锂离子电池电芯注液前干燥方法与流程

本发明涉及锂离子电池制备的技术领域，特别是涉及一种锂离子电池电芯注液前干燥方法。

背景技术：

在生产锂离子电池的过程中，为了保证锂离电池电芯内不含水分以免造成电池短路或者安全事故的的发生，在往电芯注电解液之前需要对电芯进行干燥烘烤以去除里面的水分。

为了去除电芯内的水分，通常采用真空烘烤及间断性地往电芯内通入高纯度惰性气体，例如氮气或氩气等，将电芯内的真空破除后，再次进行抽真空以带走烘烤出来的电芯内的水分，然而整个去除水分的过程时间非常长，需要16小时～24小时左右，而且要获得符合干燥效果的锂离子电池电芯，还需要浪费大量的能源。这是由于，传统的真空烘烤箱是由箱体发热，对电芯内部进行缓慢加热，但是这就导致电芯内部升温速率非常慢，且在对电芯加热的过程中无法及时找出抽真空的时间截点，进而无法及时抽走已沸腾的水分。且在干燥完成后由于电芯内部的温度过高，还需要在烤箱内进行长时间进行冷却降温，降温完成后才可进行注液。

如此，在对锂离子电池电芯注液前进行干燥的过程中，效率非常低下，且惰性气体的温度变化较大，再次加热需要浪费大量的能源，还无法保证对多个电芯进行同时干燥时的一致性。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种更加节能，干燥气的温度更加平稳，且对锂离子电池电芯的干燥效率更高的锂离子电池电芯注液前干燥方法。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种锂离子电池电芯注液前干燥方法，包括如下步骤：

s110、将液态惰性气体转化为气态惰性气体，并将所述气态惰性气体进行升温操作，得到具有干燥工作温度的气态惰性气体；

s120、将锂离子电池电芯放入至干燥箱组内，对所述干燥箱组进行第一抽真空操作，使所述干燥箱组内的气压达到第一真空度，进行预排气操作；

s130、将所述具有干燥工作温度的气态惰性气体通入至所述干燥箱组内，执行循环通气干燥操作；

s140、对所述干燥箱组进行第二抽真空操作，使所述干燥箱组内的气压达到第二真空度，进行深度排气操作；

s150、当所述干燥箱组内的露点高于目标露点值时，循环执行所述步骤s130及所述步骤s140，并且对所述气态惰性气体进行补偿加热操作，使所述气态惰性气体处于所述干燥工作温度的条件下；

s160、当所述干燥箱组内的露点低于或等于所述目标露点值时，停止执行所述步骤s130及所述步骤s140；

s170、对所述气态惰性气体进行降温操作，得到具有冷却工作温度的气态惰性气体；

s180、将所述具有冷却工作温度的气态惰性气体通入至所述干燥箱组内，进行循环通气降温操作。

在其中一个实施例中，在执行所述步骤s160时，还采用露点传感器对所述干燥箱组进行露点采集操作。

在其中一个实施例中，所述液态惰性气体为液态氮气或液态氦气。

在其中一个实施例中，所述干燥工作温度为65℃～75℃。

在其中一个实施例中，所述第一真空度为-0.085mpa～-0.095mpa。

在其中一个实施例中，所述第二真空度大于所述第一真空度。

在其中一个实施例中，所述目标露点值为-40℃～-30℃。

在其中一个实施例中，所述冷却工作温度为20℃～28℃。

在其中一个实施例中，所述干燥箱组包括多个干燥箱。

在其中一个实施例中，在将所述气态惰性气体进行升温操作，得到具有干燥工作温度的气态惰性气体时，采用一台加热设备对所述气态惰性气体进行升温操作，再通过多条传输管道分别通入至各所述干燥箱内，各所述传输管道一一对应于各所述干燥箱。

上述锂离子电池电芯注液前干燥方法，通过将液态惰性气体转化为气态惰性气体后进行升温操作，得到具有干燥工作温度的气态惰性气体，并将锂离子电池电芯放入至干燥箱组内，对干燥箱组进行第一抽真空操作，再将具有干燥工作温度的气态惰性气体通入至干燥箱组内，执行循环通气干燥操作，接着对干燥箱组进行第二抽真空操作，当干燥箱组内的露点高于目标露点值时，循环执行循环通气干燥操作及第二抽真空操作，并且对气态惰性气体进行补偿加热操作，当干燥箱组内的露点低于或等于目标露点值时，停止执行循环通气干燥操作及第二抽真空操作，最后还进行循环通气降温操作。如此，能够更加节能，干燥气的温度更加平稳，且对锂离子电池电芯的干燥效率更高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明一实施例的锂离子电池电芯注液前干燥方法的步骤流程图；

