所述烟气换热器底部的进气换热器入口；所述第一烟道包括两根并排设置的第一分支烟道，每根所述第一分支烟道两端分别连通所述双列引风机的出口和一个所述进气换热器入口 ；
[0012]且每根所述第一分支烟道设置为具有一个圆形空间缓转弯头的弯管;每根所述第一分支烟道均先沿着所述双列引风机的出口水平延伸，然后弯转并沿着竖直方向向所述烟气换热器底部的进气换热器入口延伸。
[0013]进一步地，所述脱硫吸收塔包括圆柱状脱硫塔主体，设置于所述脱硫塔主体中部并向所述烟气换热器方向突出的脱硫塔入口，以及设置于所述脱硫塔主体顶部并向所述烟囱方向突出的脱硫塔出口，所述脱硫塔入口和脱硫塔出口均设置为矩形且均位于所述脱硫吸收塔的同一侧。
[0014]进一步地，所述进气换热器部分还包括两个并列设置于所述烟气换热器顶部的进气换热器出口 ；所述第二烟道也包括两根并排设置的第二分支烟道，每根所述第二分支烟道两端分别连通所述脱硫塔入口和一个所述进气换热器出口 ；
[0015]且每根所述第二分支烟道设置为具有两个圆形空间缓转弯头的弯管;每根所述第二分支烟道均先沿着所述进气换热器出口竖直向上延伸，然后弯转并沿着水平方向延伸，再弯转斜向下往所述脱硫塔入口延伸。
[0016]进一步地，所述出气换热器部分包括两个并排设置于所述烟气换热器顶部的出气换热器入口；所述第三烟道包括两根并列设置的第三分支烟道，每根所述第三分支烟道两端分别连通所述脱硫塔出口和一个所述出气换热器入口 ；
[0017]且每根所述第三分支烟道均设置为具有一个圆形空间缓转弯头的弯管;每根所述第三分支烟道先沿着所述脱硫塔出口水平向所述烟囱方向延伸，然后弯转并竖直向下向所述出气换热器入口延伸。
[0018]进一步地，所述出气换热器部分包括两个并列设置于所述烟气换热器底部的出气换热器出口；所述第四烟道包括两根并列的并与所述出气换热器部分顶部的出气换热器出口连通的第四分支烟道，以及与两根所述第四分支烟道逐渐汇合连通的第四主烟道，所述第四主烟道与所述烟囱连通；
[0019]且所述第四主烟道、第四分支烟道均设置为具有一个圆形空间缓转弯头的弯管；所述第四分支烟道先由所述出气换热器出口竖直向下延伸，然后弯转并向所述烟囱底部方向水平延伸;而所述第四主烟道继续向所述烟囱底部方向水平延伸直到伸入到所述烟囱内部，然后在所述烟囱内部向所述烟囱顶部竖直延伸。
[0020]本实用新型具有如下突出的优点:
[0021]1、将脱硫吸收塔、双列引风机、烟气换热器、烟囱布置成“一”字形，充分利用横向空间，并将双列引风机和烟气换热器布置在脱硫吸收塔和烟囱之间，烟气换热器布置在引风机出口的上方，充分利用垂直空间，从而缩短了双列引风机至烟囱中心线的距离，减少了占地和节省了烟道材料；
[0022]2、使双列引风机的出口背对脱硫吸收塔，引风机出口设置烟气换热器然后正对脱硫吸收塔连接，使得脱硫塔入口烟气流场均匀，提高脱硫效率；
[0023]3、采用圆形烟道空间弯头、二合一汇流管技术，优化了烟气系统管道中的烟气流场，减少烟道阻力，减少厂用电耗，提高机组运行经济性；
[0024]4、除尘器后各设备和烟道的联合布置充分利用了垂直和横向空间，将除尘器出口和烟囱中心线之间的距离缩短27.75米。
【附图说明】
[0025]图1是本实用新型实施例中所述配烟气换热器的除尘器后烟气系统合布置结构的立体结构示意图；
[0026]图2是本实用新型实施例中所述配烟气换热器的除尘器后烟气系统合布置结构的俯视结构示意图；
[0027]图3是本实用新型实施例中所述配烟气换热器的除尘器后烟气系统合布置结构的前视结构示意图。
[0028]附图标记说明:
