排气装置及导热油系统的制作方法

本实用新型涉及石油加工生产技术，尤其涉及一种排气装置及导热油系统。

背景技术：

导热油又称热载体油，是用于间接传递热量的一类热稳定性较好的专用油品，导热油具有良好的加热均匀性，调温控制准确，且能在低蒸汽压下产生高温，由于其具有传热效果好、节能、输送和操作方便等特点，近年来被广泛用于石油加工生产中。

石油开采中很多开采工艺都涉及重沸器等换热设备，为了保证换热设备的换热温度，采用导热油系统同时为多个换热设备进行供热。导热油系统根据各装置所需热负荷的多少来设计热负荷功率，为了让不同区域的加热设备获得加热热源，导热油系统需要通过管道来连接各设备。输送过程大体是通过导热油泵将待加热导热油打入导热油炉内进行加热，再通过各管路输送入相应重沸设备内。换热后的导热油(回油)重新进入导热油泵内，进入导热油炉内再次加热后输送至各设备中。

但是，当导热油管内混入或产生气体时，将导致导热油泵的运行不顺利，甚至导致导热油在导热油炉内过热，从而造成安全隐患。

技术实现要素：

为了克服现有技术下的上述缺陷，本实用新型的目的在于提供一种排气装置及导热油系统，本实用新型能够降低导热油管内的气体混入量，从而降低安全隐患。

本实用新型一实施例提供一种排气装置，包括导热油管和膨胀罐，所述膨胀罐设置在所述导热油管的上方，所述导热油管上设有与所述膨胀罐相连的排气管和补油管，所述排气管靠近所述导热油管的进油端，所述排气管的下端与所述导热油管的上表面相连，所述排气管的上端延伸至所述膨胀罐内部且位于所述膨胀罐内的液面上方，所述补油管延伸至所述膨胀罐内的液面下方。

如上所述的排气装置，可选的，所述导热油管上设有第一截止阀，所述第一截止阀位于所述排气管和所述补油管之间。

如上所述的排气装置，可选的，所述排气管的上端设有多个分离孔。

如上所述的排气装置，可选的，所述排气管上设有第二截止阀，所述补油管上设有第三截止阀。

如上所述的排气装置，可选的，所述膨胀罐的顶部设有排气阀。

如上所述的排气装置，可选的，所述膨胀罐还连接有溢流管，所述溢流管上设有溢流阀。

如上所述的排气装置，可选的，所述排气管的下端延伸至所述导热油管中，且所述排气管的下端面为斜面，所述斜面朝向所述导热油管的进油方向倾斜。

如上所述的排气装置，可选的，所述斜面与所述导热油管之间的角度范围为40-60°。

本实用新型另一实施例提供一种导热油系统，包括如上任一所述的排气装置。

如上所述的导热油系统，可选的，所述排气装置的导热油管为所述导热油系统的回油管。

本实用新型提供的排气装置及导热油系统，排气装置包括导热油管和膨胀罐，膨胀罐设置在导热油管的上方，导热油管上设有与膨胀罐相连的排气管和补油管，排气管靠近导热油管的进油端，排气管的下端与导热油管的上表面相连，排气管的上端延伸至膨胀罐内部且位于膨胀罐内的液面上方，补油管延伸至膨胀罐内的液面下方。本实用新型通过设置与膨胀罐相连的排气管，排气管的下端连接导热油管的上表面，由于气体的密度小于导热油的密度，当导热油中产生或混入气体时，大部分气体位于导热油管内导热油的上方，因此气体将进入排气管；由于排气管的上端延伸至膨胀罐内的液面上方，因此导热油中混入的气体将被排入至膨胀罐上部空间中。由于气体排至膨胀罐导致膨胀罐内的压力升高，为维持整个排气装置的压力平衡，在压力的作用下膨胀罐内的液体通过补油管被压入导热油管中。通过上述过程，本实用新型降低了导热油管内的气体混入量，从而快速降低安全隐患。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例提供的排气装置的结构简图；