图2为本发明一实施例的锂离子电池电芯注液前干燥方法与传统干燥方法对电芯温度升温速率的变化对比图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

为了更好地对上述锂离子电池电芯注液前干燥方法进行说明，以更好地理解上述锂离子电池电芯注液前干燥方法的构思。

请参阅图1，一实施方式中，一种锂离子电池电芯注液前干燥方法，包括如下步骤：

s110、将液态惰性气体转化为气态惰性气体，并将所述气态惰性气体进行升温操作，得到具有干燥工作温度的气态惰性气体。

可以理解，锂电子电池电解液是不含水分子的有机物，如果内芯在含有水分的情况下进行注液，将对电池造成极大的危害，会引起电池发热，甚至爆炸，因此在电池注液和封口前一定要对电芯进行干燥以去除电芯内部的水分。例如，可以采用高温的惰性气体通入到电芯内部，将电芯内部的水分进行汽化，并通过高温惰性气体带出，以使电芯内部的水分不断减少，直到干燥。在本实施例中，为了减少气体的体积，方便运输，例如，采用液态惰性气体，在使用过程时，再将将液态惰性气体转化为气态惰性气体，并将所述气态惰性气体进行升温操作，得到具有干燥工作温度的气态惰性气体。例如，在其中一个实施例中，所述液态惰性气体为液态氮气或液态氦气。可以理解，氮气和氦气容易获得，且成本低廉，同时还不会在电芯内部留下污染物，故更加节能无污染，如此，所述液态惰性气体为液态氮气或液态氦气，能够降低所述锂离子电池电芯注液前干燥方法的能源消耗，节约成本。又如，在其中一个实施例中，所述干燥工作温度为65℃～75℃，通过将所述气态惰性气体进行升温操作，使得所述气态惰性气体的温度不断升高，得到具有65℃～75℃的气态惰性气体，如此，所述气态惰性气体能够有效地使电芯内的温度也快速升高，里面的水分经高温汽化后随着所述气态惰性气体而被带出电芯，进而能够快速地对电芯内部进行干燥，以便进行后续的注液。

s120、将锂离子电池电芯放入至干燥箱组内，对所述干燥箱组进行第一抽真空操作，使所述干燥箱组内的气压达到第一真空度，进行预排气操作。

通过将待注液的锂离子电池电芯放入至干燥箱组内，对所述干燥箱组进行第一抽真空操作，使所述干燥箱组内的气压达到第一真空度，进行预排气操作，即是将所述干燥箱组内原有的空气及部分水分进行抽走，使得所述干燥箱组内的气压达到第一真空度，如此，能够使所述干燥箱组内的水的沸点在负压下显著降低，利于后续干燥过程中更容易达到水的沸点，提高干燥效率的同时也能够更加节省能源。例如，在其中一个实施例中，所述第一真空度为-0.085mpa～-0.095mpa。如此，通过使所述干燥箱组内的气压达到-0.085mpa～-0.095mpa，能够使得所述干燥箱组内的水分的沸点降到更低，又如，所述第一真空度为-0.089mpa，如此，所述干燥箱组内的水分的理论沸点低至45℃，这样，通过预排气操作，能够将述干燥箱组内的多余的空气和水分抽走。又如，所述对所述干燥箱组进行第一抽真空操作的时间为3min～5min。又如，在其中一个实施例中，所述干燥箱组包括多个干燥箱。如此，如此，通过将锂离子电池电芯放入至多个干燥箱内，后续进行同时干燥，能够大大提高对锂离子电池电芯的干燥效率，同时也能够保证对批量电芯进行同时干燥时的一致性，进而利于后续制备得到的锂离子电池的性能等保持一致。