[0029]100-双列引风机，200-第一烟道，300-烟气换热器，310-进气换热器部分，320-出气换热器部分，400-第二烟道，500-脱硫吸收塔，510-脱硫塔入口，520-脱硫塔出口，600-第三烟道，700-第四烟道，710-第四分支烟道，720-第四主烟道，800-烟囱。
【具体实施方式】
[0030]下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。
[0031]如图1所示，一种配烟气换热器的除尘器后烟气系统，包括与除尘器出口连通的双列引风机100，与所述双列引风机100连通的烟气换热器300，与所述烟气换热器300连通的脱硫吸收塔500，以及与所述烟气换热器300连通的烟囱800，且所述双列引风机100、烟气换热器300、脱硫吸收塔500及烟囱800均设置于同一直线上。所述脱硫吸收塔500和所述烟囱800并排竖直设置，而所述双列引风机100和烟气换热器300设置于所述烟囱800和脱硫吸收塔500之间，且所述双列引风机100的出口均背对所述脱硫吸收塔500设置。
[0032]所述烟气换热器300设置于所述双列引风机100上方，且所述烟气换热器300包括与所述脱硫吸收塔500—端连通的进气换热器部分310、与所述脱硫吸收塔500另一端连通的出气换热器部分320，且所述进气换热器部分310与所述出气换热器部分320设置为一体。双列引风机的出口的原烟气进入烟气换热器300的进气换热器部分310与脱硫吸收塔500出口连通的出气换热器部分320中的净烟气进行换热，换热后的原烟气降温后进入脱硫吸收塔500，而被加热的净烟气后从出气换热器部分320输送到烟囱800排出。这样可通过烟气自身的热量的交换，既能更好地去除烟气中的有害成分，还能提高烟气排放温度来有效降低烟囱腐蚀和提升烟囱中烟气的爬升高度，更好地避免烟囱产生冒白烟的现象。
[0033]通过将双列引风机100、烟气换热器300布置在脱硫吸收塔500和烟囱800之间，并将烟气换热器300布置在双列引风机100上方，还使引风机出口背对脱硫吸收塔500的入口，且烟气换热器300与引风机、脱硫吸收塔500及烟囱800成“一”字形的空间联合布置，各设备布置紧凑，并充分利用脱硫吸收塔500和烟囱800之间的横向和垂直空间，节约用地摒弃了多余无用的占地，也保证了设备的检修维护通道便利。而且，各烟气设备通过合理布置，缩短了引风机和烟囱中心线的距离，大幅减少了烟道的长度和材料量，而且烟道连接也更加顺畅，极大地降低烟气系统压损，使设备更高效地运行，减少厂用电耗，提高机组运行经济性。各设备及烟道可共用支撑框架，还可降低土建成本。
[0034]此外，上述配烟气换热器的除尘器后烟气系统，还包括连通所述双列引风机100和烟气换热器300的进气换热器部分310的第一烟道200，连通所述进气换热器部分310和脱硫吸收塔500的第二烟道400，连通所述脱硫吸收塔500和烟气换热器300的出气换热器部分320的第三烟道600，以及连通所述出气换热器部分320和烟囱800的第四烟道700，且所述第一烟道200、第二烟道400、第三烟道600及第四烟道700也均与所述脱硫吸收塔500和所述烟囱800布置在同一直线上。且所述第一烟道200、第二烟道400、第三烟道600均设置于所述脱硫吸收塔500和烟气换热器300之间，且所述第一烟道100还位于所述烟气换热器300下方，所述第二烟道400设置于所述第一烟道200正上方，所述第三烟道600设置于所述第二烟道400正上方，所述第四烟道700设置于所述烟囱800和烟气换热器300之间。这样，也可以充分利用双列引风机100、脱硫吸收塔500及烟囱800之间的横向和竖直立体空间，使各烟道与设备之间布置更加紧凑，进一步减小占地面积并减小烟道长度，而且还能保证各烟道顺畅连通通，减小烟气流动阻力。
