一种高精度温控工业炉的制作方法

本实用新型涉及工业炉设备领域，特别是一种高精度温控工业炉。

背景技术：

工业炉利用电能或燃料的燃烧产生的热量对零部件进行加热，从而为后续的工艺提供基础。工业炉的加热的时候炉内温度对零部件的热处理效果有着至关重要的影响。由于现在炉内的加热大多采用燃料加热的方式进行，采用燃料加热的时候，由于燃料的燃烧点和气流方向等因素的影响，炉内温度有着一定的差异，从而位于炉内的零部件的受热区域的温度有着一定的差异，从而导致零部件的外表面有着一定的应力差异。而且通过炉内的燃料直接燃烧后产生热量的方式对炉内的温度的控制不能做到非常准确，从而导致零部件在在最佳热处理温度的上下进行浮动，从而影响零部件的整体强度。

技术实现要素：

有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型的目的就是提供一种高精度温控工业炉，可以准确的控制热处理时被处理的零部件的温度。

本实用新型的目的是通过这样的技术方案实现的，高精度温控工业炉包括工业炉本体、内炉体和温控系统；所述内炉体通过炉内安装架安装在工业炉本体内；所述炉内安装架包括若干轴承和若干轴承支撑座；若干所述轴承支撑座呈两排的布置在工业炉本体的与炉门正对的工业炉本体的内壁；若干所述轴承一一安装在轴承支撑座上；所述轴承的外环的横截面的外轮廓为弧形；所述内炉体的下表面设有两道与两排轴承支撑座对应的滑槽；所述滑槽的横截面的外形与轴承得外环的横截面的外形相同，且滑槽的横截面大于轴承得外环的横截面；

所述内炉体包括内炉门、炉壳和泄压阀；所述炉壳为侧面开口的盒状；所述炉门安装在炉壳的开口上；所述泄压阀安装在炉壳上；

所述温控系统包括若干热电偶、两个流速器和控制器；若干所述热电偶分别设置在工业炉本体内壁、内炉体外壁和内炉体内；两个所述流速器分别安装在工业炉的燃料进气管和助燃气体进气管上；所述控制器分别与所有热电偶和流速器电连接。

进一步地，所述内炉门和炉壳均采用均热板制成；所述均热板从外至内依次包含吸热层、第一石棉网、均热层、第二石棉网、散热层；所述吸热层、均热层和散热层通过板体端面固接在一起；所述吸热层外表面设有条状凸起；所述凸起的高度为3～5厘米；所述散热层包括内层板、均热网格和外层板；所述均热网格为金属网格；所述均热网格的高度不低于3厘米；所述均热网格的上下端面分别与内层板和外层板的一个表面固接；所述内层板的另一个表面与第二石棉网接触。

进一步地，所述吸热层外表面上的条状凸起的方向与工业炉本体的热气流方向一致。

进一步地，所述第一石棉网的厚度为1毫米，且第一石棉网的网格直径不大于0.2毫米；所述第二石棉网的厚度为0.8～0.5毫米，且第二石棉网的网格直径为1～2毫米。

进一步地，所述泄压阀包括泄压管、重块和挡板；所述泄压管穿过内炉体，下端通过连接杆与水平设置的挡板固接，上端位于重块上的凹槽内；所述泄压管的上端面与凹槽内壁无缝固接。

由于采用了上述技术方案，本实用新型具有如下的优点：通过在工业炉的本体内设置一个内炉体可以直接避免由于工业炉本体内的燃烧不均匀和气流的流动对炉内温度的影响。通过在工业炉本体内设置炉内安装架，同时在内炉体的下表面设置滑槽，方便将内炉体推入和拉出内炉体；通过温控系统可以控制工业炉本体的燃料燃烧情况，从而实现初步对工业炉本体内的温度的控制，通过热电偶可以实现对内炉体内的温度进行准确的控制。

本实用新型的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本实用新型的实践中得到教导。本实用新型的目标和其他优点可以通过下面的说明书和权利要求书来实现和获得。

