热交换器和使用它的制冷装置的制作方法

本发明涉及热交换器和使用它的制冷装置，特别涉及将流动制冷剂的板状的板翅片层叠而构成的板翅片层叠型的热交换器和使用它的制冷装置。

背景技术：

一般而言，以空气调节机和制冷机为代表的制冷装置通过使由压缩机压缩后的制冷剂在与冷凝器和蒸发器为代表的热交换器循环而与室内空气进行热交换来进行供冷或者供暖。但是，作为装置的性能和节能性被热交换器的热交换效率大幅左右。因此，对热交换器强烈要求高效率化。

这其中，制冷装置的热交换器一般使用在翅片组贯通传热管而构成的翅片管型热交换器，通过实现其传热管的小口径化而推进热交换效率的提高和小型化。

但是，这样的传热管的小口径化存在限度，因此热交换效率的提高和小型化越来越接近极限。

另一方面，在用于热能的热交换器中，已知有将具有流路的交换板翅片层叠而构成的板翅片层叠型热交换器。

该板翅片层叠型热交换器在流动于在板翅片之中形成的流路的制冷剂即第1流体与流动于所叠层的板翅片之间的第2流体之间进行热交换，在车辆用的空气调节机中被广泛使用(例如，参照专利文献1)。

图31、图32表示专利文献1记载的板翅片层叠型热交换器，该热交换器100通过将具有流动制冷剂的流路101的板翅片102层叠而构成板翅片层叠体103。而且在板翅片层叠体103的两侧部层叠配置有端板104，在流路101的左右两端部形成有入口侧集管流路105和出口侧集管流路106而构成热交换器100。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：实用新型注册第3192719号公报

技术实现要素：

专利文献1记载的板翅片层叠型热交换器通过在板翅片102冲压成形凹状槽而形成流路101，因此能够使流路101的截面积比翅片管型热交换器中使用的传热管小，能够提高热交换效率。

但是，专利文献1中记载的那样的板翅片层叠型热交换器制冷剂从入口侧集管流路105经连接流路101a流向流路101。但是，在一个板翅片2a流路101分成多个的情况下，在连接流路101a的延长线上附近的流路101流动大量的制冷剂，不过在其它流路101流动的制冷剂的流量变少。因此，在各个流路101流动的流量不均衡，对热交换效率产生不良影响，在热交换效率提高上尚有改善的余地。

本发明提供将从入口侧集管流路向流路流动的第1流体的流体分流量均匀化而提高热交换效率、小型高性能的热交换器和使用它的制冷装置。

本发明在连结入口侧集管流路与第1流体流路组的连接流路的第1流体流路组侧设置有流体碰撞部，并且设置有将与流体碰撞部碰撞而分散的流体引导至第1流体流路组的多分支流路。

由此，来自入口侧集管流路的连接流路的制冷剂与流体碰撞部碰撞分散而从多分支流路流动至第1流体流路组，向各个第1流体流路均匀地分流，因此能够提高热交换效率。而且，在此基础上能够推进第1流体流路的流路截面积的小口径化，通过流路小口径化实现热交换效率的提高，能够提供小型而热效率高的热交换器。而且，通过使用这样的热交换器，能够提供结构紧凑且节能性高的高性能制冷装置。

附图说明

图1是表示本发明的第1实施方式的热交换器的外观的立体图。

图2是将本发明的第1实施方式的热交换器以上下分离的状态表示的分解立体图。

图3是本发明的第1实施方式的热交换器的分解立体图。

图4是表示本发明的第1实施方式的热交换器的板翅片层叠体的板翅片层叠状态的侧视图。

图5是图1的5-5截面图。

图6是图1的6-6截面图。

图7是图2的7-7截面图。

图8是将本发明的第1实施方式的热交换器的流入管和流出管的连接部分与集管开口部分截断表示的立体图。

图9是将本发明的第1实施方式的热交换器的板翅片层叠体的第1流体流路组部分截断表示的立体图。

图10是将本发明的第1实施方式的热交换器的第1流体流路组部分截断表示的立体图。

图11是将本发明的第1实施方式的热交换器的板翅片层叠体的定位用销孔部分截断表示的立体图。

图12是将本发明的第1实施方式的热交换器的板翅片层叠体的集管开口部分截断表示的立体图。

图13是构成本发明的第1实施方式的热交换器的板翅片层叠体的板翅片的俯视图。

图14是表示本发明的第1实施方式的热交换器的板翅片的集管区域的放大俯视图。

图15是将本发明的第1实施方式的热交换器的板翅片的结构放大一部分地表示的分解立体图。

图16a是本发明的第1实施方式的热交换器的第1板翅片的俯视图。

图16b是本发明的第1实施方式的热交换器的第2板翅片的俯视图。

图16c是用于说明将本发明的第1实施方式的热交换器的第1板翅片与第2板翅片重叠的状态的俯视图。

图17是用于说明本发明的第1实施方式的热交换器的板翅片的制冷剂流动动作的图。

图18是表示在本发明的第1实施方式的热交换器的板翅片的流路区域设置的突起的放大立体图。

图19是表示在本发明的第1实施方式的热交换器的板翅片的第1流体流路的u形转弯侧端部设置的突起的放大立体图。

图20是将作为本发明的第2实施方式的热交换器的板翅片层叠型热交换器以上下分离的状态表示的分解立体图。

图21是构成本发明的第2实施方式的热交换器的板翅片层叠体的板翅片的俯视图。

图22是将本发明的第2实施方式的热交换器的板翅片的结构放大一部分地表示的分解立体图。

图23是将本发明的第2实施方式的热交换器的板翅片层叠体的第1流体流路组部分截断表示的立体图。

图24是表示作为本发明的第3实施方式的热交换器的板翅片层叠型热交换器的外观的立体图。

图25是表示从本发明的第3实施方式的热交换器取下分流控制管后的状态的分解立体图。

图26是表示本发明的第3实施方式的热交换器的板翅片层叠体的分流控制管插入部分的立体图。

图27是本发明的第3实施方式的热交换器的分流控制管的立体图。

图28是表示本发明的第3实施方式的热交换器的分流控制管部分的截面图。

图29是使用本发明的第1～第3实施方式的任一热交换器的空气调节装置的制冷循环图。

图30是使用本发明的第1～第3实施方式的任一热交换器的空气调节装置的概略截面图。

图31是现有的板翅片层叠型热交换器的截面图。

图32是现有的板翅片层叠型热交换器的板翅片的俯视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

另外，本发明的热交换器并不限定于以下的实施方式中记载的板翅片层叠型热交换器的结构，还包括与在以下的实施方式中说明的技术思想等同的热交换器的结构。

此外，以下说明的实施方式只是表示本发明的一个例子，实施方式中表示的结构、功能、动作等仅为例示，并非限定发明。

(第1实施方式)