[0035]进一步地，所述第一烟道200包括两根并排设置的第一分支烟道，所述进气换热器部分310包括两个并排设置于所述烟气换热器300底部的进气换热器入口(图中未示意出)，而每根所述第一分支烟道两端分别连通所述双列引风机100的出口和一个所述进气换热器入口。且每根所述第一分支烟道设置为具有一个圆形空间缓转弯头的弯管，从而使第一烟道200形成圆弧形状使管道的连接过渡更加平缓。每根所述第一分支烟道均先沿着所述双列引风机100的出口水平延伸，然后弯转并沿着竖直方向向所述烟气换热器300底部的进气换热器入口延伸。通过设置两根第一分支烟道便于与双列引风机的两个出风口对应，也可以方便地将两股烟气从两个入口引入烟气换热器300中，保证烟气换热器300中烟气供应充足，能增大烟气热交换的量提高热交换效率。而且，通过将进气换热器入口直接设置在烟气换热器300底部，并将第一烟道200设置为两根并列的弯曲圆管，能够利用较短的烟道将双列引风机100和进气换热器310圆滑地连通，可以尽量减少烟道材料，也能避免连通双列引风机100与烟气换热器300的烟道曲率变化过大，以便圆滑顺畅地设置烟道结构，尽量降低烟气在第一烟道200中的流通阻力，方便在双列引风机100作用下将烟气顺畅地引入烟气换热器300内，使第一烟道200中烟气流场均匀稳定，大大减小烟气流动阻力并降低能源消耗，使风机运行更加经济、安全、稳定。
[0036]此外，所述脱硫吸收塔500包括圆柱状脱硫塔主体，设置于所述脱硫塔主体中部并向所述烟气换热器300方向突出的脱硫塔入口 510，以及设置于所述脱硫塔主体顶部并向所述烟囱800方向突出的脱硫塔出口 520，所述脱硫塔入口 510和脱硫塔出口 520均设置为矩形且均位于所述脱硫吸收塔的同一侧。通过设置突出的矩形脱硫塔入口 510和脱硫塔出口520，便于将第二烟道400与脱硫塔入口 510连接，也便于将第三烟道600与脱硫塔出口 520连接，也不会因为烟道连接问题而影响脱硫吸收塔500的主体结构，也不会影响脱硫效果。而所述烟气换热器300的进气换热器部分310和出气换热器部分320均设置于所述脱硫吸收塔500和烟囱800之间，既能合理利用所述脱硫吸收塔500和烟囱800之间的空间来设置第二烟道400和第三烟道600，还能保证第二烟道400和第三烟道600的设置不会过于局促从而使烟道能够圆滑过渡。
[0037]而且，所述第二烟道400也包括两根并排设置的第二分支烟道，所述进气换热器部分310还包括两个并列设置于所述烟气换热器300顶部的进气换热器出口，每根所述第二分支烟道两端分别连通所述脱硫塔入口510和一个所述进气换热器出口，可顺畅地将原烟气导入脱硫吸收塔500中。这样可以减少进气换热器出口到脱硫塔入口的距离，能尽可能缩短第二烟道400的长度，减小烟道材料和烟气损耗。且每根所述第二分支烟道设置为具有两个圆形空间缓转弯头的弯管，每根所述第二分支烟道均先沿着所述进气换热器出口竖直向上延伸，然后弯转并沿着水平方向延伸，再弯转斜向下往所述脱硫塔入口 510延伸。这样使第二烟道400能够圆滑过渡，顺畅地将进气换热器出口和脱硫塔入口 510连通，使烟气在管道中流动均匀稳定，大大减小烟气流动阻力并降低能源消耗。
