专利名称：烘干桶体的制作方法
技术领域：
本发明涉及干燥技术，具体来说涉及一种用于干燥褐煤的烘干桶体。
背景技术：
干燥是一项古老的技术，发展至今日，对于不同物料也有各种不同的干燥工艺。其中， 对煤炭的干燥主要针对选煤厂的烟煤和无烟煤，大都采用烟气干燥。褐煤是一种挥发份高、 易燃烧爆炸、含水量高的煤炭，占世界煤炭资源总量的1/3，主要分布在美国、俄罗斯、德 国、中国、澳大利亚、墨西哥湾等地区，在我国内蒙古、云南等省份，褐煤资源较丰富，利 用好褐煤资源对于实现可持续发展具有重大意义。大量开采水分高达30-50%的褐煤直接用 于燃烧，不仅锅炉燃烧不稳定，而且电厂效率也很低；高水分含量使得褐煤只能在当地使用， 不可能长距离运输，极大地限制了褐煤的开采规模，因此，就必须现对开采得到的褐煤进行 干燥处理。
煤炭干燥过程中水分的蒸发是一个大量消耗热能的过程，采用传统热烟气对高水分褐煤 进行干燥，由于蒸发的水分中含有大量空气，水分的潜热得不到很好的利用，能源耗费相当 大，例如专利申请200810111215提供的一种高温烟气干燥煤炭的方法就存在能耗高的缺陷， 因此，热烟气技术不适用于高水分褐煤的干燥；同时，由于褐煤挥发份高，着火温度低，容 易产生过热现象，使煤质变差，控制不当还会发生自燃或爆炸，若为防止爆炸采用较低的热 风温度，则干燥强度就会很低，干燥速度也会变慢，不适合工业化生产的要求；经常规干燥 后的低阶煤放置时会很快吸收空气中的水分，而恢复或接近到原来的含水分水平。
可见，有必要开发一种新的工艺和设备对褐煤进行干燥处理，对于褐煤的开采、利用和 成本的降低具有重要意义。
发明内容
本发明的目的是提供一种用于干燥褐煤的烘干桶体，用以解决上述现有褐煤干燥技术的 不足之处。
为实现上述目的，本发明提供一种烘干桶体，包括外壳、前壁、后壁、主轴管以及数根 烘干管，所述外壳与前壁以及后壁密封连接形成桶体；
所述主轴管为中空且包括入料端连接部、主轴管管体和出料端连接部，所述入料端连接 部和出料端连接部分别与所述前壁和后壁密封连接，所述主轴管管体位于所述桶体内，其两端分别与入料端连接部和出料端连接部密封连接且相互连通，所述入料端连接部具有进气 口，所述出料端连接部为闭口设置，所述主轴管管体内还设有一隔板并形成两个腔体，在所 述入料端连接部和隔板中间的管体上还设有数个出气孔；
所述烘干管包括圆形烘干管管体及其内置的螺旋形导片，所述烘干管管体具有入料部和 出料部，所述烘干管沿桶体的轴向设于桶体内，其入料部和出料部分别与所述前壁与后壁密 封连接且分别伸出于前壁与后壁，所述螺旋形导片与所述烘干管管体的内壁为过渡配合而使 两者紧贴，所述螺旋形导片的旋向与所述桶体的转动方向一致。
进一步地，所述螺旋形导片由螺距不同的两段组成，螺距较大的第一段导片靠近入料部， 螺距较小的第二段导片靠近出料部。
进一步地，所述烘干管管体长6-10m，内径70-110mm，所述第一段导片距离入料部的 管口l-2m，所述第一段导片长3-5m且其螺距为100-200mm，所述第二段导片长2-3m且其 螺距为80-120mm。
进一步地，所述烘干管管体的入料部和出料部的外径为70-110mm，且装配时小于所述 烘干管管体外径。
进一步地，所述数根烘干管呈蜂巢状布局设置在所述桶体内，且每根烘干管与相邻烘干 管的间距相同。
进一步地，所述前壁和后壁在半径方向上的相同位置间隔地设有数条加强筋，在所述加 强筋处不设有烘干管。
