一种用于燃气灶具的金属蜂窝发热体的制作方法

本发明涉及灶具技术领域，尤其涉及一种用于燃气灶具的金属蜂窝发热体。

背景技术：

目前，市场上的红外线燃气灶其发热体主要有陶瓷蜂窝体和金属蜂窝发热体两种，其中金属蜂窝发热体因其更好的耐冷热冲击性能和更好的质感越来越受到消费者的欢迎。金属蜂窝发热体多为一根或多根金属薄带盘绕而成，但致密的金属带相比于疏松的陶瓷而言，其热导率更高，热量更容易从蜂窝板上侧往下侧传导，导致蜂窝板下侧温度很高。对于由金属带料盘绕而成且孔隙上下均匀结构的蜂窝体，为了防止火焰往蜂窝体下侧传播而引起回火，需要将蜂窝体的孔隙设计得很小，孔隙小会存在如下问题：

1、蜂窝体的孔隙率会降低，不利于引射，限制了燃烧效率的进一步提升；

2、耗材增多，发热更慢，烹饪体验更差。

此外，燃气在微孔中燃烧后蜂窝发热体温度急剧上升，体积增大，其尾气需要更大的体积进行排放，这就需要蜂窝发热体上侧孔隙率较高。

技术实现要素：

本发明旨在至少在一定程度上解决现有相关技术中存在的问题之一，为此，本发明提出了一种用于燃气灶具的金属蜂窝发热体，其燃烧更稳定，不易发生回火。

根据上述提供的一种用于燃气灶具的金属蜂窝发热体，其通过如下技术方案来实现：

一种用于燃气灶具的金属蜂窝发热体，至少包括金属带料，在所述金属带料的同一面交替设置有凸起组ⅰ和凸起组ⅱ，所述金属带料盘绕形成具有复数个盘绕圈的蜂窝发热体，所述凸起组ⅰ和所述凸起组ⅱ分别布置在任意两个相邻的盘绕圈，并且相邻盘绕圈之间形成有供燃气通过的孔隙，其中所述凸起组ⅰ与所述凸起组ⅰ与所述凸起组ⅱ包括复数个凸起，所述凸起的下端封闭，上端具有开口形成所述孔隙。

在一些实施方式中，设置于所述凸起组ⅰ的凸起为沿所述金属带料长度方向间隔布置的一排第一凸起，所述第一凸起的下端封闭，上端具有形成所述孔隙的开口，所述开口为出气口。

在一些实施方式中，所述第一凸起均匀地设置在所述金属带料宽度方向的中段。

在一些实施方式中，所述第一凸起由所述金属带料一体冲压拉伸成型，所述第一凸起的上端与所述金属带料切割分离形成所述出气口。

在一些实施方式中，设置于所述凸起组ⅱ的凸起为沿所述金属带料长度方向间隔布置的一排第二凸起，每一所述第二凸起包括上下设置的镂空凸起和子凸起。

在一些实施方式中，所述镂空凸起和所述子凸起分别设置在所述金属带料的上半段和下半段。

在一些实施方式中，所述镂空凸起的上下两端具有开口，其中上端的开口为出气口，下端的开口为进气口，所述出气口形成所述孔隙。

在一些实施方式中，所述子凸起的上下两端均为封闭。在其他实施方式中，所述子凸起的上端形成开口，下端封闭。

在一些实施方式中，所述镂空凸起由所述金属带料一体冲压拉伸成型，且所述镂空凸起的上端和下端与所述金属带料切割分离，分别形成所述出气口和进气口。

在一些实施方式中，所述子凸起由所述金属带料一体冲压拉伸成型，且所述子凸起的上端与所述金属带料切割分离形成开口，下端封闭。

在一些实施方式中，所述第一凸起、所述镂空凸起和所述子凸起的凸起高度相同。

与现有技术相比，本发明的至少包括以下有益效果：

1、本发明的金属蜂窝发热体，其蜂窝发热体下端的孔隙率低，可供燃气通过的有效横截面积少，使燃气通过蜂窝发热体下端的速度更快，更好地对蜂窝发热体下端进行冷却，从而达到阻止火焰向蜂窝发热体下端传播，燃烧稳定性高，不易发生回火；

2、本发明的金属蜂窝发热体，其蜂窝发热体上端具有较高的孔隙率，有利于燃气高效燃烧，发热速度更快，同时有利于燃烧尾气排放，烹饪体验好。

附图说明

图1是本发明实施例1中金属带料盘绕形成蜂窝发热体的结构示意图；

图2是本发明实施例1中局部金属带料的主视图；

图3是图2中a-a方向的剖视图；

图4是图2中b-b方向的剖视图；

图5是本发明实施例1中局部金属带料的轴侧视图；

图6是本发明实施例2中局部金属带料的轴侧视图。

具体实施方式

以下实施例对本发明进行说明，但本发明并不受这些实施例所限制。对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换，而不脱离本发明方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

