本实用新型涉及燃气灶技术领域，具体地说，涉及一种燃烧器。
背景技术：
随着消费者对燃气灶功能的需求增长，需要对现有的集成灶燃烧器结构做出相应的改进。
燃烧器炉头部分的功能是将来自引射器的混合气输送至内部和外部火盖处，最终从火孔流出并在大气中燃烧。因此炉头部分的结构参数与形状设计将对燃烧器的燃烧性能有非常重要的影响。
现在市场上大多数为二环火形式炉头，此类炉头一般具备两个引射器通道和内部和外部两个火盖。三环形式炉头具有独立的三个引射器和内、中、外三个部分火盖。因此三圈火焰可独立调节，具有调节范围大，更能满足相关客户的烹饪需求。
通常三环火炉头由于受其结构形式的影响外形尺寸较大，导致材料和生产成本的上升且热效率较低。从燃烧性能方面来说，由于火孔尺寸参数不当、各环的热负荷分配不合理、以及中环和内环火无法获得足够二次空气等原因导致不能充分燃烧和黄焰等一系列问题。
有鉴于此，特提出本实用新型。
技术实现要素：
本实用新型旨在提供一种燃烧器，采用合理的二次空气通道设计和紧凑的炉头结构设计，令燃烧器在可达到充分燃烧的同时，便于拆卸清洁。
为达到上述目的，本实用新型具体采用如下技术方案：
一种燃烧器，包括炉头5，火盖座1，内环火盖61，中环火盖62，外环火盖63，点火针7以及熄火保护热电偶8，所述火盖座1设有分别对应所述各火盖的内环，中环和外环燃气槽，相邻的燃气槽2间设有部分相通的二次空气通道3，令三环火燃烧充分；所述火盖座1底部连接有炉头5，所述炉头5的外周径不大于中环火盖62的直径设置。
上述方案中，所述燃烧器设有与内环，中环和外环燃气槽分别对应的引射器，令三环火焰可独立调节。所述火盖座1为包括若干层环形槽的圆盘结构，其中内环燃气槽21为设于火盖座1中心的槽体，环绕内环燃气槽21设有中环燃气槽22，而外环燃气槽23则环绕中环燃气槽22设置，各相邻的燃气槽2之间还设有二次空气通道，例如外环燃气槽23的内壁与中环燃气槽22的外壁之间形成的槽体底部设有沿该槽体周向开口的二次空气通道3。此外，与火盖座1底部相连的炉头5采用紧凑设置，炉头5的尺寸小于火盖座1的中环火盖22，由于对炉头5的形状不做具体限定，因此需要确定该炉头的外周径不大于中环火盖22的直径，即炉头5径向截面上距离最远的两点间距不大于中环火盖62的直径设置，使得炉头5的尺寸小于火盖座1，以便于燃烧器的拆卸清洗。
本实用新型的进一步方案为：火盖座1在内环燃气槽21与中环燃气槽22间的底面设有二次空气通道3和分别用于安装点火针7和熄火保护热电偶8的通孔31，所述通孔31经设于通孔31一侧的连通流道32与设于中环燃气槽22与外环燃气槽23间的二次空气通道3相连，令外环与中环间的二次空气可供给内环与中环燃烧。
上述方案中，本实用新型提供的燃烧器巧妙利用了安装点火针和熄火保护热电偶的通孔31，将设置于中环燃气槽22与外环燃气槽23之间的二次空气通道3定义为第二二次空气通道34，所述第二二次空气通道34与通孔31之间通过设置于火盖座1底部的连通流道32相连，使得第二二次空气通道34将空气输送至燃烧器中心部分；此外，在通孔31所在槽体内还设有第一二次空气通道33，与通孔31共同为内环火焰提供充足的二次空气令燃烧充分。
本实用新型的进一步方案为：所述各燃气槽2间的底面设有沿周向开口的二次空气通道3，设于内环和中环燃气槽22间的二次空气通道3与设于中环和外环燃气槽23间的二次空气通道3分布于火盖座1直径的两侧，令二次空气供给均匀。
本实用新型的进一步方案为：所述燃气槽2底面设有沿周向开口的燃气进口，外环燃气进口与中环燃气进口分布于火盖座1直径的两侧，令燃气均匀分布在火盖座1表面；优选的，所述的燃气进口与相邻的二次空气通道3相对设于火盖座1直径的两侧。
上述方案中，所述二次空气通道3均匀分布于火盖座1直径的两侧，分别对应内环，中环和外环燃气槽中的燃气开口，而本实用新型提供的炉头结构又采用紧凑型设计，因此火盖座1上对应各燃气槽2的燃气开口数量有限，为了使得燃气与二次空气均布于火盖座1内，令二次空气通道3和燃气槽2中的燃气进口均匀分布在火盖座1的直径两侧，以提高燃烧效果。
