一种工业余热高效回收装置的制作方法

本实用新型涉及一种环保系统，具体涉及一种工业余热高效回收装置。

背景技术：

余热是指受历史、技术、理念等因素的局限性，在已投运的工业企业耗能装置中，原始设计未被合理利用的显热和潜热。它包括高温废气余热、冷却介质余热、废汽废水余热、高温产品和炉渣余热、化学反应余热、可燃废气废液和废料余热等。根据调查，各行业的余热总资源约占其燃料消耗总量的17％～67％，可回收利用的余热资源约为余热总资源的60％。现有的工业余热回收装置在回收利用工业余热上存在资源利用率过低、大量余热浪费的现象，导致实际回收的热能只占产生的工业余热的一小部分，工业余热回收装置结构存在极大的不足，节能效果不明显，大量的余热排放至环境中破坏生态环境；在余热回收的过程中，由于工业余热的热量不集中，从而导致回收的效率低下，需要较长时间的持续回收才能保证回收的热能的质量。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种节能环保、回收效果好且回收效率高的工业余热高效回收装置。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种工业余热高效回收装置，其特征在于：包括具有换热腔的换热箱，所述换热腔内部设置有换热盘管，所述换热盘管与换热腔内壁之间间隙设置，所述换热箱底部和顶部分别设置有与换热腔连通的用于引导工业余热进入换热腔中的进热气管和出热气管，所述换热箱外侧壁上包裹设置有热气回收层，所述热气回收层的内部围绕换热箱外侧壁由下到上均匀缠绕设置有热气通道，所述热气通道靠近进热气管的一端通过连接管道与出热气管连通，另一端连接有出气管。

通过采用上述技术方案，工业中所产生的余热经设置在换热箱底部的进热气管导入到换热箱的换热腔中，设置在换热腔中的换热盘管一方面用于吸收工业余热的热量，起到热交换的作用，另一方面换热盘管本身的结构加强了与换热腔内部的热量接触面积，促进了热交换的速率和效果；和换热管进行换热后的工业余热的热气从换热箱顶部设置的出热气管经连接管道导入到设置在换热箱外侧壁上包裹的热气回收层中的热气通道中，从而起到对换热腔进行加热的作用，该设置充分利用了完成换热后的热气剩余的大部分热量，热回收利用率高，加热后的换热腔内部温度提高后，热量不易从换热箱的外侧壁上散发出去，从而进一步提高了换热腔内部的温度，从而提高了换热盘管的换热效率和换热效果，热气通道围绕换热箱外侧壁由下到上均匀缠绕的结构用于保证对换热腔的加热效果和热量利用率，且换热腔中朝向进热气管的一端温度最高，大部分热量回收后热气经出气管导出，做到对生态环境的影响降到最低，起到节能环保的效果，本实用新型提供了一种节能环保、回收效果好且回收效率高的工业余热高效回收装置。

本实用新型进一步设置为：所述热气回收层外壁上包裹设置有保温隔热层。

优选为：所述保温隔热层由真空隔热板组成。

通过采用上述技术方案，保温隔热层的设置用于进一步减少热量从换热腔中散发出来，从而导致换热盘管单位时间内的换热速度降低，同时降低了热能的利用率和影响了换热的效果；保温隔热层由真空隔热板组成，真空隔热板的保温效果和隔热效果的综合性比较高，适合用于工业余热的回收，使用寿命长。

本实用新型进一步设置为：所述换热盘管朝向进热气管的一端设置有用于导入常温液态水介质至换热盘管中的进水管，另一端设置有用于导出加热后的液态水介质的出水管，所述进水管远离换热盘管的一端和出水管远离换热盘管的一端分别依次贯穿换热箱侧壁、热气回收层和保温隔热层并延伸至换热箱外。

通过采用上述技术方案，由于带有大量热量的热气是从换热箱底部设置的进热气管导入到换热腔中的，从而温度在换热腔靠近进热气管的一部分高，而常温液态水从设置在换热盘管朝向进热气管的一端进入到换热盘管中，使热量交换的时间缩短到最低，提高了热交换的效率，完成热交换后从出水管排出，结构简单可靠。

本实用新型进一步设置为：所述进热气管的内径由远离换热箱的一端往另一端逐渐减小。

通过采用上述技术方案，该结构用于促进进热气管导入工业所产生的余热速度，从而提高热气进入到换热腔中的速度，提高热回收的效率。

本实用新型进一步设置为：所述换热盘管和换热腔内壁之间的间隙距离设置在三到六厘米之间。

通过采用上述技术方案，换热腔内部的热气充分的与换热盘管的外壁接触进行换热，换热盘管和换热腔内壁之间的间隙距离决定了热气流通速度快慢从而影响了换热的效率，在实际热量回收过程中间隙距离设置在三到六厘米之间时热气流通速度最快，热交换的效率最高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型具体实施方式结构示意图。