[0038]此外，所述第三烟道600包括两根并列设置的第三分支烟道，所述出气换热器部分320包括两个并排设置于所述烟气换热器300顶部的出气换热器入口；每根所述第三分支烟道两端分别连通所述脱硫塔出口520和一个所述出气换热器入口，便于将脱硫后的净烟气导入烟气换热器300中进行换热升温。且每根所述第三分支烟道均设置为具有一个圆形空间缓转弯头的弯管，每根所述第三分支烟道先沿着所述脱硫塔出口 520水平向所述烟囱800方向延伸，然后弯转并竖直向下向所述出气换热器入口延伸。在第三烟道600上设置圆形空间缓转弯头进行过渡，使第三烟道600—方面可平缓顺畅地连通位于不同高度的烟气换热器300的出气换热器320和脱硫吸收塔500的脱硫塔出口 520，另一方面也使烟气在烟道中流动顺畅的同时能尽量减小烟道长度，从而使烟气能均匀地顺畅引入烟气换热器300的出气换热器320内，可大大减小烟气在第三烟道600中的流动阻力并降低能源消耗。
[0039]此外，所述出气换热器部分320包括两个并列设置于所述烟气换热器300底部的出气换热器出口，而所述第四烟道700包括两根并列的并与所述出气换热器部分320顶部的出气换热器出口连通的第四分支烟道710，以及与两根所述第四分支烟道710逐渐汇合连通的第四主烟道720，所述第四主烟道720与所述烟囱800连通。第四烟道700采用二合一汇流管技术，将脱硫吸收塔500中脱硫排出并经过烟气换热器300换热后的烟气，逐渐汇合在一起并通过烟囱800排出。而且，顺应烟气换热器300和烟囱800的结构特征，将所述第四烟道700的结构设计为U形，圆滑地将烟气换热器300的出气换热器部分320和烟囱800连通，保证烟气顺畅流动。
[0040]而且，所述第四主烟道720、第四分支烟道710均设置为具有一个圆形空间缓转弯头的弯管，所述第四分支烟道710先由所述出气换热器出口竖直向下延伸，然后弯转并向所述烟囱底部方向水平延伸；而所述第四主烟道720继续向所述烟囱底部方向水平延伸直到伸入到所述烟囱800内部，然后在所述烟囱内部向所述烟囱顶部竖直延伸。在第四烟道700上设置两个圆形空间缓转弯头进行过渡，使第四烟道700—方面可平缓顺畅地连通位于不同高度的烟气换热器300和烟囱800，另一方面也使烟气在烟道中流动顺畅的同时能尽量减小烟道长度，从而使烟气能均匀地顺畅引入烟囱800内，可大大减小烟气在第四烟道700中的流动阻力并降低能源消耗。
[0041]本实用新型提出的配烟气换热器的除尘器后烟气系统，将脱硫吸收塔、双列引风机、烟气换热器、烟囱布置成“一”字形，充分利用横向空间，并将双列引风机和烟气换热器布置在脱硫吸收塔和烟囱之间，烟气换热器布置在引风机出口的上方，充分利用垂直空间，从而缩短了双列引风机至烟囱中心线的距离，减少了占地和节省了烟道材料;使双列引风机的出口背对脱硫吸收塔，引风机出口设置烟气换热器然后正对脱硫吸收塔连接，使得脱硫塔入口烟气流场均匀，提高脱硫效率;采用圆形烟道空间弯头、二合一汇流管技术，优化了烟气系统管道中的烟气流场，减少烟道阻力，减少厂用电耗，提高机组运行经济性;除尘器后各设备和烟道的联合布置充分利用了垂直和横向空间，将除尘器出口和烟囱中心线之间的距离缩短27.75米。
[0042]以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
[0043]以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。
【主权项】
1.一种配烟气换热器的除尘器后烟气系统，其特征在于，包括与除尘器出口连通的双列引风机，与所述双列引风机连通的烟气换热器，与所述烟气换热器连通的脱硫吸收塔，以及与所述烟气换热器连通的烟囱，且所述双列引风机、烟气换热器、脱硫吸收塔及烟囱均设置于同一直线上； 所述脱硫吸收塔和所述烟囱并排竖直设置，而所述双列引风机和烟气换热器设置于所述烟囱和脱硫吸收塔之间，且所述双列引风机的出口均背对所述脱硫吸收塔设置;所述烟气换热器设置于所述双列引风机上方，且所述烟气换热器包括与所述脱硫吸收塔一端连通的进气换热器部分、与所述脱硫吸收塔另一端连通的出气换热器部分，且所述进气换热器部分与所述出气换热器部分设置为一体。