s130、将所述具有干燥工作温度的气态惰性气体通入至所述干燥箱组内，执行循环通气干燥操作。

通过将所述具有干燥工作温度的气态惰性气体通入至所述干燥箱组内，执行循环通气干燥操作，能够使所述具有干燥工作温度的气态惰性气体循环流动于所述干燥箱组内，如此，随着所述具有干燥工作温度的气态惰性气体的流动，能够使所述干燥箱组内的锂离子电池电芯内的水分不断被所述具有干燥工作温度的气态惰性气体带出，从而使锂离子电池电芯内的水分越来越少，进而能够使锂离子电池电芯在注液前获得所需要的干燥度。需要特别说的是，通过执行循环通气干燥操作，能够使所述具有干燥工作温度的气态惰性气体循环流通于所述加热设备及所述干燥箱组内，而无需将所述具有干燥工作温度的气态惰性气体排出外界，即对所述具有干燥工作温度的气态惰性气体进行重复利用，而无需再另外添加气态惰性气体，大大节省了能源消耗。例如，在其中一个实施例中，在将所述气态惰性气体进行升温操作，得到具有干燥工作温度的气态惰性气体时，采用一台加热设备对所述气态惰性气体进行升温操作，再通过多条传输管道分别通入至各所述干燥箱内，各所述传输管道一一对应于各所述干燥箱。如此，通过采用一台加热设备对所述气态惰性气体进行加热升温，并将加热后的所述气态惰性气体通过多条传输管道传送至多个干燥箱内，再对批量的锂离子电池电芯进行同时干燥，且各所述传输管道一一对应于各所述干燥箱，如此，相比有传统的一台加热设备对应一个干燥箱，然后对锂离子电池电芯进行干燥，本实施例通过一台加热设备对所述气态惰性气体进行统一加热后，再传输到多个所述干燥箱内，不仅大大提高了对锂离子电池电芯的干燥效率，同时由于采用相同的气体对批量锂离子电池电芯进行干燥，也有效的保证了对批量锂离子电池电芯干燥效果的一致性，更加适用于批量锂离子电池的制备。

s140、对所述干燥箱组进行第二抽真空操作，使所述干燥箱组内的气压达到第二真空度，进行深度排气操作。

通过对所述干燥箱组进行第二抽真空操作，能够进一步将所述干燥箱组内多余的空气及水分进一步抽出，使所述干燥箱组内的气压达到第二真空度，进行深度排气操作。例如，在其中一个实施例中，所述第二真空度大于所述第一真空度。可以理解，通过进行预排气操作及循环通气干燥操作，已经能够使得所述干燥箱组内的锂离子电池电芯获得初步干燥效果，为了进一步将所述干燥箱组内的锂离子电池电芯内的水分进行去除，通过进行第二抽真空操作，并是所述干燥箱组内的气压达到比所述第一真空度更大的第二真空度，能够进一步降低水分的沸点，进而能够更容易将所述干燥箱组内的剩余的水分进行去除。例如，所述第二真空度为-0.065mpa～-0.080mpa，如此，能够更加深度地将所述干燥箱组内的水分进行去除，并且大大提高对锂离子电池电芯的干燥效率，同时也能够更加节省能源的消耗。

s150、当所述干燥箱组内的露点高于目标露点值时，循环执行所述步骤s130及所述步骤s140，并且对所述气态惰性气体进行补偿加热操作，使所述气态惰性气体处于所述干燥工作温度的条件下。

需要说明的是，为了刚好的监控和掌握所述锂离子电池电芯的干燥程度，例如，在本实施例中，还采用露点传感器对所述干燥箱组进行露点采集操作。当所述干燥箱组内的露点高于目标露点值时，即所述干燥箱组内的锂离子电池电芯的干燥程度还未达到目标干燥程度，将循环执行所述步骤s130及所述步骤s140，即不断将所述具有干燥工作温度的气态惰性气体通入至所述干燥箱组内，执行循环通气干燥操作，然后对所述干燥箱组进行第二抽真空操作，使所述干燥箱组内的气压达到第二真空度，进行深度排气操作。如此循环执行所述步骤s130及所述步骤s140，能够使得所述干燥箱内的水分不断被所述具有干燥工作温度的气态惰性气体带出，进而能够不断降低所述干燥箱组内的水分浓度。同时，还对所述气态惰性气体进行补偿加热操作，使所述气态惰性气体处于所述干燥工作温度的条件下。具体的说，当所述具有干燥工作温度的气态惰性气体通过所述干燥箱组并输出后，所述具有干燥工作温度的气态惰性气体的将有一定的降低，然而由于采用封闭式循环通气干燥操作，经过一定降温的所述具有干燥工作温度的气态惰性气体将回到所述加热设备中，进行补偿加热操作，使得加热设备里的所述气态惰性气体能够处于所述干燥工作温度的条件下。并且由于未接触外界，从所述干燥箱组内出来的所述气态惰性气体的温度的变化并不大，再次升温到所述干燥工作温度时的效率更高，时间也更短，相比于传统需要另外加热没有升温的气态惰性气体，将更加节省时间即能源消耗。具体请参阅图2，本发明一实施例的锂离子电池电芯注液前干燥方法与传统干燥方法对电芯温度升温速率的变化对比图，从图2可以看出，相比于传统工艺对气态惰性气体的升温速度，本发明一实施例的锂离子电池电芯注液前干燥方法对气态惰性气体的升温速度更加快速，且气态惰性气体的温度变化更加平稳，如此，由于通入所述干燥箱组前后的温度变化较小，后续补偿加热的时候能够更加高效且更加节省能源的将气态惰性气体升温到具有燥工作温度的气态惰性气体。例如，在其中一个实施例中，所述目标露点值为-40℃～-30℃。可以理解，露点又称露点温度，在气象学中是指在固定气压之下，空气中所含的气态水达到饱和而凝结成液态水所需要降至的温度。露点越低，意味着一定空间内的空气湿度越低，即干燥程度更高。例如，所述目标露点值为-40℃，如此，当所述干燥箱组内的露点高于-40℃时，将不断将所述具有干燥工作温度的气态惰性气体通入至所述干燥箱组内，执行循环通气干燥操作，然后对所述干燥箱组进行第二抽真空操作，使所述干燥箱组内的气压达到第二真空度，进行深度排气操作，并且对所述气态惰性气体进行补偿加热操作，使所述气态惰性气体处于所述干燥工作温度的条件下。如此，能够不断提高所述干燥箱组内的干燥程度，以使所述干燥箱组内的锂离子电池电芯能够符合注液前的干燥标准。