进一步地，所述烘干管的出料部还内设析出罩，所述析出罩具有析出部和连接部，所述 析出部呈圆形且具有一个凹口，所述连接部呈圆环形且与析出部的外缘连接，所述连接部与 烘干管的出料部内壁配合连接。
进一步地，所述析出部凹口的两侧形成第一析出脚和第二析出脚，所述第一析出脚与第 二析出脚的夹角为0—20。。
进一步地，所述隔板设于靠近入料端连接部的1/5 — 1/3处，所述出气孔的位置与所述螺 旋形导片的起始端相对应，且位于同一圆周轨迹上。
进一步地，所述出料端连接部外还固定一冷凝水接收器，且其具有进水口和排水口，所 述烘干桶体连接一冷凝水导出装置，所述冷凝水导出装置与冷凝水接收器的进水口相连接。
本发明由于采用上述技术方案，具有以下积极进步技术效果
1、 本发明的烘干管和烘干桶体制造工艺简单，生产方便；
2、 烘干管内置螺旋形导片，增加了热交换面积，有利于物料的输送；烘干管采用两头小中间大的结构，大大提高了空间利用率和热交换面积；采用三部分组装的结构，大大降低 了制造、加工难度和成本；也便于螺旋形导片的安装；不同螺距螺旋形导片的设置可以保证 褐煤的充分干燥；螺旋形导片的结构中间有空心部分，利于气体的流动，包括被蒸发出来的 水蒸气的流动，同时这个空心部分还可以用作管道堵塞时清理管道的通道；
3、 被干燥褐煤是在管体内流动的，其不与干燥介质(低压过热蒸汽)产生接触，所以 干燥介质不会对物料产生影响；采用低压过热蒸汽(温度在160-19(TC)，此时干燥褐煤的温 度在80-95'C，温度较低不会产生自燃或爆炸现象；
4、 蒸汽以冷凝水的形式被排出，蒸汽的利用率高，因为不但蒸汽降温会释放热量，同 时蒸汽凝结成水也会释放大量的热量；
5、 由于采用蜂巢状布局的烘干管，相较于采用圆形布管的相同横截面积的烘干桶体， 可以增加烘干管数量，提高干燥能力；此外，前后壁上加强筋的设置也可加强前后壁的强度 和刚性，提高整个烘干桶体的安全性；
6、 每个烘干管在出料口内均固定了一个上述的析出罩，将烘干管安装在烘干桶体之后， 确保该析出罩的凹口是沿半径方向朝向烘干桶体外的，这样，在烘干系统运作时，旋转至烘 干桶体轴线上方的烘干管，其析出罩的凹口是向上或者斜向上的，被干燥的物料就会被挡在 该析出罩之后而无法掉落；当这些烘干管随着烘干桶体的转动，向烘干桶体轴线下方移动， 析出罩的凹口方向也逐渐向下转动，并在烘干管达到其转动轨迹最下方的位置时，析出罩凹 口向下，物料才会从析出罩敞开的凹口部分掉落，此时与收集装置的落差是最小的，因此， 可以有效防止物料从高处掉落，产生灰尘，而避免与上升的水蒸汽混合被一起排出的不良情 况的发生，减少干燥物料的浪费，提高物料的收率。而且，本实用新型中的析出罩结构简单、 加工方便、成本低廉；
7、 由于主轴管管体内的隔板设于靠近烘干桶体入料端的位置，水蒸汽通入主轴管管体 后，立即被隔板阻挡，而从出气孔喷射出，进入并充满烘干桶体中，因此，新鲜通入的高温 水蒸汽第一时间与烘干桶体中烘干管的前段接触，物料第一时间被最热的水蒸汽加热干燥， 加热后的水蒸汽不再回收循环利用而冷却，而是直接凝结成冷凝水被排出，从而确保高温水 蒸汽的最大利用率，提高烘干效果。
为能更清楚理解本发明的目的、特点和优点，以下将结合附图对本发明的较佳实施例进 行详细描述，其中
