本实用新型涉及一种管式炉领域。
背景技术：
目前，石油化工装置是提供石油和煤化等物料热能、进行后续物理或化学反应，加工生产目标产品的装置。管式加热炉通过在炉膛内燃烧燃料产生高温辐射，将热量传递给炉膛周边或中间炉管内的流动工质，是工艺过程的主要能耗单元装置，其高效节能特性将直接影响装置的能耗指标。常规设计将燃烧器置于炉膛底部或顶部，火焰垂直向上或向下燃烧，当炉膛内空较大时，可以有多个燃烧器喷口同向喷出燃料和空气混合燃烧。为了达到节能的目的，现在管式炉的设计均在炉膛辐射段烟气出口加装对流段，有的在对流段出口再加装空气预热器来降低排烟温度管式炉是化工行业的主要能耗装置，有圆筒形和箱形两种，其燃烧器燃烧供热方式为多个喷口的直流扩散型燃烧供热。
技术实现要素：
本实用新型的目的是克服现有技术的问题，提供一种多喷口在炉内形成旋转流场的燃烧方式来代替传统方式，通过试验和工业应用，证明旋流燃烧方式可改善炉内流场和温度场，强化传热效率，降低能耗。
本实用新型的一种管式炉，包括炉管本体、炉子底部沿圆周等距分布燃烧器，所述燃烧器上设有喷口，所述喷口设置为切向喷口进行旋流燃烧，所述炉管本体上设有炉管，所述炉管沿炉壁附近的圆周等距分布，炉管内介质用水，自下而上流动通过炉管壁和炉内高温烟气进行热交换。炉管本体部位安装钢筒，用于以增强下部的辐射传热及流体流动附壁效应，保持旋流燃烧火焰的稳定性和均匀性。
优选地，所述炉管本体外围设有保温炉壁，所述保温炉壁上端设有排烟口。
优选地，所述炉管本体侧端设有进水口，所述进水口与炉管本体之间设有阀门。
优选地，所述炉管本体与保温炉壁之间通过高分子膜连接。
本实用新型与现有技术相比，具有以下优点。
包括炉管本体、炉子底部沿圆周等距分布燃烧器，所述燃烧器上设有喷口，所述喷口设置为切向喷口进行旋流燃烧，所述炉管本体上设有炉管，所述炉管沿炉壁附近的圆周等距分布，炉管内介质用水，自下而上流动通过炉管壁和炉内高温烟气进行热交换，与直流燃烧相比，旋流燃烧时的燃烧强度和温度分布均匀性都有所增加，燃料在喷口出口处就能迅速燃烧，直流燃烧时烟气在炉膛内的停留时间短，混合强度弱，而且烟气集中在园筒炉中心部位向上流动，使得筒壁附近的炉管壁面处烟速不高，传热不强；将直流燃烧改为旋流燃烧后，炉管壁附近的烟温和烟速大大提高，从而使得传热大为强化；
由于旋流的作用，炉膛下部的燃烧得到加强，整个火焰高温带下移，部分消除了直流燃烧时炉膛下部的低温区，使得沿炉高方向的温度分布更为合理；采取加装喷口帽的简单方法将直流向上的多个扩散燃烧喷口改进为圆周切向倾斜向上的布置形式，并加装中心辐射筒，可以在炉内形成较均匀的旋转气流火焰；用调整喷口倾角的方法可以控制气流的旋转强度，从而兼顾强化传热和防止炉管烧损两方面。在不增加供热量的情况下加强了炉管传热，提高炉子的热效率可达6%～10%左右；由于管式炉是以炉管内流动工质通过管壁吸收炉内烟气热量来完成管内流动工质的物理化学变化过程为目的的，因此旋流燃烧相对于直流燃烧而言，最终可以归结为在同样的炉膛结构尺寸和工质流动条件下，炉膛的热利用效率大为提高。
附图说明
图1为本实用新型管式炉的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的解释说明。
如图1所示，一种管式炉，包括炉管本体1、炉子底部沿圆周等距分布燃烧器2，所述燃烧器2上设有喷口3，所述喷口3设置为切向喷口进行旋流燃烧，所述炉管本体1上设有炉管4，所述炉管4沿炉壁附近的圆周等距分布，炉管（4）内介质用水，自下而上流动通过炉管壁和炉内高温烟气进行热交换，所述炉管本体1部位安装钢筒5，用于以增强下部的辐射传热及流体流动附壁效应，保持旋流燃烧火焰的稳定性和均匀性。
所述炉管本体1外围设有保温炉壁6，所述保温炉壁6上端设有排烟口7，所述炉管本体1侧端设有进水口8，所述进水口8与炉管本体1之间设有阀门9，所述炉管本体1与保温炉壁6之间通过高分子膜连接。
上述内容为本实用新型的示例及说明，但不意味着本实用新型可取得的优点受此限制，凡是本实用新型实践过程中可能对结构的简单变换、和/或一些实施方式中实现的优点的其中一个或多个均在本申请的保护范围内。