一种油页岩锅炉返料腿的工艺的制作方法

本发明涉及锅炉加工生产的技术领域，特别是涉及一种油页岩锅炉返料腿的工艺步骤。

背景技术：

油页岩在我国分布范围广泛，并且随着生产的发展，油页岩作为动力燃料开始被利用，油页岩挥发分高，固定碳含量少，当受热后所析出的挥发分来不及完全燃尽而进入上部燃烧室，加之油页岩的物理特性要求较高的操作风速，一部分细小颗粒被气流扬析与夹带面进入上部空间，油页岩燃烧后灰颗粒比煤松软，在流化床中因碰撞，磨损面破碎产生一些细小颗粒，更增加了油页岩流化床的扬析夹带量，因而，燃烧室下部密相区处燃烧份额低，约为0.6左右，褐煤为0.7~0.8，无烟煤在0.9以上，有效组织上部燃烧室的燃烧，对于提高锅炉的燃烧效率至关重要，所以，油页岩燃烧室应相对高一些，所以需要设计一种油页岩锅炉返料腿的工艺步骤来制作成返料腿结构用来支撑油页岩锅炉。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术中存在的技术问题，提供一种一种油页岩锅炉分离器，具体技术方案如下：

本发明提供一种油页岩锅炉的返料腿，包括返料腿左侧墙，所述返料腿左侧墙的一侧设有返料腿前墙，所述返料腿前墙包括返料腿前墙上部管排、返料腿前墙下部方形集箱、返料腿前墙下部管排和返料腿前墙散弯管，所述返料腿前墙远离所述返料腿左侧墙的一侧设有返料腿后墙，所述返料腿前墙下部方形集箱设置是所述返料腿左侧墙上，所述下部方形集箱的对面设有底部集箱，所述底部集箱设置在所述返料腿左侧墙上，所述下部方形集箱和所述底部集箱远离所述返料腿左侧墙的一侧安装有返料腿右侧墙，所述下部方形集箱和所述底部集箱的下方设有底部管排结构，所述底部管排结构的下方设有布风管结构，所述返料腿前墙的底部和返料腿后墙的底部之间设有风箱结构，所述返料腿后墙包括漏孔和漏孔箱，所述底部集箱上方连接有一对散空间管，所述散空间管与所述下部方形集箱相对设置，一种油页岩锅炉返料腿的工艺步骤如下：步骤一：总装时，以左侧墙朝地，所述左侧墙采用底部支撑胎具和内部支撑胎具进行支撑；步骤二：先放置侧墙的方形集箱，调整好高度和垂直，进行定位和固定；步骤三：上左侧墙，调整好位置尺寸，左侧墙与方形集箱进行组对，管排与集箱组对，预留2mm的收缩余量，填补管与集箱的扁钢，并进行焊接，组对焊接时要先进行预热；步骤四：上返料腿前墙，调整好位置，定位、固定前墙的方形集箱，管排与侧墙的方形集箱进行组对，工地端采用方形孔板进行定位，定位下部的管排；步骤五：散弯管与前墙部件进行组对、与上部的管排进行组对；步骤六：上返料腿后墙，后墙与侧墙的方形集箱进行组对，定位、固定后墙的集箱高度；步骤七：上腔室后墙，定位、固定方形集箱和中间集箱，组对散弯管，填补扁钢焊接；步骤八：上底部管排，与前墙的方形集箱、与上腔室后墙的方形集箱进行组对，焊接，组对前对集箱部分进行预热，按焊接工艺进行；步骤九：上右侧墙，与侧墙的方形集箱进行组对，焊接，填补扁钢，调整好右侧墙管排和集箱的位置和高度；步骤十：填补前墙、后墙与上、下侧墙的密封扁钢，焊接与集箱的所有附件；步骤十一：进行整体热处理；步骤十二：热处理完成后，重新回台位，调整好水平和垂直；步骤十三：统一吊附件线，点焊组对附件；步骤十四：装焊底部的风箱盒，焊接余下的附件；步骤十五：进行尺寸终检。

本发明的进一步改进在于：所述左侧墙的加工工艺中，上部分方形集箱部分，集箱根据车间实际情况放收缩余量和至少7mm的水压余量，进行下料、划线、加工孔及坡口。预热，组对端盖，组对大管接头，100%rt/ut检测端盖、大管接头焊缝。组对方形集箱，100%rt/ut检测焊缝，焊接好方形集箱上的板类附件，焊接好外置的水压封板，并进行100%mt/pt检测送组装区。