为了进一步加快对所述干燥箱组的干燥速度，使得所述干燥箱组内的锂离子电池电芯内的水分干燥地更彻底，例如，在其中一个实施例中，每执行一次所述步骤s130及所述步骤s140，所述干燥工作温度则顺序增高，并且执行所述循环通气干燥操作及所述深度排气操作的持续时间顺序缩短，如此，由于所述具有干燥工作温度的气态惰性气体的温度随着所述步骤s130及所述步骤s140是每一次执行，所述干燥箱组内的露点将越来越低，锂离子电池电芯内的水分也越来越少，这些水分被所述具有干燥工作温度的气态惰性气体带走的速度也就越快，进而提高了对所述干燥箱组的干燥速度。

为了进一步加快对所述干燥箱组的干燥速度，同时避免锂离子电池电芯材料因干燥温度过高而发生热形变，使得电芯内的铝箔产生品质的影响，例如，在其中一个实施例中，每执行一次所述步骤s130及所述步骤s140，所述干燥工作温度则顺序增高，并且所述干燥操作的持续时间顺序缩短，但当所述干燥工作温度大于78℃～80℃时，则所述干燥工作温度则顺序降低，并且所述循环通气干燥操作及所述深度排气操作的持续时间顺序加长，直到所述干燥工作温度降低至60℃，如此，能够保证锂离子电池电芯不会被烘烤的过热，且经过研究分析表明，当所述干燥工作温度大于80℃时，锂离子电池电芯容易发生热形变而导致损坏，另外，当所述干燥工作温度降低至60℃时，能够承接后续对所述气态惰性气体进行降温的操作，避免降温前后锂离子电池电芯内的温差过大而对锂离子电池造成形变等损坏，同时也能够节省能源消耗。

s160、当所述干燥箱组内的露点低于或等于所述目标露点值时，停止执行所述步骤s130及所述步骤s140。

在循环执行所述步骤s130及所述步骤s140一次或者多次以后，当所述干燥箱组内的露点低于或等于所述目标露点值时，停止执行所述步骤s130及所述步骤s140。例如，在其中一个实施例中，在执行所述步骤s160时，还采用露点传感器对所述干燥箱组进行露点采集操作。如此，通过采用露点传感器对所述干燥箱组进行露点采集操作，能够实时监控所述干燥箱组内的露点值，当所述干燥箱组内的露点低于或等于所述目标露点值时，意味着所述干燥箱组内的干燥程度已符合目标干燥要求，即可停止执行所述步骤s130及所述步骤s140。

s170、对所述气态惰性气体进行降温操作，得到具有冷却工作温度的气态惰性气体。

在对所述干燥箱组内的锂离子电池电芯进行干燥完成后，所述干燥箱组内的锂离子电池电芯内部环境还处于高温状态，此时注入电解液将容易发生危险情况，如此，通过对所述气态惰性气体进行降温操作，得到具有冷却工作温度的气态惰性气体，以便后续通入到所述干燥箱组内进行降温。例如，在其中一个实施例中，所述冷却工作温度为20℃～28℃。如此，通过将所述气态惰性气体降温至20℃～28℃，能够快速地对所述干燥箱组内的锂离子电池电芯进行降温，便于后续进行注液操作。