图1为本发明烘干桶体的结构剖视图；图2为本发明中烘干管的第一实施例示意图3为本发明中烘干管的第二实施例示意图4为本发明中烘干管的第三实施例示意图5为本发明中烘干管布局的第一实施例截面示意图6为图5中烘干管布局的局部放大图7为本发明中烘干管布局的第二实施例截面示意图8为本发明中烘干管布局的第三实施例截面示意图9 (a)、 9 (b)和9 (c)分别为本发明中析出罩第一实施例的的主视图、左视图和立 体图10为具有图9中析出罩的烘干管示意图11 (a)、 11 (b)和11 (c)分别为本发明中析出罩第二实施例的的主视图、左视图 和立体图12为本发明中析出罩随烘干桶体转动的状态示意图； 图13为本发明中水蒸汽导送的示意图。
具体实施例方式
请参阅图l，本实施例中，烘干桶体1包括外壳2、前壁3、后壁4、主轴管5以及数根 烘干管6，外壳2与前壁3以及后壁4密封连接形成桶体；主轴管5为中空且包括入料端轴 颈51、主轴管管体52和出料端轴颈53,入料端轴颈51和出料端轴颈53分别与前壁3和后 壁4密封连接，主轴管管体52位于桶体内，其两端分别与入料端轴颈51和出料端轴颈53 密封连接且相互连通，入料端轴颈51具有进气口 54,出料端轴颈53为闭口设置，主轴管 管体52内还设有一隔板55并形成两个腔体，在入料端轴颈51和隔板55中间的管体上还设 有数个出气孔56;烘干管6包括圆形烘干管管体61及其内置的螺旋形导片62，烘干管管体 61具有入料部63和出料部64，烘干管6沿桶体的轴向设于桶体内，其入料部63和出料部 64分别与前壁3与后壁4密封连接且分别伸出于前壁3与后壁4,螺旋形导片62与烘干管 管体61的内壁为过渡配合而使两者紧贴，螺旋形导片62的旋向与桶体的转动方向一致。
本实施例中，主轴管管体的入料端连接部和出料端连接部分别以两个轴颈为例，但不限 于此。
实际操作中，数根烘干管6是围绕主轴5固定在前壁3和后壁4上。当然，整个烘干系 统还可包括入料的输送装置、承接烘干桶体的支座、驱动装置、水蒸汽传输装置、出料装置 以及蒸汽冷凝水、挥发分和粉尘的回收装置等。具体干燥褐煤的步骤包括准备待干燥的褐煤煤粒；将上述烘干桶体沿入料至出料方向 倾斜7-20°，目的是让煤粒能够向出料口流动；将褐煤煤粒输送入烘干管内；驱动烘干桶体 旋转，旋转速度在5-15rpm;从主轴管的进气口通入低压过热蒸汽(温度在160-l卯'C),水
蒸汽被隔板阻挡，而从出气孔喷射出，进入并充满烘干桶体中，此时干燥褐煤的温度在
80-95'C,不会产生自燃或爆炸现象，加热后的水蒸汽直接凝结成冷凝水被排出；从出料端 收集干燥后的褐煤煤粒。其中，螺旋形导片的旋向必须与烘干桶体的转动方向一致。
请继续参阅图2，在本烘干管的第一实施例中，烘干管包括圆形管体61以及内置的螺 旋形导片62，管体l长8m，内径80mm,其具有入料部63和出料部64，螺旋形导片62与 管体61内壁为过渡配合，即螺旋形导片62放松状态下的外径大于管体61的内壁，使两者 之间产生摩擦力而紧贴在一起，这样螺旋形导片62就不会产生相对运动，也不会从管体61 内滑出。