本发明的进一步改进在于：上部分的管排部分，采用弯管机弯管，在自由状态下对地样合格，两弯之间的直段预留0.2%的焊接收缩余量，在台位梳形板工装的情况下，手工组排，跳管处手工断开，组排后按图进行对接焊，100%rt检测合格，与集箱对接的地方预留300~500mm的扁钢不焊，送组装区，下部分的上、下集箱部分，集箱根据车间实际情况放收缩余量和至少7mm的水压余量，进行下料、划线、加工孔及坡口，预热，组对端盖，组对大管接头，100%rt/ut检测端盖、大管接头焊缝，焊接好与集箱焊的附件，焊接好外置的水压封板，并进行100%mt/pt检测，下部分的管排部分，采用弯管机弯管，在自由状态下对地样合格，两弯之间的直段预留0.2%的焊接收缩余量，在台位梳形板工装的情况下，手工组排，跳管处手工断开，组排后按图进行对接焊，100%rt检测合格，与集箱对接的地方预留300~500mm的扁钢不焊，下部分的上、下集箱与管排组对，以下集箱的中心线为基准，组对时一边预留2mm的收缩余量，填补扁钢，进行焊接送总装区。

本发明的进一步改进在于：在所述返料腿前墙的加工工艺包括如下步骤，上部的管排，通过埋弧焊组排，成排弯后用气保焊拼排，与集箱对接端预留300~500的扁钢不焊送总装区，下部的方形集箱，车间实际情况放收缩余量和至少7mm的水压余量，进行下料、划线、加工孔及坡口。预热，组对端盖，组装吊耳、组对大管接头，100%rt/ut检测端盖、大管接头以及吊耳焊缝，与集箱相连的附件都要求焊接好。焊接好外置的水压封板，并进行100%mt/pt检测，下部管排部分通过埋弧焊组排，成排弯后用气保焊拼排，与集箱对接端预留300`500的扁钢不焊（或到时从扁钢中间开缝），下部集箱与下部管排进行对接，对接完成后送总装区，散弯管在弯管机上弯管，在自由状态下对地样合格送总装区，上部管排部分通过埋弧焊组排，成排弯后用气保焊拼排，与集箱对接端预留300`500的扁钢不焊完成后送总装区。

本发明的进一步改进在于：所述返料腿后墙的加工工艺包括下集箱部分，车间实际情况放收缩余量和至少7mm的水压余量，进行下料、划线、加工孔及坡口，预热，组对端盖，组装吊耳、组对大管接头，100%rt/ut检测端盖、大管接头以及吊耳焊缝，与集箱相连的附件都要求焊接好，焊接好外置的水压封板，并进行100%mt/pt检测，管排部分：直管自动对接焊，100%rt检测，埋弧焊组小排，进行成排弯，完后拼排。注意管排两端部留300~500mm的扁钢不焊。弯管孔及弯管处手工断开，管排完成后进行手工对接，以下集箱中心线为基准，管排与下集箱组对焊接，填补扁钢焊接，完成后送总装区。

本发明的进一步改进在于：所述返料腿底部的加工工艺包括管排部分埋弧焊组排，成排弯，后拼大排。弯管孔处弯管手工断开，待成排弯拼大排后进行手工对接100%rt检测合格，对管排扁钢处，进行划线，割孔，组对布风管，进行焊接送总装区。

本发明的进一步改进在于：所述返料腿右侧墙的加工工艺包括上部分的管排部分，采用弯管机弯管，在自由状态下对地样合格，在台位梳形板工装的情况下，手工组排。跳管处手工断开，组排后按图进行对接焊，100%rt检测合格，与集箱对接的地方预留300~500mm的扁钢不焊送组装区，下部分的上、下集箱部分，集箱根据车间实际情况放收缩余量和至少7mm的水压余量，进行下料、划线、加工孔及坡口，预热，组对端盖，组对大管接头，100%rt/ut检测端盖、大管接头焊缝，焊接好与集箱焊的附件，焊接好外置的水压封板，并进行100%mt/pt检测，下部分的管排部分，采用弯管机弯管，在自由状态下对地样合格，两弯之间的直段预留0.2%的焊接收缩余量，在台位梳形板工装的情况下，手工组排，跳管处和弯管孔处手工断开，组排后按图进行对接焊，100%rt检测合格，与集箱对接的地方预留300~500mm的扁钢不焊，下部分的上、下集箱与管排组对，以下集箱的中心线为基准，组对时一边预留2mm的收缩余量，填补扁钢，进行焊接送总装区。