附图说明

本实用新型的附图说明如下。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的剖面结构示意图；

图3为图2中A处放大结构示意图；

图4为本实用新型的均热板的结构示意图；

图中：1.工业炉本体；2.内炉体；21.滑槽；22.内炉门；23.炉壳；24.泄压阀；241.泄压管；242.重块；243.挡板；31.热电偶；32.流速器；33.控制器；4.炉内安装架；41.轴承；42.轴承支撑座；5.均热板；51.吸热层；511.条状凸起；52.第一石棉网；53.均热层；54.第二石棉网；55.散热层；551.内层板；552.均热网格；553.外层板；6.燃料进气管；7.助燃气体进气管。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1、图2、图3、图4所示，高精度温控工业炉包括工业炉本体、内炉体2和温控系统；内炉体2通过炉内安装架4安装在工业炉本体内；炉内安装架4包括若干轴承41和若干轴承支撑座42；若干轴承支撑座42呈两排的布置在工业炉本体的与炉门正对的工业炉本体的内壁；若干轴承41一一安装在轴承支撑座42上；轴承41的外环的横截面的外轮廓为弧形；内炉体2的下表面设有两道与两排轴承支撑座42对应的滑槽21；滑槽21的横截面的外形与轴承41得外环的横截面的外形相同，且滑槽21的横截面大于轴承41得外环的横截面；

内炉体2包括内炉门22、炉壳23和泄压阀24；炉壳23为侧面开口的盒状；炉门安装在炉壳23的开口上；泄压阀24安装在炉壳23上；

温控系统包括若干热电偶31、两个流速器32和控制器33；若干热电偶31分别设置在工业炉本体内壁、内炉体2外壁和内炉体2内；两个流速器32分别安装在工业炉的燃料进气管6和助燃气体进气管7上；控制器33分别与所有热电偶31和流速器32电连接。

通过在工业炉的本体内设置一个内炉体2可以直接避免由于工业炉本体内的燃烧不均匀和气流的流动对炉内温度的影响。通过在工业炉本体内设置炉内安装架4，同时在内炉体2的下表面设置滑槽21，方便将内炉体2推入和拉出内炉体2；通过温控系统可以控制工业炉本体的燃料燃烧情况，从而实现初步对工业炉本体内的温度的控制，通过热电偶31可以实现对内炉体2内的温度进行准确的控制。

本实施例中，内炉门22和炉壳23均采用均热板5制成；均热板5从外至内依次包含吸热层51、第一石棉网52、均热层53、第二石棉网54、散热层55；吸热层51、均热层53和散热层55通过板体端面固接在一起；吸热层51外表面设有条状凸起511；凸起的高度为3～5厘米；散热层55包括内层板551、均热网格552和外层板553；均热网格552为金属网格；均热网格552的高度不低于3厘米；均热网格552的上下端面分别与内层板551和外层板553的一个表面固接；内层板551的另一个表面与第二石棉网54接触。

吸热层51、均热层53和散热层55均采用耐高温钢材制成；采用多层结构且层层之间设有石棉网，可以将吸热层51上的热量均匀的传递到散热层55上，再通过散热层55将热量带入内炉体2内。

本实施例中，吸热层51外表面上的条状凸起511的方向与工业炉本体的热气流方向一致。此种方式设置可以将燃料燃烧后将高温气体均与分布到整个工业炉本体的腔内，从而使得内炉体2受热均匀。

本实施例中，第一石棉网52的厚度为1毫米，且第一石棉网52的网格直径为0.2毫米；第二石棉网54的厚度为0.8毫米，且第二石棉网54的网格直径为2毫米。

本实施例中，泄压阀24包括泄压管241、重块241和挡板243；泄压管241穿过内炉体2，下端通过连接杆与水平设置的挡板243固接，上端位于重块241上的凹槽内；泄压管241的上端面与凹槽内壁无缝固接。通过重块241可以防止工业炉本体内的热气直接进入内炉体2，通过重块241又可以将内炉体2的气体释放出来；通过挡板243可以在给内炉体2进行增压的时候，会出出现室外的冷空气直接冲击内炉体2的零部件。

本实施例是这样工作的，将零部件放入内炉体2内，将炉门关闭，将内炉体2通过轴承41和内炉体2下下部的滑槽21推入工业炉本体内，关闭工业炉本体的门。

根据零部件人热处理是所需温度，在控制器33上设置内炉体2所需温度，控制器33采用51单片机根据本实施例的需要进行编程制作。

向工业炉本体注入燃料和助燃气体，点火。燃料燃烧后工业炉本体的温度上升，当内炉体2内的温度上升到接近零部件的最佳温度的时候，控制流速器32减少燃料和助燃气体的注入速度，流速器32采用的是电磁阀，在内炉体2的温度上升的过程中，内炉体2内气体压强增大，气体通过泄压阀24排出内炉体2。

最后零部件满足热处理时间后，打开工业炉本体的门，使用工具将内炉体2拉出，拔掉泄压阀24的重块241，由于内炉体2的温度降低，从而内炉体2内呈负压，外部冷空气通过泄压管241撞击到挡板243后均匀的分不到内炉体2内。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。