本实施例中，螺旋形导片62由第一段导片65和第二段导片66组成，其中，第一段导 片65的螺距为160mm并靠近入料部63,第一段导片65长4m，较大螺距的设置可以使煤 粒迅速散开保证煤粒被均匀地干燥，如果不能快速的铺开，会导致靠近管壁的可能已经被干 燥而管道内部的还没有干燥到。第二段导片66的螺距为100mm并靠近出料部64，第二段 导片66长2.5m，较小螺距的设置是因为此时煤粒大部分已经被干燥，但是为了保证出料端 的水分要求，在这段就让煤粒停留时间长一点，因为在同样的转速下小的螺距可以让物料停 留的时间变长。第一段导片65距离入料部63的管口 1.5m，这样的好处是入料方便，因为 整个桶体是旋转的，而加料口只在一个固定的地方，其加料不是完全的连续过程，所以这段 未设置螺旋形导片的目的除了干燥外就是能对进入烘干管内的煤粒有一个缓冲效果，从而保 证煤粒供给的连续性，如果一开始就有螺旋形导片就会对煤粒的进入产生阻挡作用，煤粒在 管道内就会一段一段的，同时管道的利用率就会降低，这样就会影响到干燥效果。
在烘干管内安装螺旋形导片， 一方面是使煤粒停留在管体内的时间能长一点；另一方面， 螺旋状结构绕主轴转动，可以强迫煤粒向前运动。如果煤粒仅依靠重力移动的话，主轴的倾 斜角度还要加大约20-45°，否则煤粒无法流动，这样的情况下，煤粒通过整个烘干管仅需 3-5分钟。有了螺旋形导片之后，主轴倾斜的角度可以变小了，整个设备的受力情况也会大 大改善，同时煤粒停留时间能够达到15-20分钟；而且可以实现通过控制主轴的旋转速度来 控制煤粒的停留时间，对干燥效果就有了可掌控的手段，能大大提高设备对工况环境的适应 能力。
请继续参阅图3，本烘干管的第二实施例与上述第一实施例的不同在于，入料部63和出料部64为独立部分，而非与管体61的中间部分一体成型，其中，入料部63和出料部64 的外径为80mm,小于管体61中间部分的外径(内径为80mm)。本实施例中，管体61的中 间部分采用焊接钢管，入料部63和出料部64采用无缝钢管，入料部63和出料部64通过分 别与它们一体成型的入料部管套67和出料部管套68，焊接在管体61中间部分的两端外， 由于管体61中间部分内的两端均设有内径较小的入料部63和出料部64，可以阻止内部螺 旋形导片62从一端逃出。
进一步地，入料部63和出料部64可以为两根外径为80mm的直管，插入管体61中间 部分的两端后，再与之焊接连接，也可以达到阻止内部螺旋形导片62从一端逃出的目的。
进一步地，本实施例两头小中间大的烘干管还可对入料部63和出料部64采用冷拔或者 冷轧的技术来形成。
上述第一实施例和第二实施例的螺旋形导片62为薄片螺旋状，这样的好处就是设备总 重不会很高。
请继续参阅图4，本烘干管的第三实施例中的导片为圆管弹簧状导片69，圆管弹簧状导 片69比较适用于物料的粘性较高时使用，可以设置成与管体内壁间有一定间隙(l-2mm) 这样就能在管体内自由伸縮。由于伸縮的推动可以更有效的推动物料向前，原理是其来回一 伸縮就会把一些粘在管壁上的物料刮下来，同时，弹簧状导片在入口端是有挂钩固定在管壁 上的。
进一步地，管体61、螺旋形导片62为碳素结构钢；圆管弹簧状导片69为弹簧钢，较 佳地为65Mn的锰钢。螺旋形导片62形成中间通透的结构，这样的好处是 一方面是煤粒 在干燥时会蒸发出水分，可能还有少量挥发分和粉尘，这些都会被吸入系统后面的除尘系统， 这个通透的空间就是它们移动的直接通道，同时煤粒会被螺旋形导片挡着，不会被一起带走； 另一方面，在烘干管发生堵塞的时候可以用作清理通道。同时，螺旋形导片的旋向必须与主 轴转动的方向保持一致，这样才能保证煤粒是向出料端方向运动的。
