专利名称：一种双筒陶粒窑的制作方法
技术领域：
本发明涉及到陶粒窑技术领域，更具体的说涉及一种用于预热及焙烧陶粒的双筒陶粒窑。
背景技术：
在利用陶粒制作水泥砌块的时候，需要用到陶粒窑对陶粒进行加热，陶粒窑具有预热窑和焙烧窑两个窑，整个陶粒窑与水平呈一定的斜度，从预热窑到焙烧窑和地面的距离逐渐变小，在焙烧窑的出口设有用于加热陶粒的热源，热源产生的高温烟气对陶粒进行加热，陶粒加热的时候温度比较高，在1400摄氏度左右，被这个温度充分加热后的陶粒适合于制作水泥砌块的，预热窑在焙烧窑的前部，主要利用从焙烧窑过来的烟尘尾气 (600-700摄氏度)对陶粒进行预热，这样不但比较节能、环保，而且能够在焙烧前将陶粒内的水分蒸发，防止陶粒在焙烧的时候炸裂，而将从焙烧窑过来的烟尘尾气利用起来对陶粒进行预热，使得陶粒在进入加热前已经具有一定的温度，也减少了热源的能耗，但是，现有的陶粒窑有以下的不足之处
在预热的时候，为了使预热窑内的陶粒均勻的受热，预热窑是翻滚着的，但是因为预热窑直径比较粗(一般为an左右)，放入预热窑内的陶粒只有一部分和高温烟气相接触，大部分的高温烟气没有和陶粒进行接触，造成了浪费，也使得陶粒的预热不够充分，在加热的时候会产生炸裂，还会使得整个预热窑单位时间内加工出来的陶粒的量不多。而且现有的预热窑及焙烧窑，保温的效果不够好，热量散失大，经过测量预热窑进料口 Im处外壁的温度在260-280 0C，从预热窑出来的烟气的温度在450-480°C，浪费比较严重，增加了热源的能量消耗。焙烧窑距离出口 Im处外壁的温度在650-700°C，热量的散失同样比较大。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种双筒陶粒窑，其能够保证大量的陶粒在预热窑内加热的时候，受热均勻，和高温烟气的热交换效率高，还能够减少整个陶粒窑的热量散失。为了解决上述技术问题，本发明的技术方案如下一种双筒陶粒窑，包括预热窑、 焙烧窑，所述预热窑和焙烧窑通过过渡密封装置连通，所述的预热窑上安装有预热托挡轮装置、预热大齿轮装置和预热传动装置，所述的焙烧窑上安装有焙烧托挡轮装置、焙烧大齿轮装置和焙烧传动装置，在所述的焙烧窑的端部安装有窑头罩，所述的预热窑包括前窑体， 所述前窑体内设有管式扬料装置。所述的一种双筒陶粒窑，所述的管式扬料装置包括钢管，所述的钢管内固定有分料装置，所述的分料装置将所述钢管分成多个扬料腔，所述的分料装置为多个圆弧形的分料板。所述的一种双筒陶粒窑，所述的管式扬料装置还包括一个连接管，所述的分料板一端固定在所述连接管上，另一端固定在所述的钢管的内壁上。
所述的一种双筒陶粒窑，所述的分料装置为多个，相邻的两个分料装置的分料板的轴向投影成一夹角a。所述的一种双筒陶粒窑，所述夹角a的范围为6°彡a彡24°。所述的一种双筒陶粒窑，所述的夹角a=12°。所述的一种双筒陶粒窑，所述前窑体的前端焊接有螺旋分料板，所述钢管前端焊接有螺旋导料板，所述的钢管与固定在所述前窑体内的连接法兰焊接固定。所述的一种双筒陶粒窑，所述预热窑还包括一后窑体，所述的后窑体通过过渡密封装置和所述的焙烧窑连通，所述前窑体与所述的后窑体之间有过渡窑体；所述的前窑体内表面有一轻质高温耐火材料层，所述的后窑体、过渡窑体及所述焙烧窑的内表面覆盖有耐火砖，所述的耐火砖的底面有凹槽，所述的凹槽内填充有轻质高温耐火材料。所述的一种双筒陶粒窑，所述的前窑体内固定有套在所述钢管上的支撑板。本发明有益效果在于