图中：

1、换热箱 2、换热腔 3、换热盘管 4、进热气管 5、出热气管 6、热气回收层 7、热气通道 8、连接管道 9、出气管 10、保温隔热层 11、进水管 12、出水管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，本实用新型公开了一种工业余热高效回收装置，在本实用新型具体实施例中，包括具有换热腔2的换热箱1，所述换热腔2内部设置有换热盘管3，所述换热盘管3与换热腔2内壁之间间隙设置，所述换热箱1底部和顶部分别设置有与换热腔2连通的用于引导工业余热进入换热腔2中的进热气管4和出热气管5，所述换热箱1外侧壁上包裹设置有热气回收层6，所述热气回收层6的内部围绕换热箱1外侧壁由下到上均匀缠绕设置有热气通道7，所述热气通道7靠近进热气管4的一端通过连接管道8与出热气管5连通，另一端连接有出气管9。

通过采用上述技术方案，工业中所产生的余热经设置在换热箱1底部的进热气管4导入到换热箱1的换热腔2中，设置在换热腔2中的换热盘管3一方面用于吸收工业余热的热量，起到热交换的作用，另一方面换热盘管3本身的结构加强了与换热腔2内部的热量接触面积，促进了热交换的速率和效果；和换热管4进行换热后的工业余热的热气从换热箱1顶部设置的出热气管5经连接管道8导入到设置在换热箱1外侧壁上包裹的热气回收层6中的热气通道7中，从而起到对换热腔2进行加热的作用，该设置充分利用了完成换热后的热气剩余的大部分热量，热回收利用率高，加热后的换热腔2内部温度提高后，热量不易从换热箱1的外侧壁上散发出去，从而进一步提高了换热腔2内部的温度，从而提高了换热盘管3的换热效率和换热效果，热气通道7围绕换热箱1外侧壁由下到上均匀缠绕的结构用于保证对换热腔2的加热效果和热量利用率，且换热腔2中朝向进热气管4的一端温度最高，大部分热量回收后热气经出气管9导出，做到对生态环境的影响降到最低，起到节能环保的效果，本实用新型提供了一种节能环保、回收效果好且回收效率高的工业余热高效回收装置。

在本实用新型具体实施例中，所述热气回收层6外壁上包裹设置有保温隔热层10。

在本实用新型具体实施例中，所述保温隔热层10由真空隔热板组成。

通过采用上述技术方案，保温隔热层10的设置用于进一步减少热量从换热腔2中散发出来，从而导致换热盘管3单位时间内的换热速度降低，同时降低了热能的利用率和影响了换热的效果；保温隔热层10由真空隔热板组成，真空隔热板的保温效果和隔热效果的综合性比较高，适合用于工业余热的回收，使用寿命长。

在本实用新型具体实施例中，所述换热盘管3朝向进热气管4的一端设置有用于导入常温液态水介质至换热盘管3中的进水管11，另一端设置有用于导出加热后的液态水介质的出水管12，所述进水管11远离换热盘管3的一端和出水管12远离换热盘管3的一端分别依次贯穿换热箱1侧壁、热气回收层6和保温隔热层10并延伸至换热箱1外。

通过采用上述技术方案，由于带有大量热量的热气是从换热箱1底部设置的进热气管4导入到换热腔2中的，从而温度在换热腔2靠近进热气管4的一部分高，而常温液态水从设置在换热盘管3朝向进热气管4的一端进入到换热盘管3中，使热量交换的时间缩短到最低，提高了热交换的效率，完成热交换后从出水管11排出，结构简单可靠。

在本实用新型具体实施例中，所述进热气管4的内径由远离换热箱1的一端往另一端逐渐减小。

通过采用上述技术方案，该结构用于促进进热气管4导入工业所产生的余热速度，从而提高热气进入到换热腔2中的速度，提高热回收的效率。

在本实用新型具体实施例中，所述换热盘管3和换热腔2内壁之间的间隙距离设置在三到六厘米之间。

通过采用上述技术方案，换热腔2内部的热气充分的与换热盘管3的外壁接触进行换热，换热盘管3和换热腔2内壁之间的间隙距离决定了热气流通速度快慢从而影响了换热的效率，在实际热量回收过程中间隙距离设置在三到六厘米之间时热气流通速度最快，热交换的效率最高。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。