本发明的有益效果是：

设置了所述返料腿的工艺步骤制作出来的返料腿结构可以支撑油页岩锅炉结构，同时由于所述返料腿结构内还包括所述布风管结构，合理的布风管结构可以保证炉料均匀而稳定的流化，获得高的流化质量，同时合理的设计所述返料腿的结构，便于进行现场的组装，同时设置了所述集箱和管排结构有利于锅炉整体的散热，有效的保护了锅炉的使用寿命，这样的设计具有实用性强和可操作性强的特点，具有广阔的市场运用前景。

附图说明

附图说明：

图1为本发明的返料腿左侧墙的结构示意图；

图2为本发明的返料腿前墙的结构示意图；

图3为本发明的返料腿右侧墙的结构示意图；

图4为本发明的返料腿后墙的结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

本实施例提供本发明提供本发明提供一种油页岩锅炉的返料腿，包括返料腿左侧墙1，所述返料腿左侧墙1的一侧设有返料腿前墙2，所述返料腿前墙2包括返料腿前墙上部管排3、返料腿前墙下部方形集箱4、返料腿前墙下部管排5和返料腿前墙散弯管6，所述返料腿前墙2远离所述返料腿左侧墙1的一侧设有返料腿后墙7，所述返料腿前墙2的下部方形集箱7是设置在所述返料腿左侧墙1上，所述下部方形集箱7的对面设有底部集箱8，所述底部集箱8设置在所述返料腿左侧墙1上，所述下部方形集箱7和所述底部集箱8远离所述返料腿左侧墙1的一侧安装有返料腿右侧墙9，所述下部方形集箱7和所述底部集箱8的下方设有底部管排结构10，所述底部管排结构10的下方设有布风管结构11，所述返料腿前墙2的底部和返料腿后墙7的底部之间设有风箱结构12，所述返料腿后墙7包括漏孔13和漏孔箱14，设置所述漏孔13和所述漏孔箱14有利于整体装置的散热功能，有效的提高了整体装置的使用寿命，所述底部集箱8的上方连接有一对散空间管15，所述散空间管15与所述下部方形集箱7相对设置。

一种油页岩锅炉返料腿的工艺步骤如下：步骤一：总装时，以左侧墙朝地，所述左侧墙采用底部支撑胎具和内部支撑胎具进行支撑；步骤二：先放置侧墙的方形集箱，调整好高度和垂直，进行定位和固定；步骤三：上左侧墙，调整好位置尺寸，左侧墙与方形集箱进行组对，管排与集箱组对，预留2mm的收缩余量，填补管与集箱的扁钢，并进行焊接，组对焊接时要先进行预热；步骤四：上返料腿前墙，调整好位置，定位、固定前墙的方形集箱，管排与侧墙的方形集箱进行组对，工地端采用方形孔板进行定位，定位下部的管排；步骤五：散弯管与前墙部件进行组对、与上部的管排进行组对；步骤六：上返料腿后墙，后墙与侧墙的方形集箱进行组对，定位、固定后墙的集箱高度；步骤七：上腔室后墙，定位、固定方形集箱和中间集箱，组对散弯管，填补扁钢焊接；步骤八：上底部管排，与前墙的方形集箱、与上腔室后墙的方形集箱进行组对，焊接，组对前对集箱部分进行预热，按焊接工艺进行；步骤九：上右侧墙，与侧墙的方形集箱进行组对，焊接，填补扁钢，调整好右侧墙管排和集箱的位置和高度；步骤十：填补前墙、后墙与上、下侧墙的密封扁钢，焊接与集箱的所有附件；步骤十一：进行整体热处理；步骤十二：热处理完成后，重新回台位，调整好水平和垂直；步骤十三：统一吊附件线，点焊组对附件；步骤十四：装焊底部的风箱盒，焊接余下的附件；步骤十五：进行尺寸终检。

所述左侧墙的加工工艺中，上部分方形集箱部分，集箱根据车间实际情况放收缩余量和至少7mm的水压余量，进行下料、划线、加工孔及坡口。预热，组对端盖，组对大管接头，100%rt/ut检测端盖、大管接头焊缝。组对方形集箱，100%rt/ut检测焊缝，焊接好方形集箱上的板类附件，焊接好外置的水压封板，并进行100%mt/pt检测送组装区，上部分的管排部分，采用弯管机弯管，在自由状态下对地样合格，两弯之间的直段预留0.2%的焊接收缩余量，在台位梳形板工装的情况下，手工组排，跳管处手工断开，组排后按图进行对接焊，100%rt检测合格，与集箱对接的地方预留300~500mm的扁钢不焊，送组装区，下部分的上、下集箱部分，集箱根据车间实际情况放收缩余量和至少7mm的水压余量，进行下料、划线、加工孔及坡口，预热，组对端盖，组对大管接头，100%rt/ut检测端盖、大管接头焊缝，焊接好与集箱焊的附件，焊接好外置的水压封板，并进行100%mt/pt检测，下部分的管排部分，采用弯管机弯管，在自由状态下对地样合格，两弯之间的直段预留0.2%的焊接收缩余量，在台位梳形板工装的情况下，手工组排，跳管处手工断开，组排后按图进行对接焊，100%rt检测合格，与集箱对接的地方预留300~500mm的扁钢不焊，下部分的上、下集箱与管排组对，以下集箱的中心线为基准，组对时一边预留2mm的收缩余量，填补扁钢，进行焊接送总装区。