本实用新型的进一步方案为：所述火盖座1底部设有向下延伸并逐渐向内收口的安装部4，所述安装部4侧面设有分别对应各二次空气通道3的进气口44；优选的，所述火盖座1底部设有沿中环火盖62外径向下延伸，并且逐渐向内环火盖61外径收口的安装部4。
上述方案中，为了便于在拆卸火盖座1后对炉头进行清洁，将炉头尺寸缩小设置，由于炉头变小，相应需要调整火盖座1的部分尺寸与炉头5相对应。因此在火盖座1底部向下延伸设置且直径逐渐收缩的安装部4。安装部4的侧面设有与第一二次空气通道33对应的第一进气口441，还设有与第二二次空气通道33对应的第二进气口442，第二进气口442高于第一进气口441设置。
本实用新型的进一步方案为：所述安装部4内沿轴向设有与内环燃气槽21对应的内环导气通道41，沿安装部4收口角度倾斜设有中环导气通道42，沿轴向和径向设有具有两直角拐弯的外环导气通道43，令紧凑设置于安装部4底面的燃气进口经导气通道分别与相间隔设置的各燃气槽2相连。
上述方案中，由于火盖座1底部收缩设置使得各导气通道收束在靠近火盖座1中心的部分，因此在火盖座1的安装部4内对各导气通道的设置进行调整，其中内环导气通道41与位于火盖座1中心的内环燃气槽21相对应，所以沿轴向竖直设置；而中环导气通道42与中环燃气槽22在轴向上不直接对应，因此将中环导气通道42倾斜设置将燃气导入中环燃气槽22；外环导气通道44自安装部4底部沿轴向向上延伸后改为水平方向延伸，之后再次沿轴向向上延伸与最外圈的外环燃气槽23相对应，其中外环导气通道43在水平方向延伸段为连通流道32提供结构支撑。
本实用新型的进一步方案为：所述炉头5包括轴向设置于中心的内环进气通道51，和在内环进气通道51直径方向的两端轴向设置的外环进气通道53和中环进气通道52，所述内环，中环和外环进气通道紧凑设置，分别与所述安装部4中的各导气通道相对应设置。
本实用新型的进一步方案为：所述炉头5还包括在内环进气通道51直径方向的两端轴向设置的安装孔54，与设于火盖座1内环燃气槽21与中环燃气槽22间底面的通孔31相对应设置，令点火针7和熄火保护热电偶8穿过炉头5和火盖座1紧密设置在内环火盖61相对的两侧。
上述方案中，利用炉头5紧凑设置的安装孔54和火盖座1上对应安装孔54的通孔31，将点火针7与熄火保护热电偶8穿设于安装孔54和通孔31形成的空间内，除了使点火针7和熄火保护热电偶8靠近内环燃气槽21紧凑设置外，还间接提供了炉头5与火盖座1之间的安装连接，令燃烧器的安装更加稳固。
本实用新型的进一步方案为：所述火盖座1侧面对应所述进气口44设有风道，令经风道供给的二次空气进入各燃气槽2间充分燃烧。
上述方案中，火盖座1的外侧面为半封闭结构，其中间隔设有开口，形成从火盖座1侧面进入其内部的风道，以供给二次空气。
本实用新型的进一步方案为：所述安装部4底面边缘设有一圈与炉头5外缘相卡接的凸缘45，所述安装部4底部各导气通道接口处设有与炉头5各进气通道相卡接的凸起。
上述方案中，炉头5和火盖座1可拆卸连接，为保证炉头5和火盖座1间不漏气，在相接处设置与燃气通道壁紧密接触的一圈凸起。
本实用新型的有益效果为：
1.本实用新型提供的燃烧器结构中，炉头紧凑设置有内环，中环和外环进气通道，并且集成了用于安装点火针和熄火保护热电偶的安装孔，炉头整体尺寸较小，便于拆卸和清洁；
2.本实用新型提供的燃烧器结构中，火盖圈设有多处二次空气通道，并且部分二次空气通道之间还设有连通流道，保证了中环和内环火焰燃烧所需要的充足二次空气；
3.本实用新型提供的燃烧器结构中，熄火保护热电偶和点火针均位于燃烧器的中心部位，便于火盖座各环之间区域的清理。
附图说明
图1为本实用新型燃烧器结构的爆炸示意图。
图2为本实用新型燃烧器火盖座的结构示意图。
图3为本实用新型燃烧器的俯视结构示意图。
图4为本实用新型燃烧器火盖座的仰视结构示意图。
图5为图3中A-A面的剖面示意图。
图6为图3中B-B面的剖面示意图。
图7为本实用新型燃烧器的侧视结构示意图。