1)本发明的双筒陶粒窑的预热窑内设置有管式扬料装置，管式扬料装置其具有多个给陶粒加热的扬料腔，在加热陶粒的时候，陶粒是分布在这些扬料腔内的，这样就使得陶粒分散开来，受热比较均勻，和从焙烧窑过来的高温烟气的热交换比较充分，热交换的效率比较高，普通的预热窑进料量为4吨/小时，而本发明的预热窑，进料量为7吨/小时。同时，相邻的两个分料装置的分料板的轴向投影成一夹角a。这样陶粒由前一个分料装置进入下一个分料装置的时候，各个扬料腔内的陶粒会有部分的被相互交换，使得陶粒和烟气的热交换更加充分，进一步的提高了陶粒和烟气的热交换效率。2)在预热窑的前窑体内表面采用轻质高温耐火材料层来取代常规的耐火砖，增强了保温的效果，同时在后窑体、过渡窑体及焙烧窑内表面覆盖底部具有凹槽的耐火砖，并且在凹槽内填充轻质高温耐火材料，进一步的减少热量的散失，经过上述的措施及采用扬料装置后烟气和陶粒热交换的更加充分，大幅度的降低了预热窑进口处外壁的温度和从预热窑出来的烟气的温度，经过测量预热窑进口处外壁的温度在150-180°C，从预热窑出来的烟气的温度在180-200°C，焙烧窑距离出口 Im处外壁的温度则在350-400°C，大幅度的减少了能量的散失。
下面结合附图对本发明做进一步的说明 图1为本发明的结构示意图2为本发明中预热窑的结构示意图； 图3为本发明中管式扬料装置的结构示意图； 图4为图3的A-A剖视图5为相邻两个分料装置的分料板的轴向投影示意图； 图6为分料装置和连接管固定后的立体示意图； 图7为图2的B-B剖视图； 图8为图2的C-C剖视图； 图9为连接法兰的结构示意图； 图10为耐火砖的结构示意图。
图中
I-预热窑，101-前窑体，102-后窑体，103-过渡窑体；
2-焙烧窑；
3-过渡密封装置；
4-预热托挡轮装置；
5-预热托挡轮装置；
6-预热大齿轮装置；
7-预热传动装置；
8-焙烧托挡轮装置；
9-焙烧托挡轮装置；
10-焙烧大齿轮装置；
II-焙烧传动装置；
12-窑头罩；
13-管式扬料装置，1301-钢管，1301a-1301a，1302-分料装置，1302a-分料板， 1303-连接管，1304-螺旋导料板；
14-螺旋分料板；
15-连接法兰，1501-通孔；
16-轻质高温耐火材料层；
17-耐火砖，1701-凹槽；
18-轻质高温耐火材料；
19-支撑板；
20-窑尾密封装置。
具体实施例方式以下所述仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明的范围进行限定。实施例，见附图1-10，一种双筒陶粒窑，包括预热窑1、焙烧窑2，所述预热窑1和焙烧窑2通过过渡密封装置3连通，所述的预热窑1上安装有预热托挡轮装置4、5、预热大齿轮装置6和预热传动装置7，预热托挡轮装置4、5对预热窑起到支撑的作用(本领域的公知技术，在此不再详述)，其内部设有轴承，便于预热窑转动，预热传动装置7 (本领域的公知技术，在此不再详述)作为带动预热窑旋转的动力源，通过预热大齿轮装置6带动预热窑旋转，所述的焙烧窑2上安装有焙烧托挡轮装置8、9、焙烧大齿轮装置10和焙烧传动装置11， 焙烧托挡轮装置8、9对焙烧窑起到支撑的作用(本领域的公知技术，在此不再详述)，其内部设有轴承，便于佳热窑转动，焙烧传动装置11 (本领域的公知技术，在此不再详述)作为带动焙烧窑旋转的动力源，通过焙烧大齿轮装置10 (本领域的公知技术，在此不再详述)带动焙烧窑旋转，在所述的焙烧窑2的端部安装有窑头罩12，窑头罩12 —个作用是作为陶粒的出料口，另一个是和热源连接，将热源产生的高温烟气送入焙烧窑内，所述的预热窑1包括前窑体101、后窑体102，其中前窑体101的外径为2. 