以下，结合附图说明作为本发明的第1实施方式的热交换器的板翅片层叠型热交换器。

图1是表示作为本实施方式的热交换器的板翅片层叠型热交换器的外观的立体图。图2是将本实施方式的热交换器以上下分离的状态表示的分解立体图。图3是本实施方式的热交换器的分解立体图。图4是表示本实施方式的热交换器的板翅片层叠状态的侧视图。此外，图5～图8分别是本实施方式的热交换器的截面图。

如图1～图8所示，作为本实施方式的热交换器的热交换器1具有作为第1流体的制冷剂流入的入口侧集管流路即流入管4、将长方形的板状的多个板翅片2a层叠而构成的板翅片层叠体2、以及将作为在板翅片2a中的流路流动的第1流体的制冷剂排出的出口侧集管流路即流出管5。

此外，在板翅片层叠体2的层叠方向的两侧(在图1中为上侧和下侧)，设置有俯视与板翅片2a为大致相同形状的端板3a、3b。端板3a、3b由具有刚性的板材形成，例如通过磨削对铝、铝合金、不锈钢等金属材料进行金属加工而形成。

另外，端板3a、3b、多个板翅片2a以层叠的状态被钎焊接合而形成为一体，也可以使用其它具有耐热性的固定方法、例如化学的接合部件来接合。

此外，在本实施方式中，板翅片层叠体2的两侧的端板3a、3b由螺栓和螺母或者铆销轴等连结机构9将其长度方向两端部连结固定。即，板翅片层叠体两侧的端板3a、3b以夹着板翅片层叠体2的形态将板翅片层叠体2机械地连结固定。

此外，在本实施方式中，进一步在端板3a、3b的长度方向一端部(在图1中为左侧端部)的集管区域对应部分配置有增强板16a、16b，通过将该增强板16a、16b通过连结机构9的紧固而连结固定，将端板3a、3b也包含在内地将板翅片层叠体2机械地夹住。

另外，增强板16a、16b也与端板3a、3b一样由具有刚性的板材，例如不锈钢、铝合金等金属材料形成，不过优选增强板16a、16b与端板3a、3b相比为刚性更高的材料或者板厚更厚。

此外，板翅片2a在内部具有流动作为第1流体的制冷剂的、多个并行的第1流体流路组(包含该第1流体流路组的板翅片2a的第1流体流路结构在之后详述)，该第1流体流路组呈大致u字形形成，与之相连的流入管4、流出管5在板翅片层叠体2的一侧(在图1中为上侧)的端板3a的一端部侧集中配置。

在这样构成的热交换器1，从流入管4流入的制冷剂在形成于构成板翅片层叠体2的各个板翅片2a的内部的多个流路组、沿长度方向并行流动，进行u形转弯而从回折流出管5排出。另一方面，作为第2流体的空气从在构成板翅片层叠体2的板翅片2a的叠层间形成的间隙通过。由此，进行作为第1流体的制冷剂与作为第2流体的空气的热交换。

接着，使用图9～图19对作为热交换器1的主体的板翅片层叠体2和构成该板翅片层叠体2的板翅片2a进行说明。

图9是将本实施方式的热交换器的板翅片层叠体的第1流体流路组部分截断表示的立体图。图10本实施方式的热交换器的第1流体流路组部分将截断表示的立体图。图11是将本实施方式的热交换器的板翅片层叠体的定位用销孔部分截断表示的立体图。图12是将本实施方式的热交换器的板翅片层叠体的集管开口部分截断表示的立体图。图13是构成本实施方式的热交换器的板翅片层叠体的板翅片的俯视图。图14是表示本实施方式的热交换器的板翅片的集管区域的放大俯视图。图15是将本实施方式的热交换器的板翅片的结构放大一部分地表示的分解立体图。图16a是本实施方式的热交换器的第1板翅片的俯视图。图16b是本实施方式的热交换器的第2板翅片的俯视图。图16c是用于说明将本实施方式的热交换器的第1板翅片与第2板翅片重叠的状态的俯视图。图17是用于说明本实施方式的热交换器的板翅片的制冷剂流动动作的图。图18是表示设置在本实施方式的热交换器的板翅片的流路区域的突起的放大立体图。图19是表示设置在本实施方式的热交换器的板翅片的第1流体流路的u形转弯侧端部的突起的放大立体图。

如图9所示，本实施方式的热交换器的板翅片2a通过层叠流路结构不同的第1板翅片6与第2板翅片7而构成。

如图15所示，板翅片2a的第1板翅片6通过将冲压成形有在之后详述的第1流体流路结构的第1板状部件6a与和该第1板状部件结构相同的第2板状部件6b面对面地钎焊接合而构成。虽然未图示，但是第2板翅片7也与第1板翅片6同样地通过将2个板状部件面对面地钎焊接合而构成。另外，第1板状部件6a、第2板状部件6b由铝、铝合金、不锈钢等金属薄板构成。

以下，对在板翅片2a形成的流路结构进行说明。

另外，因为板翅片2a的第1板翅片6与第2板翅片7除了与后述的第1流体流路11的位置错开以外结构相同，所以在图13～图15中仅图示第1板翅片6地进行说明。

如表示第1板翅片6的图13所示，板翅片2a(第1板翅片6，第2板翅片7)在长度方向的一个端部(在图13中为左侧)形成有集管区域h，其它区域成为流路区域p。而且，在集管区域h形成有入口侧的集管开口8a和出口侧的集管开口8b双方，连接有流入管4和流出管5(参照图8)。

此外，在流路区域p并行形成有多个流动来自集管开口8a的作为第1流体的制冷剂的第1流体流路11，该第1流体流路11组在板翅片2a(第1板翅片6，第2板翅片7)的另一端部(图13的右侧端部附近)回折，与出口侧的集管开口8b相连。详细而言，第1流体流路11组由与入口侧的集管开口8a相连的去路侧流路部11a和与出口侧的集管开口8b相连的归路侧流路部11b构成，呈u字形回折。而且，来自入口侧的集管开口8a的制冷剂从去路侧流路部11a向归路侧流路部11bu形转弯而流向出口侧的集管开口8b。