实际操作中，若采上述第二实施例的烘干管，可以先将螺旋形导片放入管体的中间部分 内，在管体中间部分两头分别套入无缝钢管制造的入料端管套及出料端管套并且焊接上，组 成烘干管。这样会进一步扩大热交换面积，原因是烘干管的安装是采用胀管法，为了保证采 用这种方法前墙后墙必须有足够的刚性，因此前后墙上所开的孔之间必须满足一个最小间 隙，由于前后墙的厚度一般选用60mm，所以其最小间隙要求达到9mm，而一般选用12mm， 因此在桶体内部还有一定的空隙。采用这样的办法就可以把这部分空隙给利用上，而且两头 '采用无缝钢管对成本的影响不大，但是可以保证釆用胀管法安装时不会产生管裂现象(焊缝开裂)，同时有利于提高干燥效果。此外，还可先将入料端管套和出料端管套先焊接在管体 的中间部分上，然后拉伸螺旋形导片使之直径变小，穿入烘干管管体后撤掉拉伸里，使其回 复到原始形状，而紧紧抵贴管体的内壁。
请继续参阅图5和图6，本实施例中，烘干桶体包括数根烘干管6、外壳2、主轴管5、 前壁和后壁(未图示)，烘干管6的两端分别固定在且伸出于前壁和后壁，数根烘干管6呈 蜂巢状布局设置在所述密闭空间内，且每根烘干管与相邻烘干管的间距相同。
本实施例中，烘干桶体的外径为5m,主轴3的外径为1.4m，烘干管6设置在中间的范 围内，前后壁上开有蜂巢状的孔，直径110mm，烘干管的直径为108mm,为了满足前后壁 的最小强度，孔之间的最小间隙，即烘干管的最小间距要求为12mm，因此，理论上可以排 布共1308根烘干管。其中，太靠近主轴边缘和外壳边缘的一些孔可以不进行设置，即去除 42个孔，这样即在前后壁的外圈和内圈分别形成了两圈不设孔的区域，提高了前后壁的刚 性。蜂巢状结构使前后壁上每个孔的边距相同，使孔每个方向上的受力均匀。
一般来说，前后壁上孔的孔径为80—120mm，那么就要求孔之间的最小间隙达到8— 16mm，才能满足前后壁的最小强度要求。
烘干桶体外径、主轴外径、前后壁厚度和孔径、孔间最小间距要求均相同的情况下，圆 形布管法排布的烘干管总数为1162根，本实用新型上述实施例的蜂巢状烘干管数量与圆形 烘干管数量之比为1308/1162 = 1.126，即多出12.6%的烘干管，表示可以提高12.6%的干 燥能力。
请继续参阅图7，本实施例中，前后壁的相同位置上，沿半径方向每隔120。设有一条加 强筋31,该加强筋31即为不开孔的区域，这三条加强筋31与内外两圈不设孔的区域形成 了类似车轮结构，可以提高前后壁整体的强度和刚性，从图中可知，三条加强筋31均呈直 线，比图6共减少81个孔，即减少81根烘干管。
进一步地，加强筋还可按照图8所示设置，每条加强筋32仅减少一排孔的设置，比图 6共减少24个孔，即减少24根烘干管。
上述实施例中加强筋以三条为例，但不以此为限，可以根据实际设计要求进行变化。
而要想在圆形布管法中添加类似的三条加强筋，三条共减少24个孔，即24根烘干管， 虽然也可以提高前后墙的刚性，但是加强筋不能够呈直线，既影响美观，加强筋的受力又不 均匀， 一定程度上影响到前后墙的强度。
因此，通过图7和图8与相同桶体大小下圆形布管法的比较，在减去太靠近外壳边缘的 孔之后，图7和图8实施例的烘干管数量分别为1227根和1242根，与圆形设计的烘干管数 量之比分别为1227/1120=1.096; 1343/1120=1.109。也就是说，多数9.6%和10.9%的烘干管，表示可以提高9.6%和10.9%的干燥能力。同时，又加强了前后墙的强度和刚性，提 高了整个烘干桶体的安全性。