所述返料腿前墙的加工工艺包括如下步骤，上部的管排，通过埋弧焊组排，成排弯后用气保焊拼排，与集箱对接端预留300~500的扁钢不焊送总装区，下部的方形集箱，车间实际情况放收缩余量和至少7mm的水压余量，进行下料、划线、加工孔及坡口。预热，组对端盖，组装吊耳、组对大管接头，100%rt/ut检测端盖、大管接头以及吊耳焊缝，与集箱相连的附件都要求焊接好，焊接好外置的水压封板，并进行100%mt/pt检测，下部管排部分通过埋弧焊组排，成排弯后用气保焊拼排，与集箱对接端预留300`500的扁钢不焊（或到时从扁钢中间开缝），下部集箱与下部管排进行对接，对接完成后送总装区，散弯管在弯管机上弯管，在自由状态下对地样合格送总装区，上部管排部分通过埋弧焊组排，成排弯后用气保焊拼排，与集箱对接端预留300`500的扁钢不焊完成后送总装区。

所述返料腿后墙的加工工艺包括下集箱部分，车间实际情况放收缩余量和至少7mm的水压余量，进行下料、划线、加工孔及坡口，预热，组对端盖，组装吊耳、组对大管接头，100%rt/ut检测端盖、大管接头以及吊耳焊缝，与集箱相连的附件都要求焊接好，焊接好外置的水压封板，并进行100%mt/pt检测，管排部分：直管自动对接焊，100%rt检测，埋弧焊组小排，进行成排弯，完后拼排。注意管排两端部留300~500mm的扁钢不焊。弯管孔及弯管处手工断开，管排完成后进行手工对接，以下集箱中心线为基准，管排与下集箱组对焊接，填补扁钢焊接，完成后送总装区。

所述返料腿底部的加工工艺包括管排部分埋弧焊组排，成排弯，后拼大排。弯管孔处弯管手工断开，待成排弯拼大排后进行手工对接100%rt检测合格，对管排扁钢处，进行划线，割孔，组对布风管，进行焊接送总装区。

所述返料腿右侧墙的加工工艺包括上部分的管排部分，采用弯管机弯管，在自由状态下对地样合格，在台位梳形板工装的情况下，手工组排。跳管处手工断开，组排后按图进行对接焊，100%rt检测合格，与集箱对接的地方预留300~500mm的扁钢不焊送组装区，下部分的上、下集箱部分，集箱根据车间实际情况放收缩余量和至少7mm的水压余量，进行下料、划线、加工孔及坡口，预热，组对端盖，组对大管接头，100%rt/ut检测端盖、大管接头焊缝，焊接好与集箱焊的附件，焊接好外置的水压封板，并进行100%mt/pt检测，下部分的管排部分，采用弯管机弯管，在自由状态下对地样合格，两弯之间的直段预留0.2%的焊接收缩余量，在台位梳形板工装的情况下，手工组排，跳管处和弯管孔处手工断开，组排后按图进行对接焊，100%rt检测合格，与集箱对接的地方预留300~500mm的扁钢不焊，下部分的上、下集箱与管排组对，以下集箱的中心线为基准，组对时一边预留2mm的收缩余量，填补扁钢，进行焊接送总装区。

本发明的有益效果是：

设置了所述返料腿的工艺步骤制作出来的返料腿结构可以支撑油页岩锅炉结构，同时由于所述返料腿结构内还包括所述布风管结构，合理的布风管结构可以保证炉料均匀而稳定的流化，获得高的流化质量，同时合理的设计所述返料腿的结构，便于进行现场的组装，同时设置了所述集箱和管排结构有利于锅炉整体的散热，有效的保护了锅炉的使用寿命，这样的设计具有实用性强和可操作性强的特点，具有广阔的市场运用前景。

以上仅为本发明的较佳实施例，但并不限制本发明的专利范围，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来而言，其依然可以对前述各具体实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等效替换。凡是利用本发明说明书及附图内容所做的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本发明专利保护范围之内。