本实用新型涉及一种自密封导料槽，属于烧结供料设备技术领域。
背景技术：
在烧结生产中，由于烧结机混匀料料槽高度较高，上料时料流落差大于10米；由于料流落差较大，导致料槽上料间隙会有大量粉尘外溢；为防止粉尘污染环境，现有技术中多采用吸尘机进行吸尘处理，但在实际生产过程中，由于混匀料槽为双系列设计，每个料槽上料为非连续方式，在料槽等待上料时，料槽受料口长时间敞开，而吸尘机在此期间始终为开启状态，不但会导致吸尘机能耗的增加，而且在料槽等待上料期间仍然会有大量粉尘外溢，污染环境情况得不到明显改善。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种自密封导料槽，该导料槽能够在料槽上料间隙自动密封关闭，有效避免混匀料槽上料间隙受料口敞开造成的吸尘机能耗增加和二次扬尘污染。
解决上述技术问题的技术方案是：
一种自密封导料槽，包括受料筒和导料槽；受料筒上端与混匀料料槽口固定连接；导料槽包括相对设置的自密封门板和导料板，自密封门板顶边与受料筒前侧壁铰接，导料板顶边与受料筒后侧壁固定，底边向自密封门板靠近，导料板与水平面之间的夹角为60~75°。
上述的一种自密封导料槽，所述受料筒上端与混匀料料槽口固定后，受料筒上端平面与混匀料料槽口平面重合；所述导料槽的自密封门板顶边与受料筒前侧壁的底边铰接，导料板顶边与受料筒后侧壁的底边固定。
上述的一种自密封导料槽，所述受料筒上端固定有连接法兰，受料筒通过连接法兰与混匀料料槽口固定；所述导料槽包括自密封门板、与自密封门板相对设置的导料板和2块相同的直角三角形侧板，2块侧板的斜边分别与导料板的2个侧边固定，顶部的直角边与受料筒的2个相对的底边固定；当自密封门板处于自由垂直状态时，导料板的底边与自密封门板的底边接触，2块侧板的另一条直角边分别与自密封门板相对的2条侧边接触。
本实用新型安装时，将螺栓穿过连接法兰实现受料筒与混匀料料槽口的固定连接；受料过程中，料流从皮带小车流入受料筒后，沿倾斜的导料板冲击自密封门板，由于自密封门板与受料筒为铰接连接，自密封门板受到料流冲击后从自由铅垂状态沿铰轴转动，从而使自密封门板下部开口，物料沿开口进入料槽；此时，自密封门板的底边不再与导料板底边接触，2个侧边不再与2个侧板的前部的直角边接触；在料槽等待上料时，自密封门板由于没有料流的冲击，重新处于自由铅锤状态，底边重新与导料板底边接触，2个侧边重新与2个侧板前部的直角边接触，从而将开口密封，有效避免料槽内粉尘物料外溢污染环境；同时，由于粉尘不会外溢，可关闭吸尘机，节约能耗。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型自密封门板能够在混匀料槽上料间隙自动关闭形成密封，有效避免混匀料槽上料间隙受料口敞开造成的吸尘机能耗增加和二次扬尘污染环境的问题；本实用新型结构简单、安装方便，推广前景广阔。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为本实用新型的侧面视图；
图3为本实用新型的安装示意图；
图中标记为：受料筒1、导料槽2、料槽口3、自密封门板4、导料板5、连接法兰6、侧板7、皮带小车8、料槽9、铰轴10。
具体实施方式
图1和图2显示，本实用新型一种自密封导料槽，包括横截面为矩形的受料筒1和横截面为矩形的导料槽2；受料筒1的上端固定有连接法兰6，受料筒1通过连接法兰6与混匀料料槽口3固定，固定后受料筒1的上端平面与混匀料料槽口3的平面重合；导料槽2包括自密封门板4、与自密封门板4相对设置的导料板5和2块相同的直角三角形侧板7，自密封门板4的顶边与受料筒1前侧壁的底边通过铰轴10铰接，导料板5的顶边与受料筒1后侧壁的底边焊接固定；2块侧板7的斜边分别与导料板5的2个侧边固定，2块侧板7顶部的直角边与受料筒1的2个相对的底边固定；当自密封门板4处于自由垂直状态时，导料板5的底边与自密封门板4的底边接触，2块侧板7 前部的另一条直角边分别与自密封门板4相对的2条侧边接触；导料板5与水平面之间的夹角为60°。
本实用新型安装时，将螺栓穿过连接法兰6实现受料筒1与混匀料料槽口3的固定连接；受料过程中，料流从皮带小车8流入受料筒1后，沿倾斜的导料板5冲击自密封门板4，由于自密封门板4与受料筒1为铰接连接，自密封门板4受到料流冲击后从自由铅垂状态沿铰轴10转动，从而使自密封门板4的下部开口，物料沿开口进入料槽9；此时，自密封门板4的底边不再与导料板5的底边接触，2个侧边不再与2个侧板7的前部的直角边接触；在料槽9等待上料时，自密封门板4由于没有料流的冲击，重新处于自由铅锤状态，底边重新与导料板5的底边接触，2个侧边重新与2个侧板7前部的直角边接触，从而将开口密封，有效避免料槽内粉尘物料外溢污染环境；同时，由于粉尘不会外溢，可关闭吸尘机，节约能耗。