此外，申请人还发现，根据不同的设计要求，采用蜂巢状布管法可以比圆形布管法提高 7—15%的烘干管数量和干燥能力。
请继续参阅图9、图IO (a)、 10 (b)和IO (c)，本实施例中，烘干管6具有入料部63 和出料部64，出料部64内还设有析出罩7，析出罩7长15mm，其具有析出部71和连接部 72，析出部71呈圆形且具有一个U形的凹口73，连接部72呈圆环形且与析出部71的外缘 连接，连接部72在析出部71的凹口73处也为断口，即连接部72实际上是析出部71边缘 沿垂直方向的延伸，连接部72与烘干管出料部64的内壁配合连接，凹口73的两侧形成了 第一析出脚711和第二析出脚712。本实施例中的第一析出脚711和第二析出脚712在同一 平面上，夹角为0°，凹口 73占析出部71圆形总面积的60%。
实际操作时，析出罩7的凹口73是沿烘干桶体的半径方向朝外设置的，图12示出了析 出罩7随着烘干桶体的转动轨迹状态，由图可见，当烘干管6处于最高处，析出罩7的凹口 73是向上的，当烘干管6向下旋转时，凹口73也逐渐向下转动，经过水平方向，并当烘干 管6最终到达圆形旋转轨迹的最低点时，凹口73为向下方向，这时物料便可全部析出掉落， 而实际上，物料可能在凹口73由水平方向向下移动的过程中就开始慢慢析出，越接近最低 点析出越快，也越多。
请继续参阅图11 (a)、 11 (b)和Il (c)，在本实施例中，析出罩8长60mm，其具有 析出部81和连接部82，析出部81呈圆形且具有一个U形的凹口 83，连接部82呈圆环形 且与析出部81的外缘连接，连接部82在析出部81的凹口 83处也为断口，即连接部82实 际上是析出部81边缘沿垂直方向的延伸，凹口 83的两侧形成了第一析出脚811和第二析出 脚812。本实施例中的第一析出脚811和第二析出脚812不在同一平面上，夹角为IO。，凹 口83占析出部81圆形总面积的30%。
本实施例中的析出罩8设置成类似螺旋形的好处是让被干燥的物料颗粒在烘干管随着 烘干桶体的旋转过程中，沿着该第二析出脚812内壁移动，直至烘干管旋转至最下方，物料 颗粒才掉落，相当于起到缓冲的作用。当然，第一析出脚和第二析出脚应该根据烘干桶体的 旋转方向设置，例如，图5中的烘干桶体沿逆时针方向旋转，最上方烘干管内的析出罩，其 凹口应该向上设置，且凹口左侧的析出脚离烘干管的距离应该比凹口右侧的析出脚更远，即 左侧析出脚为图8 (a)、 8 (b)和8 (c)中的第二析出脚812。
进一步地，根据被干燥物料的颗粒大小、烘干管的内径，析出罩凹口可以占析出部圆形 总面积的30—70%，凹口可以是U形、V形等适合颗粒析出的各种形状；再根据烘干桶体的转速，凹口两侧的析出脚夹角可以在0—20。之间。
进一步地，析出罩的体长可以在15—60mm之间，即全部伸入烘干管出料口的长度，可 以根据物料的性质、烘干管的长度等实际需要进行调整。
进一步地，烘干管为碳素结构钢材料；析出罩为弹簧钢板材，如65Mn弹簧钢板材，利 用其自身的弹性与烘干管相互紧贴固定，其可为冲压一次成型或浇铸而成，优选冲压一次成
型，该方法更加经济、更方便。