s180、将所述具有冷却工作温度的气态惰性气体通入至所述干燥箱组内，进行循环通气降温操作。

通过将所述具有冷却工作温度的气态惰性气体通入至所述干燥箱组内，并且进行循环通气降温操作，如此，能够将所述干燥箱组内的高温气体进行置换并降低温度，而且，通过循环通气进行降温，也能够提高对所述干燥箱组内的锂离子电池电芯的降温效率，并且节约能源消耗。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

通过采用一台加热设备对所述气态惰性气体进行统一加热升温，并将加热后的所述气态惰性气体通过多条传输管道传送至多个干燥箱内，再对批量的锂离子电池电芯进行同时干燥，不仅大大提高了对锂离子电池电芯的干燥效率，同时由于采用相同的气体对批量锂离子电池电芯进行干燥，也有效的保证了对批量锂离子电池电芯干燥效果的一致性，更加适用于批量锂离子电池的制备。另外，通过监控所述干燥箱组内的露点不断将所述具有干燥工作温度的气态惰性气体通入至所述干燥箱组内，执行循环通气干燥操作，然后对所述干燥箱组进行第二抽真空操作，使所述干燥箱组内的气压达到第二真空度，进行深度排气操作，能够使得所述干燥箱内的水分不断被所述具有干燥工作温度的气态惰性气体带出，进而能够不断降低所述干燥箱组内的水分浓度。同时，由于采用封闭式循环通气干燥操作，经过一定降温的所述具有干燥工作温度的气态惰性气体将回到所述加热设备中，进行补偿加热操作，使得加热设备里的所述气态惰性气体能够处于所述干燥工作温度的条件下，并且由于未接触外界，从所述干燥箱组内出来的所述气态惰性气体的温度的变化并不大，再次升温到所述干燥工作温度时的效率更高，时间也更短，相比于传统需要另外加热没有升温的气态惰性气体，将更加节省时间即能源消耗。

下面是具体实施例部分。

实施例1

a1、将液态氮气转化为气态氮气，并将气态氮气进行升温操作，得到70℃的气态氮气；

a2、将锂离子电池电芯放入至干燥箱组内，对干燥箱组进行第一抽真空操作，使干燥箱组内的气压达到-0.085mpa，进行预排气操作；

a3、将具有干燥工作温度的气态氮气通入至干燥箱组内，执行循环通气干燥操作；

a4、对干燥箱组进行第二抽真空操作，使干燥箱组内的气压达到-0.075mpa，进行深度排气操作；

a5、当干燥箱组内的露点高于-30℃时，循环执行步骤a3及步骤a4，并且对气态氮气进行补偿加热操作，使气态氮气处于70℃的条件下，其中循环执行步骤a3及步骤a4的次数为6次，时间为30min；

a6、当干燥箱组内的露点低于或等于-30℃时，停止执行步骤a3及步骤a4；

a7、对气态氮气进行降温操作，得到具有25℃的气态氮气；

a8、将具有25℃的气态氮气通入至干燥箱组内，进行循环通气降温操作。

实施例2

b1、将液态氦气转化为气态氦气，并将气态氦气进行升温操作，得到65℃的气态氦气；

b2、将锂离子电池电芯放入至干燥箱组内，对干燥箱组进行第一抽真空操作，使干燥箱组内的气压达到-0.090mpa，进行预排气操作；

b3、将具有干燥工作温度的气态氦气通入至干燥箱组内，执行循环通气干燥操作；

b4、对干燥箱组进行第二抽真空操作，使干燥箱组内的气压达到-0.080mpa，进行深度排气操作；

b5、当干燥箱组内的露点高于-35℃时，循环执行步骤b3及步骤b4，并且对气态氦气进行补偿加热操作，使气态氦气处于65℃的条件下，其中循环执行步骤b3及步骤b4的次数为7次，时间为35min；