2.根据权利要求1所述的配烟气换热器的除尘器后烟气系统，其特征在于，还包括连通所述双列引风机和进气换热器部分的第一烟道，连通所述进气换热器部分和脱硫吸收塔的第二烟道，连通所述脱硫吸收塔和出气换热器部分的第三烟道，以及连通所述出气换热器部分和烟囱的第四烟道，且所述第一烟道、第二烟道、第三烟道及第四烟道也均与所述脱硫吸收塔和所述烟囱布置在同一直线上； 且所述第一烟道、第二烟道、第三烟道均设置于所述脱硫吸收塔和烟气换热器之间，且所述第一烟道还位于所述烟气换热器下方，所述第二烟道设置于所述第一烟道正上方，所述第三烟道设置于所述第二烟道正上方，所述第四烟道设置于所述烟囱和烟气换热器之间。3.根据权利要求2所述的配烟气换热器的除尘器后烟气系统，其特征在于，所述进气换热器部分包括两个并排设置于所述烟气换热器底部的进气换热器入口；所述第一烟道包括两根并排设置的第一分支烟道，每根所述第一分支烟道两端分别连通所述双列引风机的出口和一个所述进气换热器入口 ； 且每根所述第一分支烟道设置为具有一个圆形空间缓转弯头的弯管;每根所述第一分支烟道均先沿着所述双列引风机的出口水平延伸，然后弯转并沿着竖直方向向所述烟气换热器底部的进气换热器入口延伸。4.根据权利要求2所述的配烟气换热器的除尘器后烟气系统，其特征在于，所述脱硫吸收塔包括圆柱状脱硫塔主体，设置于所述脱硫塔主体中部并向所述烟气换热器方向突出的脱硫塔入口，以及设置于所述脱硫塔主体顶部并向所述烟囱方向突出的脱硫塔出口，所述脱硫塔入口和脱硫塔出口均设置为矩形且均位于所述脱硫吸收塔的同一侧。5.根据权利要求4所述的配烟气换热器的除尘器后烟气系统，其特征在于，所述进气换热器部分还包括两个并列设置于所述烟气换热器顶部的进气换热器出口 ；所述第二烟道也包括两根并排设置的第二分支烟道，每根所述第二分支烟道两端分别连通所述脱硫塔入口和一个所述进气换热器出口 ； 且每根所述第二分支烟道设置为具有两个圆形空间缓转弯头的弯管;每根所述第二分支烟道均先沿着所述进气换热器出口竖直向上延伸，然后弯转并沿着水平方向延伸，再弯转斜向下往所述脱硫塔入口延伸。6.根据权利要求4所述的配烟气换热器的除尘器后烟气系统，其特征在于，所述出气换热器部分包括两个并排设置于所述烟气换热器顶部的出气换热器入口；所述第三烟道包括两根并列设置的第三分支烟道，每根所述第三分支烟道两端分别连通所述脱硫塔出口和一个所述出气换热器入口； 且每根所述第三分支烟道均设置为具有一个圆形空间缓转弯头的弯管;每根所述第三分支烟道先沿着所述脱硫塔出口水平向所述烟囱方向延伸，然后弯转并竖直向下向所述出气换热器入口延伸。7.根据权利要求2所述的配烟气换热器的除尘器后烟气系统，其特征在于，所述出气换热器部分包括两个并列设置于所述烟气换热器底部的出气换热器出口 ；所述第四烟道包括两根并列的并与所述出气换热器部分顶部的出气换热器出口连通的第四分支烟道，以及与两根所述第四分支烟道逐渐汇合连通的第四主烟道，所述第四主烟道与所述烟囱连通；且所述第四主烟道、第四分支烟道均设置为具有一个圆形空间缓转弯头的弯管;所述第四分支烟道先由所述出气换热器出口竖直向下延伸，然后弯转并向所述烟囱底部方向水平延伸；而所述第四主烟道继续向所述烟囱底部方向水平延伸直到伸入到所述烟囱内部，然后在所述烟囱内部向所述烟囱顶部竖直延伸。
【文档编号】F23J13/04GK205481066SQ201620227250
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年3月22日
【发明人】范旭, 杨劲, 潘灏, 马雪松
【申请人】中国能源建设集团广东省电力设计研究院有限公司