此外，在入口侧的集管开口8a的周围，如图14中放大表示的那样，形成有来自集管开口8a的制冷剂流向第1流体流路11组的入口侧集管流路10。该入口侧集管流路10包括以从集管开口8a的外周鼓出的方式形成的外周流路10a、向该外周流路10a的第1流体流路11组侧延伸的一个连接流路10b和将该连接流路10b与第1流体流路11组的各个流路相连的多分支流路10c。

另外，入口侧集管流路10的外周流路10a、连接流路10b和多分支流路10c相比在流路区域p并列设置的各个第1流体流路11更宽地形成，与流动方向正交的纵截面形状具有矩形形状。

此外，入口侧的集管开口8a的开口形状为直径大于出口侧的集管开口8b的开口形状。这是因为，这是该热交换器作为冷凝器使用的情况，在这种情况下，热交换之后的制冷剂的体积变小。

此外，与出口侧的集管开口8b相连的归路侧流路部11b的个数比来自入口侧的集管开口8a的制冷剂流入的去路侧流路部11a的个数少地设定。这是因为，与集管开口8a、8b的直径不同的理由相同，热交换之后的制冷剂的体积变小。

在本实施方式中，例示去路侧流路部11a的个数为7个，归路侧流路部11b的个数为2个，不过并不限定于此。

另外，在该热交换器作为蒸发器使用的情况下，制冷剂的出入口与之前说明的结构相反。

此外，在该板翅片2a(第1板翅片6，第2板翅片7)，在形成有来自入口侧的集管开口8a的制冷剂流入的去路侧流路部11a的区域与形成有流向出口侧的集管开口8b的归路侧流路部11b的区域之间，为了将板翅片2a(第1板翅片6，第2板翅片7)内的制冷剂彼此的热传导降低(隔热)而形成有狭缝15。

而且，入口侧集管流路10的连接流路10b在去路侧流路部11a的、偏向与归路侧流路部11b相反侧的部分地设置。即，如图17所示，从经多分支流路10c与去路侧流路部11a相连的连接流路10b的中心线o至归路侧流路部11b侧的端的流路11aa的宽度v大于从中心线o至与归路侧流路部11b相反侧一端的流路11ab的宽度w。而且，在集管开口8a侧的连接流路10b的终端、即与去路侧流路部11a相连的开口部分形成有作为流体碰撞部的流体碰撞壁17，位于连接流路10b的延长线上的去路侧流路部分成为非流路部18。因此，来自连接流路10b的制冷剂与流体碰撞壁17碰撞而分流(在图17中为上下分流)，经连接流路10b下游侧的多分支流路10c流向在非流路部18分成的去路侧流路部11a的上下的各流路组。

另外，在出口侧的集管开口8b也形成有出口侧集管流路14，该出口侧集管流路14除了没有流体碰撞壁17，与设置在入口侧的集管开口8a的入口侧集管流路10基本大致相同形状地形成。而且，在该实施方式中，第1流体流路11组的归路侧流路部11b的个数少到二个，因此连接流路10b设置在归路侧流路部11b组的大致中心线上。

在以上那样构成的2a(第1板翅片6，第2板翅片7)，在本例中在第1板翅片6，如图16(a)所示那样，在其流路区域p(参照图13)，在长度方向上隔着规定间隔形成有多个突起12(第1突起12a、12aa，第2突起12b)。

图16a是第1板翅片6的俯视图。图16b是第2板翅片7的俯视图。图6c是表示将第1板翅片6与第2板翅片7重叠的状态的俯视图。

如该图16a～图16c所示，第1突起12a、12aa在板翅片长边边缘部(在图16a、图16c中为左右两侧的长边边缘部)的平面端部19a和狭缝15的两侧缘部的平面端部19b分别形成。而且，如图10所示，第1突起12a抵接于与第1板翅片6在层叠方向上相邻相对的第2板翅片7的长边边缘部的平面端部19a，虽然未图示，不过第1突起12aa与狭缝15的两侧缘部的平面端部19b抵接，将第1板翅片6与第2板翅片7之间的层叠间距离限定为规定的长度。而且，第1突起12a以位于从各个长边边缘部的端缘向内侧去、例如从端缘向内侧去1mm以上(第1流体流路11一侧)的位置的方式形成。

如图16a所示，第2突起12b在第1流体流路11组的流路间、在本例中为成为非流路部18的凹陷平面部20隔着规定间隔形成。如图16b所示，该第2突起12b抵接于与第1板翅片6在层叠方向上相邻的第2板翅片7的凹陷平面部20，与第1突起12a同样地将第1板翅片6与第2板翅片7之间的层叠间距离限定为规定的长度。

此外，如图18所示，突起12(第1突起12a、12aa和第2突起12b)通过将第1板翅片6的平面端部19a、19b和凹陷平面部20的一部分切开成形而形成。突起12(第1突起12a、12aa，第2突起12b)的切开成形端缘y与在板翅片2a的叠层间流动的第2流体的以箭头表示的流动方向相对，切开成形立起片z沿着第2流体的流动方向。在本实施方式中，呈朝向第2流体的流动方向开口那样的截面大致为コ字形地切开成形。

而且，各个突起12(第1突起12a、12aa，第2突起12b)在各个板翅片2a(第1板翅片6，第2板翅片7)、端板3(3a、3b)的钎焊接合时使得各自的顶面固接于相邻的板翅片2a(第1板翅片6，第2板翅片7)，从而将各个板翅片2a(第1板翅片6，第2板翅片7)一体地连结。

另外，第1突起12a、12aa和第2突起12b以沿着第2流体(空气)的流动方向成为直线状的方式配置，也可以交错排列地配置。

此外，如图19所示，板翅片2a(6)在其第1流体流路11组u形转弯的流路区域p的回折侧的端部的翅片平面部21还形成有多个突起22(第3突起22a，第4突起22b)。该突起22(第3突起22a，第4突起22b)也通过将翅片平面部21切开成形而形成。该突起22(第3突起22a，第4突起22b)的切开成形端缘y与第2流体的流动相对。此外，突起22(第3突起22a，第4突起22b)设置在定位用销孔13的下游侧，定位用销孔13的下游侧最近的第3突起22a以将定位用销孔13的下游侧的流体流收缩的形状、例如朝向第2流体流方向呈ハ字形开口的形态切开成形。而且，与第3突起22a相比更下游侧的各个第4突起22b分别以其中心线与下游侧的下一个第4突起22b的中心线错开的方式交错配置。

另外，各个突起22(第3突起22a，第4突起22b)也与突起12(第1突起12a、12aa，第2突起12b)一样，各个顶面与相邻的板翅片2a(7)抵接固接，将相邻的板翅片2a之间的间隙限定为固定的长度并且将各个板翅片2a彼此连结。