进一步地，析出罩与烘干管出料口为焊接连接或通过粘接剂连接。 请继续参阅图13，主轴管5的管体52内隔板55设于靠近入料端轴颈51的l/4处，并 将管体52分割成两个的腔体，靠近出料端轴颈53的腔体为密闭且中空，靠近入料端轴颈 51且距离隔板300mm处的管体52上设有6个出气孔56，出气孔56位于同一圆周轨迹上， 且直径为卯mm。同时，在出料端轴颈53外还固定一冷凝水接收器9，其具有进水口 91和 排水口92，而烘干桶体l的出料端连有冷凝水导出装置(未图示)，该导出装置与冷凝水接 收器的进水口 91相连接，用以将烘干桶体1内水蒸汽冷却而得的冷凝水收集，并从排水口 92排出系统。
通过本实施例的设置，高温水蒸汽被水蒸汽传输装置从入料端轴颈51的进气口 54通入 到主轴管5的管体52后，立即被隔板55阻挡住，只能从出气孔56喷射出，进入并充满烘 干桶体1的腔体，第一时间与靠近烘干桶体1入料端处的烘干管的前段接触加热。
在实际操作过程中，挡板55的位置可以根据实际需要调整，若要在物料刚进入烘干管 就以最高的温度加热干燥，可将挡板55安装在更靠近入料端轴颈51处；若物料在烘干管稍 后的位置分散开，想要在这个位置接触最高温度的水蒸汽，则可将挡板55安装在稍后一些， 并将出气孔56开设于该位置即可。
请同时参阅图l，出气孔56的位置与螺旋形导片62的起始端相对应，这样设置的好处 在于煤粒在进入螺旋形导片62后才能均匀散开，这时接触温度最高的水蒸汽的效果是最 好的，能被充分加热干燥。如果在煤粒还未均匀散开就以最高温度加热，煤粒会板结成团， 不利于充分干燥。
此外，要保持烘干桶体内的压力，可以在主轴管内设调压阀来保证提供的水蒸汽有相对 稳定的压力值。当烘干桶体内的蒸汽变成水后，桶体内的压方就会降低，这样主轴管内的蒸 汽压力大于桶体内，就会往桶体内流动，该调压阀调压的效果可以由现有的装置得以实现， 在此不另赘述。
此外，本发明中的主轴管是分段式构造，隔板前后的两个腔体与冷凝水接收器均为中空设计，降低了加工制造的难度，降低了整个设备的总重量；中空的入料端轴颈解决了用固定 管道向旋转桶体内输送水蒸汽的问题；水蒸汽的出气口设在主轴管的前部也很符合干燥工艺
的要求，能大大提高热量的利用率。
综上所述，本发明所提供的烘干桶体可以克服现有褐煤干燥工艺的不足，安全且有效地 对褐煤煤粒进行烘干干燥。
权利要求
1.一种烘干桶体，其特征在于包括外壳(2)、前壁(3)、后壁(4)、主轴管(5)以及数根烘干管(6)，所述外壳(2)与前壁(3)以及后壁(4)密封连接形成桶体；所述主轴管(5)为中空且包括入料端连接部(51)、主轴管管体(52)和出料端连接部(53)，所述入料端连接部(51)和出料端连接部(53)分别与所述前壁(3)和后壁(4)密封连接，所述主轴管管体(52)位于所述桶体(1)内，其两端分别与入料端连接部(51)和出料端连接部(53)密封连接且相互连通，所述入料端连接部(51)具有进气口(54)，所述出料端连接部(53)为闭口设置，所述主轴管管体(52)内还设有一隔板(55)并形成两个腔体，在所述入料端连接部(51)和隔板(55)中间的管体上还设有数个出气孔(56)；所述烘干管(6)包括圆形烘干管管体(61)及其内置的螺旋形导片(62)，所述烘干管管体(62)具有入料部(63)和出料部(64)，所述烘干管(6)沿桶体的轴向设于桶体内，其入料部(63)和出料部(64)分别与所述前壁(3)与后壁(4)密封连接且分别伸出于前壁(3)与后壁(4)，所述螺旋形导片(62)与所述烘干管管体(61)的内壁为过渡配合而使两者紧贴，所述螺旋形导片(62)的旋向与所述桶体(1)的转动方向一致。