b6、当干燥箱组内的露点低于或等于-35℃时，停止执行步骤b3及步骤b4；

b7、对气态氦气进行降温操作，得到具有28℃的气态氦气；

b8、将具有28℃的气态氦气通入至干燥箱组内，进行循环通气降温操作。

实施例3

c1、将液态氦气转化为气态氦气，并将气态氦气进行升温操作，得到75℃的气态氦气；

c2、将锂离子电池电芯放入至干燥箱组内，对干燥箱组进行第一抽真空操作，使干燥箱组内的气压达到-0.095mpa，进行预排气操作；

c3、将具有干燥工作温度的气态氦气通入至干燥箱组内，执行循环通气干燥操作；

c4、对干燥箱组进行第二抽真空操作，使干燥箱组内的气压达到-0.065mpa，进行深度排气操作；

c5、当干燥箱组内的露点高于-30℃时，循环执行步骤c3及步骤c4，并且对气态氦气进行补偿加热操作，使气态氦气处于75℃的条件下，其中循环执行步骤c3及步骤c4的次数为5次，时间为25min；

c6、当干燥箱组内的露点低于或等于-30℃时，停止执行步骤c3及步骤c4；

c7、对气态氦气进行降温操作，得到具有20℃的气态氦气；

c8、将具有20℃的气态氦气通入至干燥箱组内，进行循环通气降温操作。

实施例4

d1、将液态氮气转化为气态氮气，并将气态氮气进行升温操作，得到70℃的气态氮气；

d2、将锂离子电池电芯放入至干燥箱组内，对干燥箱组进行第一抽真空操作，使干燥箱组内的气压达到-0.088mpa，进行预排气操作；

d3、将具有干燥工作温度的气态氮气通入至干燥箱组内，执行循环通气干燥操作；

d4、对干燥箱组进行第二抽真空操作，使干燥箱组内的气压达到-0.062mpa，进行深度排气操作；

d5、当干燥箱组内的露点高于-35℃时，循环执行步骤s130及步骤s140，并且对气态氮气进行补偿加热操作，每执行一次步骤d3及步骤d4，所述干燥工作温度则顺序增高，直到使气态氮气处于78℃的条件下，其中循环执行步骤d3及步骤d4的次数为3次，时间为15min；

d6、当干燥箱组内的露点低于或等于-35℃时，停止执行步骤d3及步骤d4；

d7、对气态氮气进行降温操作，得到具有25℃的气态氮气；

d8、将具有25℃的气态氮气通入至干燥箱组内，进行循环通气降温操作。

实施例5

e1、将液态氮气转化为气态氮气，并将气态氮气进行升温操作，得到70℃的气态氮气；

e2、将锂离子电池电芯放入至干燥箱组内，对干燥箱组进行第一抽真空操作，使干燥箱组内的气压达到-0.088mpa，进行预排气操作；

e3、将具有干燥工作温度的气态氮气通入至干燥箱组内，执行循环通气干燥操作；

e4、对干燥箱组进行第二抽真空操作，使干燥箱组内的气压达到-0.062mpa，进行深度排气操作；

e5、当干燥箱组内的露点高于-40℃时，循环执行步骤s130及步骤s140，并且对气态氮气进行补偿加热操作，每执行一次步骤e3及步骤e4，所述干燥工作温度则顺序增高，直到使气态氮气处于80℃的条件下，其中循环执行步骤e3及步骤e4的次数为2次，时间为10min，然后再循环执行步骤e3及步骤e4，并且对气态氮气进行补偿加热操作，每执行一次步骤e3及步骤e4，所述干燥工作温度则顺序降低，直到使气态氮气处于60℃的条件下，其中循环执行步骤e3及步骤e4的次数为2次，时间为10min；

e6、当干燥箱组内的露点低于或等于-40℃时，停止执行步骤e3及步骤e4；

e7、对气态氮气进行降温操作，得到具有25℃的气态氮气；

e8、将具有25℃的气态氮气通入至干燥箱组内，进行循环通气降温操作。

从实施例1～实施例4可以看出，当气态惰性气体的干燥工作温度越高时，达到干燥箱组内的目标露点所需要的循环次数就越少，时间也越短，即对锂离子电池电芯的干燥速度就越快。但是为了避免在追求的效率的同时，因干燥工作温度过高而使得电芯发生热形变或造成损坏，故从实施例5可以看出，当惰性气体的温度达到一个刚好不会使电芯发生热形变的温度时，随着循环执行通气干燥操作及深度排气操作的进行，则惰性气体的干燥工作温度则顺序降低，并且循环执行通气干燥操作及深度排气操作的持续时间则顺序加长，如此，不仅能够保证对锂离子电池电芯的干燥速度，同时又能控制好锂离子电池电芯不会发生热形变的温度值，且采取降温措施，还能够更好承接干燥操作完成后对惰性气体的降温操作，避免温差过大而对锂离子电池电芯造成损坏。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。