本发明涉及汽车配件领域，具体是指一种汽车空调出风口的制造装配工艺。
背景技术：
随着社会的不断进步和发展，汽车逐渐进入到千家万户，市场的不断扩大和汽车行业的完善发展，汽车加工行业的竞争越来越大。随着汽车配件加工市场竞争的日趋激烈，环保理念的深入人心，以及技术的不断升级和应用，以塑代钢趋势的不断深入，这一技术正引起汽车制造商的广泛关注和重视。塑料拥有材质轻、强度高，耐磨、减磨及绝缘，化学稳定性好、强度高，透光减震等诸多特性，使其在汽车工业中的应用已有50多年历史，作为生活和工业必不可少的材料。
现在，汽车出风口的主要材料大多采用单一塑料，且其表面大多不进行发泡和装饰等工序，也不进行手机支架等实用部件的粘贴，造成其外形单调古板，使用范围较小，触感生硬，而单独购买手机支架进行安装时，手机支架大多安装在出风口的风口上，这又会导致风向控制叶片不能最大范围的运动，导致风向范围缩小。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种汽车空调出风口的制造装配工艺，该工艺增加了手机支架等实用性较强的部件，增加了发泡处理和皮制品粘贴等工序，使其产品美观大方且触感良好，其技术参数和工艺流程的反复调整和优化，提高了产品的精度，使产品性能更加优良。
本发明通过下述技术方案实现：
一种汽车空调出风口的制造装配工艺，所述工艺的步骤如下：
步骤一：分别制备好壳体模具、拨轮模具、连杆机构模具、风门控制机构模具、拨片模具和风向控制叶片模具；使用三坐标测量仪对模具尺寸进行检测，以改正模具设计和模具装配过程中出现错误，使用X光探测仪对模具进行内部探伤，以去除不符合要求的模具部件。
步骤二：利用压力分别将熔融的塑料注进连杆机构模具、风门控制机构模具和风向控制叶片模具中，待其冷却成型后取出；该步骤需控制好熔融的塑料的流速和冷却速度，以确保产品质量。
步骤三：利用压力分别将熔融的塑料注进壳体模具、拨轮模具和拨片模具中，待其冷却成型后，将模具的动模板移动一段距离，使模具和已冷却的产品之间形成空隙，将熔融的塑料和发泡剂的混合物注进该间隙，混合物开始发泡，直至填充满该空隙，待其冷却成型后取出；该步骤生产的产品外软内硬，内部较硬部分可以支撑起整个产品，以满足其刚度的要求，外部较软部分可以使产品触感良好；该步骤需控制好熔融的塑料的流动速度速、冷却速度、发泡速度和发泡度，以确保产品质量。
步骤四：检测壳体、拨轮、连杆机构、风门控制机构、拨片和风向控制叶片的安装尺寸、硬度、韧性和触感，若不符合要求，则对步骤一、步骤二和步骤三中的技术参数进行调整和优化，重复步骤一到步骤四，直到产品符合要求；通过不断调整和优化，提高产品质量。
步骤五:将拨片安装在风向控制叶片中部，将风向控制叶片安装在壳体上部的风口处，将风门控制机构安装在壳体中部的风口处，拨轮安装在风量调节处，拨轮与风门控制机构通过连杆机构连接；该步骤要求安装后的拨片可以控制风向控制叶片在要求的范围内灵活转动，该步骤要求安装后的拨轮可以通过连杆机构灵活控制风门控制机构的转动。
步骤六：将皮制品或手机支架粘贴在壳体上表面上。以增强其美观性、舒适性和实用性。
该工艺增加了手机支架等实用性较强的部件，增加了发泡处理和皮制品粘贴等工序，使其产品美观大方且触感良好，其技术参数和工艺流程的反复调整和优化，提高了产品的精度，使产品性能更加优良。
进一步的，所述拨片和所述风向控制叶片组成的整体，相对于风向控制叶片的安装轴平衡，该设置可以在装配后使用手拨动拨片时，拨片可以带动风向控制叶片灵活移动，而当手的作用消失时，拨片和风向控制叶片可以保持在原位置，在一定的摩擦力的作用下，拨片和风向控制叶片可以更加稳定的保持在原位置；所述风门控制机构截面大于其安装位置的风口截面，所述连杆机构为铰链四连杆机构，该设置可以将拨轮的转动转化为风门控制机构的转动，且风门控制机构可以最大范围的控制风量大小，拨片和拨轮上设置有细槽，该设置可以增大拨片和拨轮的摩擦力，使操作更加方便。
进一步的，利用CAE模流分析技术对模具的结构、组成、分类及功能进行优化设计，使其结构更加合理；对浇注系统行优化设计，根据其浇注温度和浇注液体粘度调节浇口、浇道和冷料井的大小，尽量减少砂眼、浇不足等缺陷；对冷却系统进行优化设计，合理控制冷却速度，保证产品达到良好的状态；对浇注系统、冷却系统和模具之间的关系进行优化，全面分析其关系和成型过程，系统化优化；对模具的安装、调试和维护保养进行优化设计，严格按照技术需求安装调试，定期进行维护保养。
