圆柱单筒型散热器用保护罩装配结构的制作方法

本实用新型属于暖通散热器技术领域，特别是涉及一种圆柱单筒型散热器用保护罩装配结构。

背景技术：

目前，现有的散热器钢制散热器，一般都是进水管和回水管，以及连接进水管和回水管之间的散热管，目前散热管一般采用搭接的方式焊接在进水管和回水管上，另外一类散热器主要若干个散热单体拼合而成，每个散热单体包括两侧的散热主管和位于散热主管两端的散热器片头，在实际加工时散热主管需要与散热器片头密封焊接，焊接后需要对外表面进行焊缝打磨；相邻的散热单体的散热片头进行密封焊接，进而组合形成两侧均具有散热主管上部具有散热器片头的散热器；另外一类铜铝复合具有散热翼的散热器，上述的散热器均有优点和不足，例如现有的钢制散热器焊接工艺较多，从而造成漏点多，生产效率低，劳动强度大等缺陷，另外根据在同等柱数条件下增加有效散热面积比较困难，只有增加管的内径，目前散热管的内径增加对搭接时密封焊接又提高一定的要求，因此现有散热器利用扩大散热单管的外径而提高散热面，不是最佳方案。

技术实现要素：

本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种结构简单、散热面积大、散热效果好、外形美观大方、焊接漏点少、抗压能力强、几乎无需打磨、节能环保的圆柱单筒型散热器用保护罩装配结构。

本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：

一种圆柱单筒型散热器用保护罩装配结构；包括构成散热器的数个圆柱形散热单管，散热单管的两端面分别密封焊接有封堵片，其特征在于，在散热单管的上和/或下端两端封堵片的外部配装有保护罩。

本实用新型还可以采用如下技术措施：

所述散热单管的上和/或下端两端分别向内散热单管轴线变径的装配止口，所述装配止口上配装保护罩，配装后保护罩的外径与散热单管的外径位于同一直线上，保护罩的下端面与配装止口的上端面重合。

所述配装止口的拐角处圆弧过渡。

所述装配止口的外径与保护罩的内径为紧配合结构。

所述装配止口的外边缘设有定位凸起，所述保护罩的侧壁上设有上述定位凸起配合的定位凹槽。

所述保护罩的侧壁上设有预紧孔，所述预紧孔内配装预计螺钉。

本实用新型具有的优点和积极效果是：由于本实用新型采用上述技术方案，和传统的双柱钢制散热器、带有散热翼的铜铝复合散热器相比具有结构简单、散热面积大、散热效果好、焊接漏点少、抗压能力强，而且封堵片位置无需打磨处理，降低设备占用时间，降低了能耗，真正达到节能环保的目的；另外，本实用新型在实际加工时劳动强度低、生产效率高、组装方便、外形美观大方等优点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是散热单管结构示意图；

图3是本实用新型使用状态图；

图4是带有定位凸起的散热单管结构示意图；

图5是带有定位凹槽的保护罩装配结构示意图；

图6是带有预紧孔的保护罩装配结构示意图；

图中：100、散热单管；101、装配止口；102、定位凸起；200、封堵片；300、保护罩；301、定位凹槽；302、预紧孔。

具体实施方式

为能进一步了解本实用新型的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

请参阅图1至图3，一种圆柱单筒型散热器用保护罩装配结构；包括构成散热器的数个圆柱形散热单管100，散热单管的两端面分别密封焊接有封堵片200，在散热单管的上和/或下端两端封堵片的外部配装有保护罩300。装配防护帽后对于封堵片焊缝处就不需要打磨处理，又由于在实际焊接过程中采用的是氩弧焊技术，焊缝处也比较平整，因此连接处比较平整；为了便于装配保护罩，在所述散热单管的上和/或下端两端分别向内散热单管轴线变径的装配止口101，所述装配止口上配装保护罩300，配装后保护罩的外径与散热单管的外径位于同一直线上，保护罩的下端面与配装止口的上端面重合。

为了防止出现棱角，在所述配装止口的拐角处圆弧过渡。

为了防止非人为原因脱落，所述装配止口的外径与保护罩的内径为紧配合结构。也可采用在所述装配止口的外边缘设有定位凸起102，所述保护罩的侧壁上设有上述定位凸起配合的定位凹槽301。请参阅图4和图5，也可采用在所述保护罩的侧壁上设有预紧孔302，所述预紧孔内配装预计螺钉，请参阅图6。

采用上述技术方案制造的圆柱单筒型散热器，和传统的双柱钢制散热器、带有散热翼的铜铝复合散热器相比具有结构简单、散热面积大、散热效果好、焊接漏点少、抗压能力强，而且封堵片位置无需打磨处理，降低设备占用时间，降低了能耗，真正达到节能环保的目的；另外，本实用新型在实际加工时劳动强度低、生产效率高、组装方便、外形美观大方等优点。

以上所述仅是对本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。