导热板的制作方法

本申请涉及热交换领域，尤其涉及导热板。

背景技术：

导热板在热交换设备中有着普遍的应用，而其导热效率和均温效果是评判其性能的关键因素之一。如在食品的速冻和/速解冻技术领域，速冻板/速解冻板就是一种导热板，其可用来减少解冻的等待时间，提高制冷的速度和效率。

速冻板/速解冻板，如专利文献CN204694130U所揭示，一般采用分体成型的上层铝合金板、下层铝合金板及热管组合而成。速冻板/速解冻板在生产过程中，一般上层铝合金板、下层铝合金板先分别单独成型后，再装入热管并组装。上述速冻板/速解冻板导热速率慢。

技术实现要素：

本申请提供一种导热板，其可改善热交换效率与均温效果。

根据本申请的一个方面，提供一种导热板。所述导热板包括板体部，所述板体部内部设置有多个通道，所述多个通道沿第一方向延伸，并填注有热交换介质，相邻的通道之间设置有凸筋，在板体部沿第一方向的两端设置有封闭所述多个通道的封边部；

至少一个凸筋设置有连通相邻通道的缺口。

可选的，所有的凸筋均设置有缺口，所有的通道相互连通。

可选的，每个凸筋与至少一封边部之间存在间距，作为所述缺口。

可选的，至少一个封边部与所有的凸筋之间存在间距，形成与所有通道连通的空间。

可选的，相邻的凸筋与不同的封边部之间存在间距，所有的凸筋首尾相连通。

可选的，所述通道的内壁设置有多个微齿结构，所述微齿结构沿第一方向延伸，包括微齿与位于相邻微齿之间的齿槽。

可选的，所述微齿与齿槽的各边为直边。

可选的，所述封边部与板体部一体连接。

可选的，所述热交换介质包括酒精或R134a。

可选的，所述导热板为速冻板或速解冻板。

本申请技术方案的导热板中，通过在至少一凸筋处设置缺口，连通相邻的通道，可提高导热板的热交换效率并明显改善其均热效果。

附图说明

图1至图5是本申请一示例性实施例导热板的结构示意图；其中，图1 是导热板的立体组合示意图，图2是导热板的三视示意图，图3是导热板在 A-A处的剖面示意图，图4是导热板在B-B处的剖面示意图，图5是图4中区域c处的局部放大示意图；

图6与图7是另一实施例导热板的结构示意图；其中，图6是导热板的一个剖面示意图，图7是图6中区域D处的局部放大示意图；

图8与图9是又一实施例导热板的结构示意图；其中，图8是导热板的一个剖面示意图，图9是图8中区域E处的局部放大示意图；

图10是本申请一示例性实施例导热板制作方法的示意图。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的装置和方法的例子。

在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。

应当理解，本申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个；类似的，“多个”或“多层”等表示两个及两个以上的数量。除非另行指出，“前部”、“后部”、“下部”和/或“上部”等类似词语只是为了便于说明，而并非限于一个位置或者一种空间定向。“包括”或者“包含”等类似词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。

下面结合附图，对本申请示例型实施例进行详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施方式中的特征可以相互补充或相互组合。

图1至图5是本申请一示例性实施例导热板的结构示意图。其中，图1 是导热板的立体组合示意图。图2是导热板的三视示意图。图3是导热板在 A-A处的剖面示意图。图4是导热板在B-B处的剖面示意图。图5是图4的局部放大示意图。

这里的导热板可应用于多个技术领域、多种场合。比如，可被用作速冻和/或速解冻食品的速冻板和/或速解冻板。

如图1至图5，导热板100包括板体部20。板体部20可由铝合金等导热材料一体成型。板体部20包括背对设置的第一表面20a和第二表面20b。第一表面20a、第二表面20b均平行于第一方向X和第二方向Y。第一表面20a 与第二表面20b的面积明显大于板体部20的其它表面。

板体部20的内部具有多个通道22。每个通道22内可用于容纳热交换介质。通道22内的热交换介质可通过板体部20(尤其是第一表面20a与第二表面20b)与外物(比如，放置在板体部20第一表面20a上的食物)进行热交换。热交换介质通常可为能够快速导热的流体，比如，酒精或R134a(全称为1，1，1，2-四氟乙烷)等。作为较优的实施例中，每一通道22的宽度 (对应于第二方向Y)可不超过2.5毫米，通道22的高度可不超过3.0毫米。

在如图实施例中，每个通道22可被设置为细长型且沿第一方向X延伸 (通道的长度方向与第一方向X平行)。在导热板100用于速冻和速解冻食品时，通道22内的热交换介质可沿第一方向X进行热传递，从而加快热交换速率。

另外，多个通道22在板体部20内部可沿第二方向Y平行且均匀地排列。这样，一方面可提高热交换速率以加快冷冻和解冻速度，另一方面还可改善均温效果。

每个通道22内可设置微齿结构26。微齿结构26优先设置在通道22邻近第一表面20a与第二表面20b的内壁。当然，微齿结构26也可设置在通道 22的其它内壁上。微齿结构26包括微齿262及位于相邻两个微齿262之间的齿槽264。微齿262与齿槽264优选被设置为沿第一方向X延伸(微齿262 与齿槽264的长度方向和第一方向X平行)，以使热交换介质可沿齿槽264 流动形成毛细现象，从而进一步加快热交换速率及改善均温效果。