图中主要部件为：1—火盖座，11—风道，2—燃气槽，21—内环燃气槽，22—中环燃气槽，23—外环燃气槽，3—二次空气通道，31—通孔，32—连通流道，33—第一二次空气通道，34—第二二次空气通道，4—安装部，41—内环导气通道，42—中环导气通道，43—外环导气通道，44—进气口，441—第一进气口，442—第二进气口，45—凸缘，5—炉头，51—内环进气通道，52—中环进气通道，53—外环进气通道，54—安装孔，61—内环火盖，62—中环火盖，63—外环火盖，7—点火针，8—熄火保护热电偶。
具体实施方式
为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的实施方式作进一步的详细描述。
实施例1
本实施例中，如图1～4所示，提供一种燃烧器，包括炉头5，火盖座1，内环火盖61，中环火盖62，外环火盖63，点火针7以及熄火保护热电偶8，所述火盖座1设有分别对应所述各火盖的内环，中环和外环燃气槽，相邻的燃气槽2间设有部分相通的二次空气通道3，令三环火燃烧充分；所述火盖座1底部连接有炉头5，所述炉头5的外周径不大于中环火盖62的直径设置。
本实施例中，所述燃烧器设有与内环，中环和外环燃气槽分别对应的引射器，令三环火焰可独立调节。所述火盖座1为包括若干层环形槽的圆盘结构，其中内环燃气槽21为设于火盖座1中心的槽体，环绕内环燃气槽21设有中环燃气槽22，而外环燃气槽23则环绕中环燃气槽22设置，各相邻的燃气槽2之间还设有二次空气通道，例如外环燃气槽23的内壁与中环燃气槽22的外壁之间形成的槽体底部设有沿该槽体周向开口的二次空气通道3。此外，与火盖座1底部相连的炉头5采用紧凑设置，炉头5的尺寸小于火盖座1的中环火盖22，由于对炉头5的形状不做具体限定，因此需要确定该炉头的外周径不大于中环火盖22的直径，即炉头5径向截面上距离最远的两点间距不大于中环火盖62的直径设置，使得炉头5的尺寸小于火盖座1，以便于燃烧器的拆卸清洗。
本实施例中，如图2～4所示，火盖座1在内环燃气槽21与中环燃气槽22间的底面设有二次空气通道3和分别用于安装点火针7和熄火保护热电偶8的通孔31，所述通孔31经设于通孔31一侧的连通流道32与设于中环燃气槽22与外环燃气槽23间的二次空气通道3相连，令外环与中环间的二次空气可供给内环与中环燃烧。
本实施例中，如图2～4所示，本实用新型提供的燃烧器巧妙利用了安装点火针和熄火保护热电偶的通孔31，将设置于中环燃气槽22与外环燃气槽23之间的二次空气通道3定义为第二二次空气通道34，所述第二二次空气通道34与通孔31之间通过设置于火盖座1底部的连通流道32相连，使得第二二次空气通道34将空气输送至燃烧器中心部分；此外，在通孔31所在槽体内还设有第一二次空气通道33，与通孔31共同为内环火焰提供充足的二次空气令燃烧充分。
本实施例中，如图3所示，所述各燃气槽2间的底面设有沿周向开口的二次空气通道3，设于内环和中环燃气槽22间的二次空气通道3与设于中环和外环燃气槽23间的二次空气通道3分布于火盖座1直径的两侧，令二次空气供给均匀。
本实施例中，如图3所示，所述燃气槽2底面设有沿周向开口的燃气进口，外环燃气进口与中环燃气进口分布于火盖座1直径的两侧，令燃气均匀分布在火盖座1表面。
本实施例中，所述二次空气通道3均匀分布于火盖座1直径的两侧，分别对应内环，中环和外环燃气槽中的燃气开口，而本实用新型提供的炉头结构又采用紧凑型设计，因此火盖座1上对应各燃气槽2的燃气开口数量有限，为了使得燃气与二次空气均布于火盖座1内，令二次空气通道3和燃气槽2中的燃气进口均匀分布在火盖座1的直径两侧，以提高燃烧效果。
本实施例中，如图7所示，所述火盖座1底部设有向下延伸并逐渐向内收口的安装部4，所述安装部4侧面设有分别对应各二次空气通道3的进气口44。
本实施例中，如图7所示，为了便于在拆卸火盖座1后对炉头进行清洁，将炉头尺寸缩小设置，由于炉头变小，相应需要调整火盖座1的部分尺寸与炉头5相对应。因此在火盖座1底部向下延伸设置且直径逐渐收缩的安装部4。安装部4的侧面设有与第一二次空气通道33对应的第一进气口441，还设有与第二二次空气通道33对应的第二进气口442，第二进气口442高于第一进气口441设置。