此外，在板翅片2a(第1板翅片6，第2板翅片7)，如图11所示那样，在集管区域h与流路区域p的端部形成有作为定位用的贯通孔的定位用销孔13。在层叠于板翅片2a(第1板翅片6，第2板翅片7)的两侧的端板3a、3b和增强板16a、16b也形成有该定位用销孔13。而且，定位用销孔13能够安装层叠多个板翅片2a(第1板翅片6，第2板翅片7)时的定位销夹具，以进行其它板翅片2a的高精度的层叠，在该实施方式中，采用连结板翅片层叠体2的增强板16a、16b和端板3a、3b的螺栓等连结机构9(参照图3)兼做定位销夹具的方式。

在设置于板翅片2a(第1板翅片6，第2板翅片7)的两端部的定位用销孔13的外周部分，上下形成有鼓出的孔外周部(以下，称为定位用销孔外周部)13a。该定位用销孔外周部13a形成与流动制冷剂的流路不同的空间，如图11所示那样，在层叠方向上相邻的板翅片2a(第1板翅片6，第2板翅片7)之间抵接，成为保持板翅片2a的层叠间隙的集管区域支承部。

而且，在该定位用销孔13的周围形成的定位用销孔外周部13a与在图13所示的集管区域h形成的入口侧集管流路10和出口侧集管流路14一起、钎焊固接于在层叠方向上与之相对的入口侧集管流路10、出口侧集管流路14和定位用销孔外周部13a，将板翅片2a(第1板翅片6，第2板翅片7)的端部部分连结成一体。

另外，作为本发明的第1流体流路11，例如按与制冷剂流动的方向正交的截面形状为圆形形状进行说明，不过除了圆形形状以外还包括矩形形状。

此外，在本实施方式中，第1流体流路11按向层叠方向的两侧方向突出的形状进行说明，不过也可以仅向层叠方向的一侧突出地形成。另外，在本发明中，圆形形状还包括圆形、椭圆和由闭合曲线形成的复合曲线形状。

本实施方式的热交换器如以上那样构成，以下对其作用效果进行说明。

首先，说明制冷剂的流动和热交换作用。

制冷剂从与板翅片层叠体2的一端部侧连接的流入管4、经入口侧的集管开口8a再经各个板翅片2a的集管流路10即集管开口8a周围的外周流路10a、连接流路10b、多分支流路10c向第1流体流路11组流动。流至各个板翅片2a的第1流体流路11组的制冷剂从其去路侧流路部11a向归路侧流路部11b回折，经出口侧集管流路14、出口侧的集管开口8b自流出管5向制冷装置的制冷剂回路流动。

而且，当在第1流体流路11流动时，制冷剂与从板翅片层叠体2的板翅片2a层叠间通过的空气进行热交换。

此处，本实施方式的热交换器为如下结构：与在板翅片层叠体2的板翅片2a叠层间流动的空气进行热交换的制冷剂如图14所示那样从入口侧集管流路10流向连接流路10b、多分支流路10c、第1流体流路11组。此处，因为在连接流路10b的下游侧设置有流体碰撞壁17，所以制冷剂与流体碰撞壁17碰撞而向图14所示的上下方向分流，从多分支流路10c向各个第1流体流路11分流。由此，能够防止制冷剂在与入口侧集管流路10相连的连接流路10b的延长线上部分的流路中极端偏向地行进。

此外，当如本实施方式那样将第1流体流路11组呈u字形形成而回折时，如从图17能够明白的那样，第1流体流路11组各自的流路长度越处于远离u字形的外周、换言之狭缝15的流路侧越长，产生该流路长度的差异引起的偏流。

但是，在该热交换器中，如图17所示那样，使自入口侧集管流路10起的连接流路10b相对于第1流体流路11组的去路侧流路部11a的中心线(未图示)偏向反归路流路部侧地设置，因此能够抑制偏流，使各个流路大致均匀地流动制冷剂。

即，在该热交换器中，即使由于采用使第1流体流路11组u形转弯的结构，从第1流体流路11组的各个流路的入口侧集管流路10至出口侧集管流路14的流路长度不同而流路阻力发生变化，自入口侧集管流路10起的连接流路10b也位于偏向去路侧流路部11a的反归路侧流路部侧的位置。因此，从连接流路10b至各个去路侧流路部11a的分流路的长度越靠近归路侧流路部11b越长，从而抵消阻力的差异，能够向第1流体流路11组的各个流路均匀地分流。

因此，能够通过第1流体流路11组的u形转弯化和分流均匀化的协同效应，在推进小型化的同时获得热交换效率更高的热交换器1。

而且，因为在第1流体流路11组的去路侧流路部11a与归路侧流路部11b之间形成有狭缝15而隔绝热，所以能够有效地阻止从第1流体流路11组的去路侧流路部11a向归路侧流路部11b的热移动，增大制冷剂的热交换量，实现热交换效率的进一步提高。

如上所述，该热交换器能够使从入口侧集管流路10至第1流体流路11的流体分流量均匀，提高热交换效率，还具有以下那样的效果。

即，在这种热交换器中，在板翅片层叠体2的集管区域h(参照图13)施加有制冷剂的强压力，具有集管流路10的集管区域h部分等要膨胀变形。

但是，本实施方式中所示的热交换器的板翅片层叠体2的集管区域对应部分、即覆盖板翅片层叠体2的两侧部的端板3a、3b的集管区域对应部分通过连结机构9将端板3a、3b彼此连结。因此，能够防止端板3a、3b的集管区域对应部分向外方膨胀变形。

即，在图7中，施加于入口侧集管流路10的制冷剂的高压力要使上方的端板3a向上变形、而且在使下方的端板3b向下变形。但是，施加于上方的端板3a的向上的膨胀变形力还受到来自与上方的端板3a连接的流入管4中存在的制冷剂的向下的压力，因此以该力抵消向上的膨胀变形力，能够防止上侧的端板3a的集管区域对应部分的向外的膨胀变形。而且，施加于下方的端板3b的向下的膨胀变形力能够通过如已经说明的那样将该端板3b与上方的端板3a连结来抑制。其结果是，能够缓和作为整体的膨胀变形。

特别是在本实施方式中，在端板3a、3b的集管区域对应部分的外表面设置有增强板16a、16b，通过连结机构9(参照图3)将该增强板16a、16b彼此连结，从外侧将端板3a、3b压向板翅片层叠体2。因此，端板3a、3b的集管区域对应部分的强度通过增强板16a、16b自体的刚性得到强化，能够强力地抑制其集管区域对应部分的膨胀变形。