实施例1

如图1-2所示，一种用于燃气灶具的金属蜂窝发热体，包括一根金属带料1，在金属带料1的同一面交替设置有凸起组ⅰ11和凸起组ⅱ12，金属带料1盘绕形成具有复数个盘绕圈的蜂窝发热体，凸起组ⅰ11和凸起组ⅱ12分别布置在任意两个相邻的盘绕圈，并且相邻盘绕圈之间形成有供燃气通过的孔隙101，燃气从孔隙101传输至蜂窝发热体的上表面进行燃烧。其中凸起组ⅰ11与凸起组ⅱ12包括复数个凸起110,120，凸起110,120的下端封闭，上端具有开口形成部分孔隙101。在本实施例中，孔隙101包括凸起110,120上端的开口，以及凸起110,120与相邻盘绕圈相围合形成的气孔。

本实施例的金属蜂窝发热体，通过将凸起110,120的下端均设置为封闭端，使蜂窝发热体下端的孔隙率低，减少了蜂窝发热体下端供燃气通过的有效横截面积，有利于加快蜂窝发热体下端的燃气流速，以便于燃气快速通过时可以更好地对蜂窝发热体下端进行冷却，从而达到阻止火焰向蜂窝发热体下端传播，燃烧稳定性更高，不易发生回火。此外，凸起110,120的上端具有开口形成孔隙101，并且凸起110,120与相邻盘绕圈相围合形成构成孔隙101的一部分的气孔，使得蜂窝发热体上端的孔隙率更高，有利于燃气高效燃烧，发热速度更快，同时有利于燃烧尾气排放，烹饪体验好。

如图2-5所示，进一步地，设置于凸起组ⅰ11的凸起110,120为沿金属带料1长度方向间隔布置的一排第一凸起110，第一凸起110的下端封闭102，上端具有形成孔隙101的开口，开口为出气口103，。由此，通过将第一凸起110下端设计为封闭端，使燃气只能从相邻第一凸起110之间的间隙通过，实现了降低蜂窝发热体下端的孔隙率，从而有利于加快蜂窝发热体下端的燃气流速，提高冷却效果，进而避免火焰向蜂窝发热体下端传播而发生回火。此外，第一凸起110即起到支撑作用，且第一凸起110的出气口103又作为孔隙101的一部分，有效保证蜂窝发热体上端具有较高的孔隙率，有利于喷嘴的引射和燃气高效燃烧，同时便于燃烧尾气顺畅排放。

具体地，第一凸起110均匀地设置在金属带料1宽度方向的中段。优选地，第一凸起110由金属带料1一体冲压拉伸成型，第一凸起110的上端与金属带料1切割分离形成出气口103，如此无需增加耗材，便于第一凸起110快速加工成型，有利于提高生产效率。

更进一步地，设置于凸起组ⅱ12的凸起110,120为沿金属带料1长度方向间隔布置的一排第二凸起120，每一第二凸起120包括上下设置的镂空凸起121和子凸起122。具体地，镂空凸起121和子凸起122分别设置在金属带料1宽度方向的上半段和下半段，如此，实现了将镂空凸起121、子凸起122分别与第一凸起110在蜂窝发热体垂直方向上相互错开，进而保证相邻盘绕圈之间能够形成更稳定的孔隙101。本实施例中，上半段指金属带1宽度方向中心线以上的一段，上半段指金属带1宽度方向中心线以下的一段。

在本实施例中，第一凸起110的顶部位于镂空凸起121的底部与顶部之间，且第一凸起110的底部位于子凸起122的底部与顶部之间，如此可保证第一凸起110的中段能够稳定地抵靠在相邻盘绕圈上金属带料1的平带区域，同时镂空凸起121的上端和子凸起122的下端同样能够稳定地抵靠在相邻盘绕圈上金属带料1的平带区域，从而实现避免相邻盘绕圈的相邻凸起之间发生凹陷现象。

具体地，镂空凸起121的上下两端具有开口，其中上端的开口为出气口103，下端的开口为进气口102，出气口103形成孔隙3，如此利于进一步提高蜂窝发热体上端的孔隙率，满足燃烧区所需的大孔隙率，从而可以更好地与燃气燃烧规律相匹配，燃烧效率高，发热快，烟气排放更顺畅。另外，子凸起122的上下两端均为封闭，如此实现了降低蜂窝发热体下端的孔隙率，更好地满足燃烧稳定性所需的小孔隙率，不易发生回火。

优选地，镂空凸起121由金属带料1一体冲压拉伸成型，且镂空凸起121的上端和下端与金属带料1切割分离，分别形成出气口103和进气口102。子凸起122由金属带料1一体冲压拉伸成型，且子凸起122的上下两端均封闭。由此，在不增加耗材的情况下，有利于简化制造工序，便于镂空凸起121和子凸起122快速加工成型，从而达到提高生产效率，降低制造成本的目的。

更优选地，第一凸起110、镂空凸起121和子凸起122的凸起高度相同，如此有利于保证各盘绕圈之间形成的孔隙101更均匀、更稳定。

实施例2

如图6所示，本实施例与实施例1的不同点在于：子凸起122的上端形成作为出气口103的开口，下端封闭。具体地，子凸起122由金属带料1一体冲压拉伸成型，且子凸起122的上端与金属带料1切割分离形成开口，下端封闭，其它部位均与实施例1相同。

可见，通过在子凸起122的上端设置作为出气口103的开口，如此有利于进一步增大孔隙101，使金属蜂窝发热体的孔隙率更高，更加有利于提高燃烧效率和加热效果。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。