本实用新型涉及一种炉排片，特别涉及一种左炉排片。
背景技术：
目前，国内的大多数炉排，都是炉排片嵌卡在炉排梁上，中间由连接块支撑，固定炉排片与活动炉排片间隔叠压成阶梯状的炉排面，煤在炉排面上运动。但是目前国内炉排片不可避免有一些缺点，比如，炉排片不断与炽热的焦炭接触，冷却条件又不好，要一直承受高温的作用，很可能引起炉排片的过热和烧损，其次是，炉排片与钢梁的连接不够牢固，容易脱落，造成设备不能正常运行。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是要提供一种通风冷却效果好、燃料燃烧充分的左炉排片，它能克服现有技术存在的以上缺陷。
为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种左炉排片，包括左炉排片本体、推煤头部、左炉排片尾部、卡槽、筋板，其特征在于：所述左炉排片本体为矩形体；所述推煤头部设置为圆弧形斜面体，并通过直线型斜面体与本体连接；左炉排片本体下方设有倒T字型连接块；所述连接块下方设有卡槽；所述卡槽与推煤头部、左炉排片尾部之间均设有筋板；所述推煤头部和左炉排片尾部的前表面各设有一矩形定位块。
优选的：所述推煤头部、左炉排片本体、左炉排片尾部三者的厚度均一致。
优选的：所述卡槽对称设置为两端内扣的圆弧形挂钩状。
优选的：所述卡槽两端挂钩的内圆弧面的切线夹角β=130°。
优选的：所述卡槽宽度略小于左炉排片本体宽度。
优选的：所述定位块的厚度与左炉排片本体相同，定位块的宽度d=4mm。
优选的：所述连接块的前表面与定位块的前表面齐平，连接块的后表面与炉排片本体的后表面齐平。
优选的：所述连接块的下表面两端向后对称设有不少于一个圆弧形通风缺口，连接块的下表面中心向后设有一个梯形缺口。
本实用新型与现有技术相比，有益效果是：
1.将左炉排片的卡槽设置为两端内扣的挂钩，使得左炉排片与工字钢梁的连接更加稳固，保证设备的稳定运行；
2.连接块的下表面设有通风缺口，强化了炉排的散热冷却，降低了炉排的使用温度，有效地克服了左炉排片易烧损、起翘、脱落等缺陷；
3.通过在左炉排片设置定位块，使其与炉排片之间产生缝隙，增加燃烧所需风量，便于燃料充分燃烧；
4.将左炉排片的头部设置为圆弧形的斜面体，使其与煤层充分接触，煤层厚度均匀，便于燃烧。
附图说明
图1为本实用新型前视图；
图2为本实用新型俯视图；
图3为本实用新型前视图中A-A向剖视图；
在图中：1.左炉排片尾部、2.左炉排片本体、3.连接块、4.定位块、5.推煤头部、6.卡槽、7.筋板。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步描述；
一种左炉排片，包括左炉排片本体2、推煤头部5、左炉排片尾部1、卡槽6、筋板7，其特征在于：所述左炉排片本体2为矩形体；所述推煤头部5设置为圆弧形斜面体，并通过直线型斜面体与本体2连接；左炉排片本体2下方设有倒T字型连接块3；所述连接块3下方设有卡槽6；所述卡槽6与推煤头部5、左炉排片尾部1之间均设有筋板7；所述推煤头部5和左炉排片尾部1的前表面各设有一矩形定位块4。
所述推煤头部5、左炉排片本体2、左炉排片尾部1三者的厚度均一致。
所述卡槽6对称设置为两端内扣的圆弧形挂钩状。
所述卡槽6两端挂钩的内圆弧面的切线夹角β=130°。
所述卡槽6宽度略小于左炉排片本体2宽度。
所述定位块4的厚度与左炉排片本体2相同，定位块4的宽度d=4mm。
所述连接块3的前表面与定位块4的前表面齐平，连接块3的后表面与炉排片本体2的后表面齐平。
所述连接块3的下表面两端向后对称设有不少于一个圆弧形通风缺口，连接块3的下表面中心向后设有一个梯形缺口。
具体实施时，将左炉排片的卡槽设置为两端内扣的挂钩，使得左炉排片与工字钢梁的连接更加稳固，通过卡槽将左炉排片嵌卡在炉排梁上，炉排梁的运动带动左炉排片的运动，保证设备的正常稳定运行；连接块的下表面设有通风缺口，强化了炉排的散热冷却，降低了炉排的使用温度，有效地克服了左炉排片易烧损、起翘、脱落等缺陷；在左炉排片设置定位块，使其与炉排片之间产生缝隙，增加燃烧所需风量，便于燃料充分燃烧；将左炉排片的头部设置为圆弧形的斜面体，使其与煤层充分接触，煤层厚度均匀，便于燃烧。
上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的描述，而并非对实施方式的限定，对于所属领域的技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举，而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。