此外，通过设置增强板16a、16b构成本实施方式中例示的u字形的流路结构也能够可靠地抑制集管区域对应部分的膨胀变形。即，本实施方式的板翅片层叠体2使设置在板翅片2a的第1流体流路11呈u字形u形转弯而将入口侧集管流路10和出口侧集管流路14集中于板翅片的一端部侧，因此在该部分受到入口侧和出口侧的双重压力。但是，采用本实施方式中所示的结构，即使施加这样的双重的制冷剂压力也能够抵抗该压力，可靠地防止膨胀变形。

因此，在为如已经说明的那样制冷剂量多的热交换器或者压缩比率高的环境对应型的制冷剂的情况下，也能够防止板翅片层叠体2的集管区域部分的膨胀变形。于是，其结果是，例如能够使用压缩比率高的环境型对应的制冷剂那样的压力高的状态的制冷剂，能够提供效率高的热交换器。

而且，在该热交换器中，能够通过减小在板翅片2a形成的第1流体流路用的凹状槽的截面积来实现第1流体流路11组(参照图6)的各个流路面积的小口径化，提高热交换效率，并且推进小型化。

即，能够防止板翅片层叠体2的集管区域对应部分的膨胀变形，并且同时实现第1流体流路11的流路截面积的小口径化，由此实现热交换效率的提高和小型化的促进。

另外，因为增强板16a、16b仅在集管区域对应部分设置即可，能够将由于设置增强板16a、16b而增加的体积增加抑制到最小限度，能够无损于热交换器的小型化地实现膨胀变形的防止和热交换效率的提高。

此外，在板翅片层叠体2的集管区域h(参照图13)，因为入口侧集管流路10的流路面积最大，所以该入口侧集管流路10部分的制冷剂压力也最高。但是，因为入口侧集管流路10与相邻的入口侧集管流路10相接并被钎焊，能够有效地防止其膨胀变形，能够更可靠地防止集管区域对应部分的膨胀变形。

此外，螺栓等连结机构9能够作为将板翅片2a、端板3a、3b、增强板16a、16b层叠时的引导销(夹具)使用，由此，能够提高层叠精度，并且提高生产率。

另外，虽然存在施加于板翅片层叠体2的集管区域h的制冷剂的强压力使集管区域h的入口侧集管流路10的截面变形的问题，但是由于入口侧集管流路10的外壁(平坦面)为与在层叠方向上相邻的其它入口侧集管流路10在层叠方向上抵接而被钎焊的状态，因此各个集管流路内的制冷剂产生的压力被抵消，能够成为不会变形而可靠性高的结构。

此外，在本实施方式的热交换器中，在板翅片2a设置的第1流体流路11组呈大致u字形形成而回折，因此能够不将板翅片2a加大(将长度尺寸加长)地使第1流体流路长度变长。

由此，能够提高制冷剂与空气的热交换效率，可靠地使制冷剂成为过冷却状态而提高制冷装置的效率。而且，还能够实现热交换器的小型化。

此外，即使由于将第1流体流路11组形成为大致u字形而将入口侧集管流路10和出口侧集管流路14集中于一端部侧，从而双重施加集管区域h的部分的制冷剂压力，也因为如已经说明的那样、集管流路对应部分将端板3a、3b彼此连结，而且还进一步增加增强板16a、16b防止变形，所以能够可靠地防止集管区域h的对应部分的膨胀变形。

此外，本实施方式的热交换器在板翅片层叠体2的流路区域p设置有多个突起12(第1突起12a、12aa，第2突起12b)，提高流路区域p的热交换效率。而且，突起12(第1突起12a、12aa，第2突起12b)以使得其切开成形端缘y与在板翅片2a的叠层间流动的第2流体的流动方向相对的方式形成。因此，使板翅片叠层间的间隔固定，并且使往往在突起12(12a，12aa，12b)的下游侧产生的死水区域极小，且在切开成形端缘y部分产生前缘效应。并且，因为以与第2流体的流动方向相对的方式切开成形，所以还能够使相对于第2流体的流动阻力也小。因此，能够在抑制板翅片层叠体2的流路区域p的流路阻力增大的同时大幅提高其热交换效率。

另外，设置在板翅片2a的突起12(第1突起12a、12aa，第2突起12b)相对于第2流体呈直线状配列，不过该突起12若交错排列或在下风侧比上风侧更多地形成会更有效果，关于突起12的配置结构，能够提示各种结构，不过只要根据热交换器的规格、结构和使用者的期望选择最佳的结构即可。

此外，因为各个突起12(第1突起12a、12aa，第2突起12b)以在板翅片层叠体2的间隙中流动的空气的流动方向开口的形态切开成形，所以不需要从空气流动的方向、即与第1流体流路交叉的方向的第1流体流路间的凹陷平面部20摊薄厚度。因此，将通过切开成形形成的第2突起12b与圆柱状突起等那样隆起形成的方式相比，使得第1流体流路彼此之间的凹陷平面部20能够与不需要摊薄厚度的尺寸相应地变窄，能够与之相应地使板翅片2a的宽度、换言之使热交换器小型化。

不仅如此，板翅片2a的长边部分的端缘由于第1流体流路11的交替错位配置(参照图10)而形成窄幅平面20a和宽幅平面20b，在宽幅平面20b侧形成第1突起12a，其顶面固接于相邻的板翅片2a的窄幅平面20a，因此，不必为了形成突起而将窄幅平面20a侧的宽度加宽等。即，通过利用宽幅平面20b在宽幅平面侧设置切开成形的突起而与窄幅平面20a抵接固接，能够不将板翅片长边部分的窄幅平面侧的宽度加宽而直接作为窄幅平面不变，能够与之相应地促进热交换器的小型化。

此外，因为突起12(第1突起12a、12aa，第2突起12b)在各个板翅片2a、端板3a、3b的钎焊接合时各个顶面固接于相邻的板翅片2a，所以还具有将各个板翅片2a连结成一体的作用，能够提高板翅片层叠体2的刚性。

特别是在本实施方式中，第1流体流路11组的连接流路10b的延长线上部分成为非流路部18，利用该非流路部18设置突起12(第1突起12a，第2突起12b)的一部分、即第2突起12b，因此能够可靠地维持第1流体流路11组部分的板翅片层叠间隙。由此能够使第1流体流路11组部分的空气的气流均匀稳定，从而提高热交换效率。