5m，后窑体102的外径为2m，前窑体的外径大于后窑体，前窑体101上安装有一个窑尾密封装置20，用来在输送陶粒的时候和输送设备密封，防止陶粒漏出去，所述的后窑体102通过过渡密封装置3和所述的焙烧窑2连通，所述前窑体101与所述的后窑体102之间有过渡窑体103 ；过渡窑体103为锥形，在前后窑体之间起到过渡的作用，所述的前窑体101内表面有一轻质高温耐火材料层16，通过轻质高温耐火材料层16 (—般为多晶莫来石纤维或多晶氧化铝纤维或陶瓷纤维)替换常用的耐火砖，能够起到良好的保温作用，减少热量的散失，所述的后窑体102、过渡窑体103及所述焙烧窑2的内表面覆盖有耐火砖17，所述的耐火砖17的底面有凹槽1701，凹槽1701为 2个，这两个凹槽1701内填充有轻质高温耐火材料18。耐火砖的底面开设有凹槽及在凹槽内填充轻质高温耐火材料，一般的轻质高温耐火材料为多晶莫来石纤维、多晶氧化铝纤维、 陶瓷纤维中的一种，使得耐火砖既有足够的结构强度，有能够起到良好的保温的作用。所述前窑体101内设有管式扬料装置13。见附图8，本实施方式中，管式扬料装置13为四个，当然具体的数量不限定四个，还可以是1、2、3、5、6···..等多个，可以根据实际的情况确定，所述的管式扬料装置13包括钢管1301，所述的钢管1301内固定有分料装置1302，所述的分料装置1302将所述钢管1301分成多个扬料腔1301a，所述的分料装置1302为多个圆弧形的分料板1302a。见附图4，本实施方式中，分料板130 为3个，将钢管1301分成3个扬料腔1301，当然，构成分料装置的分料板130 还可以是4、5、6、7等，将钢管分成4、5、6、7 等多个扬料腔，使得扬料腔的数量和分料板的数量相等，所述的管式扬料装置13还包括一个连接管1303，所述的分料板130 —端固定在所述连接管1303上，另一端固定在所述的钢管1301的内壁上。所述的分料装置1302为多个，本实施方式中，分料装置1302为10个 (还可以是1、2、3、4、5、6、7、8、11、12等，具体数量根据实际情况确定)，相邻的两个分料装置 1302的分料板1302a的轴向投影成一夹角a。在本领域内，一般的，所述夹角a的范围为 6°。其中以夹角a=12°为最佳，效果最好。之所以让相邻的两个分料装置1302
的分料板1302a的轴向投影成一夹角a，是因为这样陶粒由前一个分料装置进入下一个分料装置的时候，各个扬料腔内的陶粒会有部分的被相互交换，使得陶粒被加热的更加充分， 进一步的提高了陶粒和烟气的热交换效率。而且从附图8中可以看出，当采用本实施方式的a=12°、分料装置1302为10个的时候，分料板130 将钢管1301的内腔分成几十个小空腔，而陶粒则分别在这些个小空腔内，即使预热窑翻滚，也会使得陶粒和高温烟气进行非常充分的热交换，使得陶粒的预热非常充分。 在前窑体101的前端焊接有螺旋分料板14，螺旋分料板14为8个，均布在前窑体内，用于将进入前窑体101的陶粒进行分配、输送到管式扬料装置内，所述钢管1301前端焊接有螺旋导料板1304，螺旋导料板1304为8个，对进入管式扬料装置内的陶粒进行分配、 输送，前窑体101内固定有连接法兰15，连接法兰15有通孔1501，从附图9可以看出，通孔 1501的数量为4个，和钢管1301的数量是相等的，钢管1301的前端伸入到通孔1501内，利用焊条使得两者焊接固定。这样，管式扬料装置13的钢管1301的前端就被连接法兰15固定住了，为了保证管式扬料装置的正常工作，不在工作的时候发生大的晃动，因此要对一端固定的钢管起到足够的支撑，所以，在前窑体1内还固定有12个支撑板19，固定设置在前窑体1的三个位置上，支撑板19上有直径大于钢管1301的通孔，见附图8，支撑板19的通孔的数量为四个，和钢管的数量相等，通过这四个通孔使得支撑板19套在所述钢管301上，对于钢管1301起到一定的支撑作用。
