本实用新型涉及环保处理设备，具体涉及一种回转窑式连续炭化设备。
背景技术：
相关规定指出，为了最大限度的减少二噁英的排放，挥发性气体燃烧过程中需要控制脱臭炉内气体燃烧温度≥850℃，并且保证气体在脱臭炉中的停留时间≥2s，这就使得配有脱臭炉的固废炭化设备的初始排烟温度在850℃及以上，这么高温度的气体成为了热能回收利用的焦点。
现有方式为直接冷却排放的形式，这样不仅造成了热能的浪费，而且相对而言，也是一种大气污染，并且强制冷却的物质和动能消耗也较高；空气换热器的使用可以作为此种碳化设备的热能回收利用方式，将换热后的热空气作为燃烧器的助燃空气，一定程度上能够提高设备热能利用率，但这种结构复杂，增加动能消耗，且温度控制比较困难，影响实际生产效果的稳定性。
技术实现要素：
本实用新型填补现有技术空白，提供了一种回转窑式连续炭化设备，该设备在脱臭炉烟气出口上连接有热能回收管路，通过该管路将脱臭炉烟气送回到外热炉燃烧室中给固废物料间接加热，实现了连续炭化设备的热能回收利用，提高了30％的热能利用率，节约了能源消耗；增设的热能回收结构简单、布局合理，降低了热能回收利用方案的制造成本，实现了大型设备的集成化设计；热能回收利用点在远离燃烧器的炉端，在一定程度上能够改善外热炉均衡加热的条件，且温控节点的设置，有利于固废炭化设备炭化过程各环节的温度控制。
本实用新型的具体技术方案是：
一种回转窑式连续炭化设备，包括外热炉，所述外热炉一端设置有外热炉燃烧器，所述燃烧器上连接有挥发性气体收集管路，该管路与脱臭炉燃烧器连接，所述脱臭炉燃烧器设置在脱臭炉底部，所述脱臭炉顶部设置有排烟管路，所述排烟管路与热能回收管路连接，所述热能回收管路与外热炉连接，且连接点位于远离燃烧器的一端：
所述外热炉顶部设置有外热炉排烟管路，所述外热炉排烟管路上还连接有冷却配管；所述外热炉排烟管路顶端连接有烟气排放口。
采用这种结构的回转窑式连续炭化设备，使用时固废物料在远离外热炉燃烧器的炉端进入外热炉，输送至外热炉燃烧器之后进行加热处理，处理时固废物料会产生挥发性气体，这部分气体通过挥发性气体收集管路进入脱臭炉燃烧器中进行燃烧，为了达到国家规定的处理标准，此时需要保证脱臭炉内温度高于850℃，且停留时间大于2S；之后经过处理的气体通过排烟管路进入到热能回收管路中，并由此进入外热炉远离燃烧器的一端，这样就可以起到为进入外热炉的固废物料提供热量的作用，可以与外热炉燃烧器一起作用，从而起到更好的加热效果，同时实现了高温气体的回用，提高了能量的利用效率；
经过上述混合后烟气在完成加热工作后可以通过外热炉排烟管路送出，为了降低这部分烟气的温度，所述外热炉排烟管路上还连接有冷却配管，通过外加低温气体的方式将混合气的温度降至300℃以下，然后在进入后续的处理工艺，最终实现达标排放。
综上所述，采用这种结构的回转窑式连续炭化设备，实现了连续炭化设备的热能回收利用，提高了30％的热能利用率，节约了能源消耗；增设的热能回收结构简单、布局合理，降低了热能回收利用方案的制造成本，实现了大型设备的集成化设计；热能回收利用点在远离燃烧器的炉端，在一定程度上能够改善外热炉均衡加热的条件，且温控节点的设置，有利于固废炭化设备炭化过程各环节的温度控制。
附图说明
图1为本实用新型所述回转窑式连续炭化设备的结构示意图；
图中1为外热炉，2为外热炉燃烧器，3为脱臭炉燃烧器，4为脱臭炉，5为排烟管路，6为热能回收管路，7为冷却配管，8为烟气排放口，9为外热炉排烟管路，10为挥发性气体收集管路。
具体实施方式
一种回转窑式连续炭化设备，包括外热炉1，所述外热炉1一端设置有外热炉燃烧器2，所述燃烧器2上连接有挥发性气体收集管路10，该管路10与脱臭炉燃烧器3连接，所述脱臭炉燃烧器3设置在脱臭炉4底部，所述脱臭炉4顶部设置有排烟管路5，所述排烟管路5与热能回收管路6连接，所述热能回收管路6与外热炉1连接，且连接点位于外热炉1远离燃烧器2的一端：
所述外热炉1顶部设置有外热炉排烟管路9，所述外热炉排烟管路9上还连接有冷却配管7；所述外热炉排烟管路9顶端连接有烟气排放口8。