此外，设置在板翅片层叠体2的长边部分的第1突起12a使强度上容易变弱的板翅片层叠体2的长边边缘部的强度提高，是有效的。特别是设置在板翅片层叠体2的狭缝15的两侧缘部分的第1突起12a，其使通过设置狭缝15而被分断、强度下降的狭缝缘部分的强度提高，因此还能够在实现热交换效率的提高的同时防止狭缝附近的变形，是有效的。此外，第1突起12aa也可以设置在离开狭缝15的场所。

另外，设置在狭缝15的两侧边缘部分的第1突起12a以跨越狭缝15的形态设置成一个，在这种情况下，存在在第1流体流路11组的去路侧流路部11a与归路侧流路部11b之间发生热传导，狭缝15的隔热效果下降的问题。但是，如果如本实施方式那样在狭缝15的两侧缘部分分开设置则这样的热传导消失，是有效的。此外，第1突起12aa也可以设置在离开狭缝15的场所。

此外，设置在板翅片层叠体2的长边部分和狭缝15的两侧部分的第1突起12a、12aa设置在离开板翅片层叠体2的板翅片长边的端缘的位置。因此，在板翅片层叠体2的板翅片2a产生结露水，该结露水沿板翅片2a的端缘流动排出时，利用第1突起12a、12aa阻挡水流，能够防止结露水在设置有第1突起12a、12aa的部分积存，防止结露水引起的各种问题于未然，能够提供可靠性高的热交换器。

此外，在本实施方式的热交换器中，如图13、图19所示那样，板翅片2a的第1流体流路11的u形转弯侧端部也设置有突起22(第3突起22a，第4突起22b)。因此，能够提高没有第1流体流路11的板翅片2a的u形转弯侧端部的热交换贡献度。因此，能够在板翅片2a的流路区域全长提高热交换效率，提高热交换器的热效率。

特别是板翅片2a的u形转弯侧端部，由于设置有定位用销孔13，其下游侧成为死水区域，因此热交换贡献度极低，在本实施方式中，因为在定位用销孔13的下游侧设置有多个突起22(第3突起22a，第4突起22b)，所以能够提高定位用销孔13下游侧全域的热交换贡献度。

特别是定位用销孔13的下游侧最近的第3突起22a，因为采用收缩定位用销孔13的下游侧的流体流的形状，所以能够使在定位用螺丝孔下游侧产生的热交换贡献度低的死水区域极小，能够与之相应地进一步提高热交换效率。

不仅如此，各个突起22(第3突起22a，第4突起22b)与在流路区域p设置的突起12(第1突起12a、12aa，第2突起12b)一样地切开成形。而且，其切开成形端缘y与第2流体流相对，因此能够在切开成形端缘部分产生前缘效应，能够进一步提高热交换效率。

而且，设置在定位用销孔13的下游侧的多个突起22(第3突起22a，第4突起22b)成为相对于第2流体流蛇行排列的交错排列，因此其能够全部有效地发挥热交换功能，提高热交换贡献度。

而且，进一步，各个突起22(第3突起22a，第4突起22b)也以其顶部固接于相邻的板翅片2a，将板翅片2a的短边部分以层叠状态连结固定，因此能够提高板翅片层叠体2的刚性。

另外，设置在定位用销孔13的下游侧最近的第3突起22a在本实施方式中以朝向第2流体的流动方向呈ハ字形开口那样的截面形状切开成形。但是，其也可以以使呈截面l字形切开成形的突起一对成对面对面的方式设置，其实只要成为收缩定位用销孔13的下游侧的流体流的形状，就可以为任意的形状。

(第2实施方式)

如图20～图23所示，本发明的第2实施方式的热交换器的第1流体流路组的形状和集管开口的设置位置与第1实施方式的热交换器不同，对具有与第1实施方式的热交换器相同的功能的部分标注相同的附图标记，以具有不同的功能的部分为中心进行说明。

图20是将作为本实施方式的热交换器的板翅片层叠型热交换器以上下分离的状态表示的分解立体图。图21是构成本实施方式的热交换器的板翅片层叠体的板翅片的俯视图。图22是将本实施方式的热交换器的板翅片的结构放大一部分进行表示的分解立体图。图23是将本实施方式的热交换器的板翅片层叠体的第1流体流路组部分截断表示的立体图。

图20～图23中，本实施方式的热交换器的设置在板翅片2a的第1流体流路11组为直线状，在其一端部侧设置有入口侧的集管开口8a，在另一端部侧设置有出口侧的集管开口8b。而且，在入口侧的集管开口8a连接有流入管4，在出口侧的集管开口8b连接有流出管5，制冷剂呈直线状从板翅片2a的一端部侧的集管开口8a流至另一端部侧的集管开口8b而流出。

此外，在入口侧的集管开口8a周围形成的入口侧集管流路10包括集管开口8a的周围的外周流路10a、连接流路10b、多分支流路10c。连接流路10b以从外周流路10a沿板翅片2a的短边方向延伸的方式形成后，与多分支流路10c相连，出口侧集管流路14也以与该入口侧集管流路10相同的方式构成，两者成为对称的形状。而且，流体碰撞壁17如图22所示那样设置在连接流路10b的直线状部分。

此外，板翅片层叠体2两侧的端板3a、3b不使用说明第1实施方式的图3中所示的增强板16a、16b地通过连结机构9连结，成为防止端板3a、3b两端的集管区域h的膨胀变形的结构。

以上那样构成的热交换器除令第1流体流路11组形成为u字形而获得的效果以外，包括细节部分的结构、效果在内与第1实施方式中说明的热交换器相同，因而省略说明。

另外，在第1实施方式的板翅片2a的u形转弯侧端部设置的突起22(参照图13)在本例中设置入口侧的集管区域h和出口侧的集管区域h适当地设置即可。即，基于与设置在u形转弯侧端部的突起22(22a，22b)(参照图13和图19)同样的思想、例如在成为死水区域的入口侧集管流路10、出口侧集管流路14的下游侧形成等即可。

(第3实施方式)

本发明的第3实施方式的热交换器适合于作为热交换器的制冷剂的入口和出口相反的蒸发器使用的情况，如图24～图28所示那样，在出口侧集管流路14设置有制冷剂的分流控制管24。

另外，在本实施方式中以将第1实施方式的结构的热交换器作为蒸发器使用的情况为例进行说明。

图24是表示作为本实施方式的热交换器的板翅片层叠型热交换器的外观的立体图。图25是表示从本实施方式的热交换器分取下分流控制管后的状态的分解立体图。图26是表示本实施方式的热交换器的板翅片层叠体的分流控制管插入部分的立体图。图27是本实施方式的热交换器的分流控制管的立体图。图28是表示本实施方式的热交换器的分流控制管部分的截面图。