权利要求
1.一种双筒陶粒窑，包括预热窑(1)、焙烧窑(2 )，所述预热窑(1)和焙烧窑(2 )通过过渡密封装置(3)连通，所述的预热窑(1)上安装有预热托挡轮装置(4、5)、预热大齿轮装置 (6)和预热传动装置(7)，所述的焙烧窑(2)上安装有焙烧托挡轮装置(8、9)、焙烧大齿轮装置(10)和焙烧传动装置(11)，在所述的焙烧窑(2)的端部安装有窑头罩(12)，其特征在于 所述的预热窑(1)包括前窑体(101)，所述前窑体(101)内设有管式扬料装置(13)。
2.根据权利要求1所述的一种双筒陶粒窑，其特征在于所述的管式扬料装置(13)包括钢管(1301)，所述的钢管(1301)内固定有分料装置(1302)，所述的分料装置(1302)将所述钢管(1301)分成多个扬料腔(1301a)，所述的分料装置(1302)为多个圆弧形的分料板 (130加)。
3.根据权利要求2所述的一种双筒陶粒窑，其特征在于所述的管式扬料装置(13)还包括一个连接管(1303)，所述的分料板(1302a) 一端固定在所述连接管(1303)上，另一端固定在所述的钢管(1301)的内壁上。
4.根据权利要求2所述的一种双筒陶粒窑，其特征在于所述的分料装置(1302)为多个，相邻的两个分料装置(1302)的分料板(1302a)的轴向投影成一夹角a。
5.根据权利要求4所述的一种双筒陶粒窑，其特征在于所述夹角a的范围为 6° ^ a ^ 24°。
6.根据权利要求5所述的一种双筒陶粒窑，其特征在于所述的夹角a=12°。
7.根据权利要求2所述的一种双筒陶粒窑，其特征在于所述前窑体(101)的前端焊接有螺旋分料板(14)，所述钢管(1301)前端焊接有螺旋导料板(1304)，所述的钢管(1301) 与固定在所述前窑体(101)内的连接法兰(15)焊接固定。
8.根据权利要求1或2或3或4或5或6或7所述的一种双筒陶粒窑，其特征在于所述预热窑(1)还包括一后窑体(102)，所述的后窑体(102)通过过渡密封装置(3)和所述的焙烧窑(2)连通，所述前窑体(101)与所述的后窑体(102)之间有过渡窑体(103);所述的前窑体(101)内表面有一轻质高温耐火材料层(16)，所述的后窑体(102)、过渡窑体(103)及所述焙烧窑(2)的内表面覆盖有耐火砖(17)，所述的耐火砖(17)的底面有凹槽(1701)，所述的凹槽(1701)内填充有轻质高温耐火材料(18)。
9.根据权利要求2或3或4或5或6所述的一种双筒陶粒窑，其特征在于所述的前窑体(101)内固定有套在所述钢管(1301)上的支撑板(19)。
全文摘要
本发明公开了一种双筒陶粒窑，包括预热窑、焙烧窑，所述预热窑和焙烧窑通过过渡密封装置连通，预热窑上安装有预热托挡轮装置、预热大齿轮装置和预热传动装置，所述的焙烧窑上安装有焙烧托挡轮装置、焙烧大齿轮装置和焙烧传动装置，在所述的焙烧窑的端部安装有窑头罩，预热窑包括前窑体，前窑体内设有管式扬料装置。本发明的双筒陶粒窑，在预热窑内设置有管式扬料装置，其具有多个给陶粒加热的扬料腔，在加热陶粒的时候，陶粒是分布在这些扬料腔内的，这样就使得陶粒分散开来，受热比较均匀，和从焙烧窑过来的高温烟气的热交换比较充分，普通的陶粒窑进料量为4吨/小时，而本发明的陶粒窑，进料量为7吨/小时。
文档编号F27D13/00GK102331180SQ20111032294
公开日2012年1月25日 申请日期2011年10月21日 优先权日2011年10月21日
发明者何剑锋, 成建跃, 方建华, 詹树林, 郎剑雷, 钱晓倩 申请人:浙江大东吴集团建设新材料有限公司