2. 根据权利要求1所述的烘干桶体，其特征在于所述螺旋形导片(62)由螺距不同 的两段组成，螺距较大的第一段导片(65)靠近入料部，螺距较小的第二段导片(66)靠近 出料部。
3. 根据权利要求2所述的烘干桶体，其特征在于所述烘干管管体(61)长6-10m， 内径70-nOmm，所述第一段导片(65)距离入料部(63)的管口 l-2m，所述第一段导片(65) 长3-5m且其螺距为100-200mm，所述第二段导片(66)长2-3m且其螺距为80-120mm。
4. 根据权利要求3所述的烘干桶体，其特征在于所述烘干管管体(62)的入料部(63) 和出料部(64)的外径为70-110mm，且装配时小于所述烘干管管体(62)外径。
5. 根据权利要求1所述的烘干桶体，其特征在于所述数根烘干管(6)呈蜂巢状布 局设置在所述桶体(1)内，且每根烘干管与相邻烘干管的间距相同。
6. 根据权利要求5所述的烘干桶体，其特征在于所述前壁(3)和后壁(4)在半径 方向上的相同位置间隔地设有数条加强筋(31)，在所述加强筋(31)处不设有烘干管。
7. 根据权利要求1所述的烘干桶体，其特征在于所述烘干管(6)的出料部(64) 还内设析出罩(7),所述析出罩(7)具有析出部(71)和连接部(72)，所述析出部(71) 呈圆形且具有一个凹口 (73)，所述连接部(72)呈圆环形且与析出部(71)的外缘连接， 所述连接部(72)与烘干管(6)的出料部(64)内壁配合连接。
8. 根据权利要求7所述的烘干桶体，其特征在于所述析出部凹口 (73)的两侧形成第一析出脚(711)和第二析出脚(712)，所述第一析出脚(711)与第二析出脚(712)的 夹角为0—20°。
9. 根据权利要求1所述的烘干桶体，其特征在于所述隔板(55)设于靠近入料端连 接部(51)的1/5 — 1/3处，所述出气孔(56)的位置与所述螺旋形导片(62)的起始端相对 应，且位于同一圆周轨迹上。
10. 根据权利要求9所述的烘干桶体，其特征在于所述出料端连接部(53)外还固定 一冷凝水接收器(9)，且其具有进水口 (91)和排水口 (92),所述烘干桶体(1)连接一冷 凝水导出装置，所述冷凝水导出装置与冷凝水接收器(9)的进水口 (91)相连接。
全文摘要
本发明提供一种烘干桶体，包括外壳、前后壁、主轴管以及数根烘干管，外壳与前后壁密封连接形成桶体；主轴管为中空且其入料端连接部和出料端连接部分别与前后壁密封连接，入料端连接部具有进气口，出料端连接部为闭口设置，主轴管管体内还设有一隔板并形成两个腔体，入料端连接部和隔板中间的管体上还设有数个出气孔；烘干管包括圆形烘干管管体及其内置的螺旋形导片，烘干管管体的入料部和出料部分别与前后壁密封连接且分别伸出于前后壁，螺旋形导片与烘干管管体的内壁为过渡配合而使两者紧贴，螺旋形导片的旋向与桶体的转动方向一致。本发明的烘干桶体制造工艺简单，生产方便；增加了热交换面积；保证褐煤的充分干燥；且不会产生自燃或爆炸现象。
文档编号F26B17/00GK101598493SQ20091005424
公开日2009年12月9日 申请日期2009年6月30日 优先权日2009年6月30日
发明者傅敏燕, 傅明霞, 傅校英 申请人:上海泽玛克敏达机械设备有限公司