在图24～图28中，分流控制管24插入设置于作为制冷剂的蒸发出口的出口侧的集管开口8b、即出口侧集管流路14内，其前端部如图28所示那样，延伸至未设置集管开口的一侧的端板3b，成为被该端板3b封闭的状态。而且，分流控制管24由与集管开口8b的内径相比小径的管构成，在与集管开口内表面之间形成有制冷剂流通用间隙25，在其长度方向、即板翅片2a的层叠方向上大致等间隔地形成有多个分流口26。

多个分流口26以其孔径随着向制冷剂流动的方向、即出口侧的集管开口8b去而变小的方式形成。

此外，分流控制管24如图25、图27所示那样安装在增强板16a，通过将增强板16a紧固于板翅片层叠体2两侧的端板3a而插入设置在集管开口8b内。

在安装有分流控制管24的增强板16a，在与分流控制管24相对的另一个面连接固定有流入管4。

另外，在增强板16a还连接固定有流出管5。此外，分流控制管24也可以采用封闭其前端部、成为与端板3b抵接状态的结构。

根据以上那样构成的热交换器，从作为入口侧的集管开口8a经第1流体流路11组流至出口侧集管流路14的制冷剂气体如图28的箭头所示那样，从制冷剂流通用间隙25经在分流控制管24的管壁形成的多个分流口26向分流控制管24内流动，从出口侧的集管开口8b流向流出管5。

此处，设置在分流控制管24的分流口26以其孔径随着向出口侧的集管开口8b去而变小的方式形成，因此能够使在第1流体流路11组的各个流路流动的制冷剂量均匀。

即，这种热交换器通过将第1流体流路11小口径化而使得制冷剂的压损相比入口侧集管流路10在出口侧集管流路14大数倍。另一方面，制冷剂的分流受压损的分布状况的较大影响。由此，在这种热交换器，即使将分流控制管24设置在现有技术中作为常识的入口侧集管流路10，出口侧集管流路14的压损也高达数倍，因此变成在第1流体流路11流动的制冷剂依赖于出口侧集管流路14的压损，因此不能按设计的那样分流。

但是，在本实施方式的热交换器中，将分流控制管24设置在压损高的出口侧集管流路14，由此能够以使得对分流产生大的影响的、高达数倍的出口侧集管流路14内的轴线方向的压损分布均匀的方式进行控制。由此，能够使在第1流体流路11组的各个流路流动的制冷剂分流量均匀。

此外，这种热交换器的从流入管4流入的制冷剂通过入口侧的集管开口8a，被导入各个板翅片2a的内部的第1流体流路11，流入出口侧的集管开口8b，从流出管5流出。

此时，由于在各个流路产生的压损，与离流入管4远的板翅片2a的第1流体流路11(在图28中为更靠近右侧的板翅片2a的第1流体流路)相比，在离流入管4近的板翅片2a的第1流体流路11(在图28为更靠近左侧的板翅片2a的第1流体流路)更容易流动制冷剂。换言之，存在在制冷剂的流量中产生不均的可能性。

于是，将分流控制管24插入至出口侧的集管开口8b内部，使离出口侧最近的分流口26a的开口面积如图28所示那样，使设置在分流控制管24的出口侧(在图28中为更靠近左侧的部分)的分流口26a与分流控制管24的反出口侧(在图28中为更靠近右侧的部分)相比更小径，从而使从分流口通过的制冷剂的压损增加。由此，能够不产生制冷剂流量的偏流，使各个板翅片2a的内部的第1流体流路11的制冷剂量均匀，能够提高热交换效率。

其结果是，该热交换器能够提高在第1流体流路11组部分的热交换效率，提供热效率更高的热交换器。

此外，进一步，利用分流控制管24的制冷剂分流的均匀化结构为仅在分流控制管24打穿分流口26的简单的结构，因此能够廉价地提供。

而且，进一步，因为分流控制管24一体化地设置于增强板16a，所以能够仅通过安装增强板16a就插入设置于出口侧集管流路14内。因此，能够防止通过焊接等追加安装分流控制管24的情况下等存在问题的板翅片2a的钎焊部分的钎料熔化引起的板翅片2a的接合不良和伴随之产生的制冷剂泄漏等品质不良，能够提供高品质且高效率的热交换器。

此外，增强板16a与分流控制管24和增强板16a连接而作为蒸发器使用时的与流出管5之间的电位差与将分流控制管24与流出管5直接连接的情况下的两者之间的电位差相比小的材料形成。因此，能够防止在将分流控制管24与流出管5直接连接的情况下产生的不同金属接触腐蚀的产生，能够大幅提高长期使用的可靠性。特别是在多利用铜管构成流入管4、流出管5、利用不锈钢等构成分流控制管24的空气调节机用热交换器中，能够期待显著的效果，是有效的。

另外，分流控制管24在本实施方式中设置在增强板16a，不过也可以设置在端板3a侧，此外，在不使用增强板16a的类型的情况下，也可以在端板3a的相对的面设置分流控制管24和流出管5。

另外，在本实施方式中设想为第1流体流路11组u形转弯的形状，不过采用第2实施方式中说明的直线状的第1流体流路11组也能够同样地应用。

其它细节部分的结构、效果与第1实施方式中说明的热交换器相同，从而省略说明。

(第4实施方式)

本发明的第4实施方式为使用之前所示的各个实施方式的热交换器之一构成的制冷装置。

在本实施方式中，作为制冷装置的一个例子对空气调节装置进行说明。图29是作为本实施方式的制冷装置的空气调节装置的制冷循环图。图30是作为本实施方式的制冷装置的空气调节装置的概略截面图。

在图29、图30中，该空气调节装置由室外机51和与室外机51连接的室内机52构成。在室外机51配置有压缩制冷剂的压缩机53、切换供冷供暖运转时的制冷剂回路的四通阀54、交换制冷剂与外部空气的热的室外热交换器55和对制冷剂进行减压的减压器56。此外，在室内机52，配置有交换制冷剂与室内空气的热的室内热交换器57和室内风机58。而且，通过制冷剂回路将压缩机53、四通阀54、室内热交换器57、减压器56和室外热交换器55相连结而形成热泵式制冷循环。

在本实施方式的制冷剂回路，使用以四氟丙烯或三氟丙烯为基础成分，将二氟甲烷或五氟乙烷或四氟乙烷以使得全球变暖潜势为5以上、750以下的方式，优选为350以下，进一步优选为150以下的方式，分别混合2种成分或者3种成分混合而得到的制冷剂。