进一步的，所述连杆机构模具、风门控制机构模具和风向控制叶片模具为普通模具；所述壳体模具、拨轮模具和拨片模具增加了二次合模保压装置和动模板，以满足其发泡过程的需要。
进一步的，所述步骤三中，温度保持在180℃进行发泡。该温度下发泡，可是其发泡速度在理想的范围内，发泡出的产品质量良好，使其硬度在需求的范围内。
本发明与现有技术相比，具有的有益效果为：
(1)本发明提供了一种汽车空调出风口的制造装配工艺，该工艺使其产品在满足自身功能的前提下，外观美观大方，触感良好，实用性强且性能更加优良。
(2)本发明提供了一种汽车空调出风口的制造装配工艺，该工艺制造的产品设计合理，操作方便，功能强大。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1：
为克服现有技术的缺点，设计了一种汽车空调出风口的制造装配工艺，所述工艺的步骤如下：
步骤一：分别制备好壳体模具、拨轮模具、连杆机构模具、风门控制机构模具、拨片模具和风向控制叶片模具；使用三坐标测量仪对模具尺寸进行检测，以改正模具设计和模具装配过程中出现错误，使用X光探测仪对模具进行内部探伤，以去除不符合要求的模具部件。
步骤二：利用压力分别将熔融的塑料注进连杆机构模具、风门控制机构模具和风向控制叶片模具中，待其冷却成型后取出；该步骤需控制好熔融的塑料的流速和冷却速度，以确保产品质量。
步骤三：利用压力分别将熔融的塑料注进壳体模具、拨轮模具和拨片模具中，待其冷却成型后，将模具的动模板移动一段距离，使模具和已冷却的产品之间形成空隙，将熔融的塑料和发泡剂的混合物注进该间隙，混合物开始发泡，直至填充满该空隙，待其冷却成型后取出；该步骤生产的产品外软内硬，内部较硬部分可以支撑起整个产品，以满足其刚度的要求，外部较软部分可以使产品触感良好；该步骤需控制好熔融的塑料的流动速度速、冷却速度、发泡速度和发泡度，以确保产品质量。
步骤四：检测壳体、拨轮、连杆机构、风门控制机构、拨片和风向控制叶片的安装尺寸、硬度、韧性和触感，若不符合要求，则对步骤一、步骤二和步骤三中的技术参数进行调整和优化，重复步骤一到步骤四，直到产品符合要求；通过不断调整和优化，提高产品质量。
步骤五:将拨片安装在风向控制叶片中部，将风向控制叶片安装在壳体上部的风口处，将风门控制机构安装在壳体中部的风口处，拨轮安装在风量调节处，拨轮与风门控制机构通过连杆机构连接；该步骤要求安装后的拨片可以控制风向控制叶片在要求的范围内灵活转动，该步骤要求安装后的拨轮可以通过连杆机构灵活控制风门控制机构的转动。
步骤六：将皮制品或手机支架粘贴在壳体上表面上。以增强其美观性、舒适性和实用性。
该工艺增加了手机支架等实用性较强的部件，增加了发泡处理和皮制品粘贴等工序，使其产品美观大方且触感良好，其技术参数和工艺流程的反复调整和优化，提高了产品的精度，使产品性能更加优良。
实施例2：
本实施例在实施例1的基础上作进一步改进，所述拨片和所述风向控制叶片组成的整体，相对于风向控制叶片的安装轴平衡，该设置可以在装配后使用手拨动拨片时，拨片可以带动风向控制叶片灵活移动，而当手的作用消失时，拨片和风向控制叶片可以保持在原位置，在一定的摩擦力的作用下，拨片和风向控制叶片可以更加稳定的保持在原位置；所述风门控制机构截面大于其安装位置的风口截面，所述连杆机构为铰链四连杆机构，该设置可以将拨轮的转动转化为风门控制机构的转动，且风门控制机构可以最大范围的控制风量大小，拨片和拨轮上设置有细槽，该设置可以增大拨片和拨轮的摩擦力，使操作更加方便。
利用CAE模流分析技术对模具的结构、组成、分类及功能进行优化设计，使其结构更加合理；对浇注系统行优化设计，根据其浇注温度和浇注液体粘度调节浇口、浇道和冷料井的大小，尽量减少砂眼、浇不足等缺陷；对冷却系统进行优化设计，合理控制冷却速度，保证产品达到良好的状态；对浇注系统、冷却系统和模具之间的关系进行优化，全面分析其关系和成型过程，系统化优化；对模具的安装、调试和维护保养进行优化设计，严格按照技术需求安装调试，定期进行维护保养。
所述连杆机构模具、风门控制机构模具和风向控制叶片模具为普通模具；所述壳体模具、拨轮模具和拨片模具增加了二次合模保压装置和动模板，以满足其发泡过程的需要。
进一步的，所述步骤三中，温度保持在180℃进行发泡。该温度下发泡，可是其发泡速度在理想的范围内，发泡出的产品质量良好，使其硬度在需求的范围内。
本实施例的其他部分与实施例1相同，不再赘述。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。