本实用新型涉及一种利用导热油余热的系统。
背景技术：
导热油余热利用的技术介绍：导热油锅炉在运行过程中油温度往往达到260℃以上，根据导热油的使用要求，锅炉停用前，必须要把油温度降至80℃以下，否则会容易造成导热油氧化、油质变坏。而在导热油由260℃降至80℃往往通过不断循环来自然冷却，那样，锅炉油泵需要数小时的运转，既浪费电能，同时也浪费了导热油的热能。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是提供一种利用导热油余热的系统,旨在利用和转换能源并提高经济效益。
本实用新型所采用的技术方案是：本实用新型包括第一余热利用模块，所述第一余热利用模块包括第一熔解池，所述第一熔解池的底部设置有第一液态水层，与外部锅炉相连接的导热油管道适配设置在所述第一液态水层中。
进一步地，所述第一液态水层上设置有若干装有苯酚的容器，所述容器的底部浸入所述第一液态水层中。
进一步地，所述第一熔解池的上端设置有保温盖。
进一步地，位于所述第一熔解池中的部分所述导热油管道呈蛇形结构设置。
进一步地，所述导热油管道上设置有第一截止阀。
进一步地，本实用新型还包括第二余热利用模块，所述第二余热利用模块包括第二熔解池，所述第二熔解池的底部设置有第二液态水层，所述导热油管道并联设置有分流管道，所述分流管道适配设置在所述第二液态水层中。
进一步地，所述分流管道上设置有第二截止阀，与所述分流管道相并联的部分所述导热油管道上设置有第三截止阀。
进一步地，所述第二熔解池与所述第一熔解池的外部相接合。
本实用新型的有益效果为：本实用新型以并联的方式将高温导热油借由导热油管道从而将热量传递到第一熔解池的水中，水加热后可以用于熔解第一熔解池中的物质，供生产过程中使用。将原本浪费的热能回收再利用，提高能源利用率，降低生产成本，减少环境污染，具有较好的经济效益。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，本实用新型的具体实施方式是：本实用新型第一余热利用模块1，所述第一余热利用模块1包括第一熔解池2，所述第一熔解池2的底部设置有第一液态水层，与外部锅炉相连接的导热油管道3适配设置在所述第一液态水层中；所述第一液态水层上设置有若干装有苯酚的容器4，所述容器4为铁桶；所述容器4的底部浸入所述第一液态水层中。本实用新型以并联的方式将高温导热油借由所述导热油管道3从而将热量传递到所述第一熔解池2的水中，水加热后可以用于熔解所述第一熔解池2中的苯酚，供生产过程中使用。将原本浪费的热能回收再利用，提高能源利用率，降低生产成本，减少环境污染，具有较好的经济效益。
所述第一熔解池2的上端设置有保温盖6，设置所述保温盖6可以避免热能损失。
位于所述第一熔解池2中的部分所述导热油管道3呈蛇形结构设置，所述导热油管道3采用翅片式无缝管制成，而设计成蛇形结构主要是通过增加传热面积，缩短热交换时间。
所述导热油管道3上设置有第一截止阀7，设置所述第一截止阀7的目的是方便对本实用新型的维修。当所述第一截止阀7关闭时，本实用新型就完成与外部锅炉隔离；所述第一截止阀7为法兰式截止阀。本实用新型通过并联与外部锅炉相配合，在锅炉运行时与锅炉完全隔离，不影响锅炉运行，也不会存在烟气腐蚀问题，操作简单，安全可靠。
当导热油要进行降温时，开启所述第一截止阀7，高温导热油进入借由所述导热油管道3而进入本实用新型，所述第一熔解池2的水被加热，温度升高，再利用热水达到熔解苯酚的目的，经实际运行效果显著，导热油冷却时间大大缩短，苯酚充分熔解，由晶体变为液体状态。
本实用新型还包括第二余热利用模块8，所述第二余热利用模块8与所述第一余热利用模块1基本相同，所述第二余热利用模块8作为复刻版可以为所述第一余热利用模块1提供辅助和补充的功能，可以更加有效彻底地提高能源利用率，降低生产成本，减少环境污染，具有较好的经济效益。
所述第二余热利用模块8包括第二熔解池9，所述第二熔解池9的底部设置有第二液态水层，所述导热油管道3并联设置有分流管道11，所述分流管道11适配设置在所述第二液态水层中。
所述分流管道11上设置有第二截止阀12，与所述分流管道11相并联的部分所述导热油管道3上设置有第三截止阀13，所述第二截止阀12和所述第三截止阀13相对独立，互不影响。所述第二截止阀12和所述第三截止阀13均为法兰式截止阀。
所述第二熔解池9与所述第一熔解池2的外部相接合。
本实用新型具有以下优点：热量由所述导热油管道3传到水，完全由管件完成，油与水完全隔开，不会产生污染；采用蛇形管方式布置，结构紧凑，增加换热面积；系统中管元件与锅炉系统相对独立，操作方便，不影响锅炉系统正常运行。
本实用新型可用于能源利用的技术领域。