图29所示的空气调节装置在供冷运转时将四通阀54切换成连通压缩机53的排出侧与室外热交换器55。由此，由压缩机53压缩后的制冷剂成为高温高压的制冷剂，通过四通阀54被送到室外热交换器55。然后，制冷剂与外部空气与进行热交换而散热，成为高压的液体制冷剂，被送到减压器56。在减压器56被减压而成为低温低压的二相制冷剂，被送到室内机52。在室内机52，制冷剂进入室内热交换器57，与室内空气进行热交换而吸热，蒸发气化而成为低温的气体制冷剂。此时室内空气被冷却而对室内进行供冷。进一步，制冷剂返回室外机51，经由四通阀54返回压缩机53。

在进行供暖运转时，将四通阀54切换成连通压缩机53的排出侧与室内机52。由此，由压缩机53压缩后的制冷剂成为高温高压的制冷剂，通过四通阀54被送到室内机52。高温高压的制冷剂进入室内热交换器57，与室内空气进行热交换而散热，被冷却而成为高压的液体制冷剂。此时，室内空气被加热，对室内进行供暖。之后，制冷剂被送到减压器56，在减压器56被减压而成为低温低压的二相制冷剂，被送到室外热交换器55，与外部空气进行热交换而蒸发气化，经由四通阀54返回压缩机53。

这样构成的空气调节装置通过在其室外热交换器55或室内热交换器57使用第1实施方式～第3实施方式的热交换器中的任一热交换器，消除热交换器在集管区域部分的膨胀变形，小型且高效率，因此能够提供节能性高的高性能制冷装置。

如以上说明的那样，第1发明为一种热交换器，其在具有流动第1流体的热交换流路的板翅片层叠体的各个板翅片的叠层间流动第2流体，在第1流体与第2流体之间进行热交换。此外，板翅片层叠体的板翅片包括：流路区域，其具有并行流动第1流体的多个第1流体流路；和集管区域，其具有与流路区域的各个第1流体流路连通的入口侧集管流路和出口侧集管流路，并且第1流体流路通过在板翅片设置凹状槽而形成。而且，在连结入口侧集管流路与第1流体流路组的连接流路的第1流体流路侧设置有流体碰撞部，并且设置有将与流体碰撞部碰撞而分散的第1流体引导至第1流体流路组的多分支流路。

根据该结构，来自入口侧集管流路的连接流路的制冷剂与流体碰撞部碰撞分散而从多分支流路向第1流体流路组流动，向各个第1流体流路均匀地分流，从而提高热交换效率。而且，在此基础上能够推进第1流体流路的流路截面积的小口径化，通过流路小口径化实现热交换效率的提高，能够提供小型而热效率高的热交换器。而且，通过使用这样的热交换器，能够提供结构紧凑且节能性高的高性能制冷装置。

第2发明是在第1发明中，形成于板翅片的第1流体流路呈u字形u形转弯而分为去路流路部和归路流路部，并且入口侧集管流路和出口侧集管流路集中配置在板翅片的一端部侧，而且，连结第1流体流路组的去路流路部与入口侧集管流路的连接流路相比去路流路部的中心偏倚在归路流路部的相反侧地设置，在该连接流路设置流体碰撞部，并且设置有将与该流体碰撞部碰撞而分散的流体引导至第1流体流路组的多分支流路。

由此，能够不将板翅片设置得长而将第1流体流路设置得长地进行第1流体的热交换，提高热交换效率，并且，即使由于采用使第1流体流路11u形转弯的结构，从第1流体流路组的各个流路的入口侧集管流路至出口侧集管流路的长度不同而流路阻力发生变化，自入口侧集管流路起的连接流路也位于偏向去路侧流路部的、自归路侧流路部离开的相反侧部分的位置，因此，从连接流路至各个去路侧流路部的分流路的长度越靠近归路侧流路部越长，从而抵消阻力的差异，能够向第1流体流路组的各个流路均匀地分流。因此，能够通过第1流体流路组的u形转弯化和分流均匀化的协同效应，在推进小型化的同时获得热交换效率更高的热交换器。而且，通过使第1流体流路组u形转弯，能够不将板翅片设置得长而将第1流体流路设置得长，并且能够阻止从第1流体流路的去路侧流路部至归路侧流路部的热移动，将制冷剂高效率地过冷却，能够进一步提高热交换效率，促进热交换器的小型化。

第3发明是在第1或第2发明中，第1流体流路组的去路流路部的连接流路的延长线上部分为非流路部，在非流路部设置有突起，使其顶部与相邻的翅板的表面抵接来保持翅板彼此间的层叠间隙。

由此，能够流向利用第1流体流路组的制冷剂的均匀分流结构，维持流动第2流体的翅板间的层叠间隙，能够提供使翅板间的层叠间隙没有不均的稳定的结构，进一步提高热交换效率。

第4发明为制冷装置，该制冷装置将第1～第4发明中的任一热交换器作为构成制冷循环的热交换器。

由此，该制冷装置的热交换器小型而高效率，因此能够成为节能性高的高性能的制冷装置。

工业上的可利用性

本发明能够使入口侧集管流路第1流体流路的流体分流量均一而提高热交换效率，能够提供小型且高效率的热交换器和使用它的节能性高的高性能的制冷装置。由此，能够在家庭用和企业用空调机等中使用的热交换器和各种制冷设备等中广泛地利用，其工业的价值很大。

附图标记说明

1、100热交换器

2、103板翅片层叠体

2a、102板翅片

3、3a、3b、104端板

4流入管

5流出管

6第1板翅片

6a第1板状部件

6b第2板状部件

7第2板翅片

8、8a、8b集管开口

9连结机构(螺栓和螺母)

10、105入口侧集管流路(集管流路)

10a外周流路

10b、101a连接流路

10c多分支流路

11第1流体流路

11a去路侧流路部

11b归路侧流路部

12突起

12a、12aa第1突起(突起)

12b第2突起(突起)

13贯通孔(定位用销孔(bosshole))

13a孔外周部(定位用销孔外周部)

14、106出口侧集管流路(集管流路)

15狭缝

16a、16b增强板

17流体碰撞壁

18非流路部

19a、19b平面端部

20凹陷平面部

20a窄幅平面

20b宽幅平面

21翅片平面部

22突起

22a第3突起(突起)

22b第4突起(突起)

24分流控制管

25制冷剂流通用间隙

26、26a、26b分流口

27中空框体

51室外机

52室内机

53压缩机

54四通阀

55室外热交换器

56减压器

57室内热交换器

58室内风机。