本实用新型涉及热交换技术领域，尤其涉及一种带有拆卸支架的双联管式冷却器。
背景技术：
管式冷却器，又叫壳管式冷却器，分为管程和壳程，在管内流动的液体行径为管程，在管外流动的液体其行径为壳程，换热管的壁面即为传热面。为了冷却的连续性,一般使用双联管式冷却器，即由两只相同面积的管式冷却器和三通阀构成,可一台工作,一台备用,或运行中需清洗检修管式冷却器时,可开启备用管式冷却器,而不需停机。但是目前的双联管式冷却器多在下方的管式冷却器上设置地脚与地面连接，在上下两个管式冷却器之间通过三通阀连接，当下方的管式冷却器发生故障需要拆卸更换时，必须将整个双联管式冷却器拆解，导致整个冷却器停止工作，降低了生产效率。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种结构简单、操作方便和对管式冷却器可独立更换的带有拆卸支架的双联管式冷却器。
本实用新型的技术方案如下：
一种带有拆卸支架的双联管式冷却器，包括拆卸支架1、第一管式冷却器2、第二管式冷却器3、三通阀4和螺母5；所述拆卸支架1包括弧形板11、隔板12、底板13、螺栓14和通孔15；所述底板13呈长方形板状，所述底板13水平设置，在所述底板13两端上部竖直设置弧形板11，在所述弧形板11上部水平设置隔板12，在所述隔板12上平面的两端处竖直设置通孔15，在所述通孔15内孔外部均匀竖直设置螺栓14；所述第一管式冷却器2呈圆筒状，在所述第一管式冷却器2下部两端设有法兰21；所述拆卸支架1水平设置，在所述隔板12上方水平设置第一管式冷却器2，所述法兰21与通孔15连通，所述螺栓14贯穿法兰21，所述螺母5设置在螺栓14的外径上，在所述隔板12的下部竖直设置三通阀4，所述三通阀4与通孔15连通，在所述三通阀4的下端设置第二管式冷却器3。
进一步的，所述拆卸支架1的材料为碳钢。
进一步的，所述弧形板11的厚度大于1厘米，所述弧形板11的半径大于第二管式冷却器3的半径。
本实用新型的有益效果在于：
通过在三通阀和第一管式冷却器上的法兰之间设置隔板，隔板上设置通孔，通孔周边贯穿设置螺栓，隔板和底板之间设置弧形板，使得第一管式冷却器和第二管式冷却器被拆卸支架悬空，可以独立拆卸，提高了第一管式冷却器和第二管式冷却器的更换速度，同时互不影响保证生产的持续性，有效地提高了生产效率。
附图说明
图1为本实用新型的主视图；
图2为本实用新型的左视图；
图3为本实用新型的局部视图A；
图4为本实用新型中拆卸支架的轴视图；
图中：拆卸支架1、第一管式冷却器2、第二管式冷却器3、三通阀4、螺母5、弧形板11、隔板12、底板13、螺栓14、通孔15、法兰21。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
如图1、图2、图3和图4所示，本实用新型的一个较佳实施例，该带有拆卸支架的双联管式冷却器，包括拆卸支架1、第一管式冷却器2、第二管式冷却器3、三通阀4和螺母5；拆卸支架1包括弧形板11、隔板12、底板13、螺栓14和通孔15；底板13呈长方形板状，底板13水平设置，在底板13两端上部竖直设置弧形板11，在弧形板11上部水平设置隔板12，在隔板12上平面的两端处竖直设置通孔15，在通孔15内孔外部均匀竖直设置螺栓14；第一管式冷却器2呈圆筒状，在第一管式冷却器2下部两端设有法兰21；拆卸支架1水平设置，在隔板12上方水平设置第一管式冷却器2，法兰21与通孔15连通，螺栓14贯穿法兰21，螺母5设置在螺栓14的外径上，在隔板12的下部竖直设置三通阀4，三通阀4与通孔15连通，在三通阀4的下端设置第二管式冷却器3。拆卸支架1的材料为碳钢。弧形板11的厚度大于1厘米，弧形板11的半径大于第二管式冷却器3的半径。
工作原理如下：
当第一管式冷却器需要拆解更换时，只需将第一冷却器的法兰与隔板连接用的螺母拆下，再把第一冷却器吊出即可。当第二管式冷却器需要拆解更换时，只要把第二管式冷却器与三通阀连接的螺母拆下，再把第二管式冷却器拖走即可。
本实用新型的有益效果在于：
通过在三通阀和第一管式冷却器上的法兰之间设置隔板，隔板上设置通孔，通孔周边贯穿设置螺栓，隔板和底板之间设置弧形板，使得第一管式冷却器和第二管式冷却器被拆卸支架悬空，可以独立拆卸，提高了第一管式冷却器和第二管式冷却器的更换速度，同时互不影响保证生产的持续性，有效地提高了生产效率。
以上仅是本实用新型的优选实施方式，并不用于限制本实用新型，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。