在平行于第二方向Y的纵向截面上，微齿262与齿槽264的各边优选为直边，如图3中所示。由各直边限定其轮廓的微齿262与齿槽264可呈矩形、三角形、梯形等形状。业内习惯性地认为，由圆弧等流线型组成的轮廓通常比直线型轮廓更有利于流体的流动与热交换。但是，发明人(们)研究后发现，在此处将微齿262与齿槽264的各边设置为直线型，其热交换效率及均温效果并不输于圆弧形的微齿262与齿槽264。在某些使用场景下，其热交换效率及均温效果甚至会明显胜出。当然，在其它实施例中，微齿262最深入通道22的一端可以是尖端或圆弧形。

相邻的通道22之间设置有凸筋24。凸筋24的设置有利于增大接触面积，改善热交换效率。在纵向(即板体部20的厚度方向，其同时垂直于第一方向 X与第二方向Y)上，凸筋24的一端连接于板体部20的顶壁(第一表面20a 所在的壁)，另一端连接于板体部20的底壁(第二表面20b所在的壁)。凸筋24同样沿第一方向X延伸，即凸筋24的长度方向与第一方向X平行。在第一方向X上，板体部20具有第一端20c与第二端20d。凸筋24在第一端 20c处或第二端20d处设置有缺口28。通过缺口28，相邻的通道22可连通。相邻通道22之间的连通，可显著改善均温效果。

作为较优的实施例，所有的通道22均直接或间接连通。实现所有通道 22连通的方式有很多。可以是首尾相连式，如图4与图5所示，位于中间区域的每一通道22，通过其左侧的凸筋24在第一端20c处的缺口28，与其左侧的通道22连通；通过其右侧的凸筋24在第二端20d处的缺口28，与其右侧的通道22连通。

也可以是一端连通式，如图6与图7中所示。所有的凸筋24均在第一端 20c处形成缺口28，所有的缺口28在第一端20c处组成一个空间G，空间作为共同的连通部，与所有的通道22连通。当然，在其它实施例中，也可仅在第二端20d处形成作为所有通道22共同连通部的空间G。

还可以是两端式。如图8与图9所示，所有的凸筋24均在第一端20c 处形成缺口28，所有的缺口28在第一端20c处组成一个空间G，空间作为共同的连通部，与所有的通道22连通。所有的凸筋24还在第二端20d处形成缺口28，所有的缺口28在第二端20d处组成一个空间G，空间作为共同的连通部，与所有的通道22连通。

在其它实施例中，用于连通相邻通道22的缺口28也可不设置在或不只设置在凸筋24的第一端20c和/或第二端20d处。比如，可通过后段工艺在凸筋24中间区域穿孔的方式来形成连通相邻通道22的缺口28。即，先通过挤压成型工艺一体形成具有通道22和凸筋24的板体部20，而后利用打孔机从板体部20的侧壁沿第二方向Y依次在凸筋24凿孔。最后，通过焊接的方式封堵板体部20侧壁处的孔眼即可。

不仅如此，也可考虑在高度方向上形成所述缺口28。比如，可将所有的凸筋24设置为，其在高度方向上的末端不接触板体部20的顶壁或底壁，而形成缺口。这样，凸筋24的上端或下端处与板体部20的顶壁或底壁之间即形成连通所有通道22的共同连通部。

可通过压接封边的方式在板体部20沿第一方向X上的两端各形成封边部40。封边部40将所有的通道22连同热交换介质封闭、与外界隔绝。热交换介质仅可通过通道22以及缺口28与板体部20内的热交换介质进行直接的热交换，而无法流动至板体部20外。

在导热板100的制作过程中，尤其是压接封边形成封边部40的过程中，很容易出现热交换介质在各通道22内分配不均、甚至出现有的通道22内没有热交换介质的情形。假如各通道22之间相互孤立、彼此隔离，将导致热交换效率降低，并导致各区域的换热速率明显不均。在上述的各实施例中，由于各通道22之间并非处于完全孤立状态，因而可通过热交换介质的流动而自动消除上述缺陷。

图10是导热板制作方法的一个实施例的示意图，其可用于制作前述实施例中的导热板100。如图中所示，可先利用模具通过挤出工艺成型出基础板体10，基础板体10内一体形成有沿第一方向X延伸的多个通道22。每一通道22贯穿基础板体10的第一侧12与第二侧14。基础板体10的材质通常可为热传导性较好的材质，比如，铝合金等。

沿第一方向X按定长裁切基础板体10，得到一板前驱体200。之后，可通过铣刀等工具在基础板体10的两侧或其中一侧制得缺口28，可结合图4 至图9所示。

而后，可通过滚压板前驱体200一侧的方式形成在板前驱体200的一侧形成封边部40。利用真空泵在板前驱体200的另一侧抽真空。达到预定真空度后，可利用充注管等器具向各通道22内充注热交换介质。最后，滚压板前驱体200的该另一侧，形成另一封边部40，将热交换介质封闭。至此，可得到如图1至图9中所示的导热板100。

以上仅是导热板制作方法的一个示例。在缺口28为其它形态时，导热板 100的制作工艺，尤其是缺口28的制作工艺，也可不同。比如，如前面所述，通过将凸筋24设置为其在高度方向上的末端不接触板体部20的顶壁或底壁而形成缺口28时，缺口28可与基础板体10及通道22、凸筋24等同步形成。即，利用模具通过挤出工艺成型出的基础板体10内已形成好通道22、凸筋 24与缺口28。

以上所述仅是本申请的较佳实施例而已，并非对本申请做任何形式上的限制，虽然本申请已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本申请，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本申请技术方案的范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本申请技术方案的内容，依据本申请的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本申请技术方案的范围内。