本实施例中，如图5所示，所述安装部4内沿轴向设有与内环燃气槽21对应的内环导气通道41，沿安装部4收口角度倾斜设有中环导气通道42，沿轴向和径向设有具有两直角拐弯的外环导气通道43，令紧凑设置于安装部4底面的燃气进口经导气通道分别与相间隔设置的各燃气槽2相连。
本实施例中，由于火盖座1底部收缩设置使得各导气通道收束在靠近火盖座1中心的部分，因此在火盖座1的安装部4内对各导气通道的设置进行调整，其中内环导气通道41与位于火盖座1中心的内环燃气槽21相对应，所以沿轴向竖直设置；而中环导气通道42与中环燃气槽22在轴向上不直接对应，因此将中环导气通道42倾斜设置将燃气导入中环燃气槽22；外环导气通道44自安装部4底部沿轴向向上延伸后改为水平方向延伸，之后再次沿轴向向上延伸与最外圈的外环燃气槽23相对应，其中外环导气通道43在水平方向延伸段为连通流道32提供结构支撑。
本实施例中，如图5和图6所示，所述炉头5包括轴向设置于中心的内环进气通道51，和在内环进气通道51直径方向的两端轴向设置的外环进气通道53和中环进气通道52，所述内环，中环和外环进气通道紧凑设置，分别与所述安装部4中的各导气通道相对应设置。
本实施例中，如图6所示，所述炉头5还包括在内环进气通道51直径方向的两端轴向设置的安装孔54，与设于火盖座1内环燃气槽21与中环燃气槽22间底面的通孔31相对应设置，令点火针7和熄火保护热电偶8穿过炉头5和火盖座1紧密设置在内环火盖61相对的两侧。
本实施例中，利用炉头5紧凑设置的安装孔54和火盖座1上对应安装孔54的通孔31，将点火针7与熄火保护热电偶8穿设于安装孔54和通孔31形成的空间内，除了使点火针7和熄火保护热电偶8靠近内环燃气槽21紧凑设置外，还间接提供了炉头5与火盖座1之间的安装连接，令燃烧器的安装更加稳固。
本实施例中，如图7所示，所述火盖座1侧面对应所述进气口44设有风道，令经风道供给的二次空气进入各燃气槽2间充分燃烧。火盖座1的外侧面为半封闭结构，其中间隔设有开口，形成从火盖座1侧面进入其内部的风道，以供给二次空气。
本实施例中，如图5所示，所述安装部4底面边缘设有一圈与炉头5外缘相卡接的凸缘45，所述安装部4底部各导气通道接口处设有与炉头5各进气通道相卡接的凸起。炉头5和火盖座1可拆卸连接，为保证炉头5和火盖座1间不漏气，在相接处设置与燃气通道壁紧密接触的一圈凸起。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于：
本实施例中，所述各燃气槽2间的底面设有沿周向开口的二次空气通道3，设于内环和中环燃气槽22间的二次空气通道3与设于中环和外环燃气槽23间的二次空气通道3分布于火盖座1直径的两侧，令二次空气供给均匀。所述燃气槽2底面设有沿周向开口的燃气进口，外环燃气进口与中环燃气进口分布于火盖座1直径的两侧，令燃气均匀分布在火盖座1表面；所述的燃气进口与相邻的二次空气通道3相对设于火盖座1直径的两侧，令燃气进口与二次空气通道3均布于火盖座1上，极大地提高了燃烧效果。
本实施例中，所述火盖座1沿中环火盖62外径向下延伸，并且逐渐向内环火盖61外径收口的安装部4，所述安装部4侧面设有分别对应各二次空气通道3的进气口44。
本实施例中，为了便于在拆卸火盖座1后对炉头进行清洁，将炉头尺寸缩小设置，由于炉头变小，相应需要调整火盖座1的部分尺寸与炉头5相对应。因此在火盖座1底部沿中环火盖62外径向下延伸设置安装部4时，炉头5径向的最大尺寸不会超过中环火盖62的外径，优选炉头5径向截面为圆形，所述炉头5的直径与中环火盖62内圈直径相等设置。安装部4的侧面设有与第一二次空气通道33对应的第一进气口441，还设有与第二二次空气通道33对应的第二进气口442，第二进气口442高于第一进气口441设置。
本实施例的其他实施方式同实施例1。
上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。