图2为本实用新型另一实施例提供的排气装置的结构简图；

图3为本实用新型再一实施例提供的排气装置的结构简图；

图4为本实用新型又一实施例提供的排气装置的结构简图；

图5为图4中排气管和导热油管的局部放大图；

图6为图5的轴视图。

附图标记：

100-导热油管；

110-第一截止阀；

200-膨胀罐；

210-排气阀；

300-排气管；

310-分离孔；

320-第二截止阀；

400-补油管；

410-第三截止阀。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于方便描述不同的部件，而不能理解为指示或暗示顺序关系、相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

导热油又称热载体油，是用于间接传递热量的一类热稳定性较好的专用油品，导热油具有良好的加热均匀性，调温控制准确，且能在低蒸汽压下产生高温，由于其具有传热效果好、节能、输送和操作方便等特点，近年来被广泛用于石油生产中。

石油开采中很多开采工艺都涉及重沸器等换热设备，为了保证换热设备的换热温度，采用导热油系统同时为多个换热设备进行供热。导热油系统根据各装置所需热负荷的多少来设计热负荷功率，为了让不同区域的加热设备获得加热热源，导热油系统需要通过管道来连接各设备。输送过程大体是通过导热油泵将待加热导热油打入导热油炉内进行加热，再通过各管路输送入相应重沸设备内。换热后的导热油(回油)重新进入导热油泵内，进入导热油炉内再次加热后再输送至各设备中。

但是，当导热油管内因油变质产生或混入气体时，将导致导热油泵的运行不顺利，甚至导致导热油过热，从而造成安全隐患。

为了克服现有技术下的上述缺陷，本实用新型的目的在于提供一种排气装置及导热油系统，本实用新型能够降低导热油管内的气体混入量，从而降低安全隐患。

下面将结合附图详细的对本实用新型的内容进行描述，以使本领域技术人员能够更加详细的了解本实用新型的内容。

实施例一

图1为本实用新型一实施例提供的排气装置的结构简图；请参照图1。本实施例提供一种排气装置，包括导热油管100和膨胀罐200，膨胀罐200设置在导热油管100的上方，导热油管100上设有与膨胀罐200相连的排气管300和补油管400，排气管300靠近导热油管100的进油端，排气管300的下端与导热油管100的上表面相连，排气管300的上端延伸至膨胀罐200内部且位于膨胀罐200内的液面上方，补油管400延伸至膨胀罐200内的液面下方。

具体的，本实施例中的导热油管100用于传输导热油，其材质可以选择金属，也可选择塑料等任意适宜的材质，在实际的应用过程中，导热油管100可以沿直线方向延伸。膨胀罐200可以为密闭的罐体，膨胀罐200本身应选耐高压的金属材料制成，膨胀罐200的外形大体呈圆柱状，当然也可以为其它形状构造，本实施例对此不作具体限定。膨胀罐200设置在导热油管100的上方，膨胀罐200可以位于导热油管100的竖直上方，也可以与导热油管100的竖直方向呈一定角度设置，本实施例对此不做进一步限定。

导热油管100上设有与膨胀罐200相连的排气管300和补油管400，即在导热油管100和膨胀罐200上分别开设有用于连接排气管300和补油管400的孔，排气管300和补油管400的两端连接在上述开孔中。具体的，排气管300靠近导热油管100的进油端，也即当有导热油流入导热油管100内时，导热油先流经排气管300后再流经补油管400。排气管300的下端与导热油管100的上表面相连，以利于气体流入排气管300中；排气管300的上端延伸至膨胀罐200内部且位于膨胀罐200内的液面上方，可以避免从排气管300排出的气体再次与膨胀罐200内的液体混合，并再次排入至导热油管100内，从而提高了排气装置排气的稳定性。补油管400延伸至膨胀罐200内的液面下方，其具体位置可以根据需要进行设置，可以伸入膨胀罐200内的液面一定的距离；也可以直接连接膨胀罐200底壁上的开孔，而不伸入膨胀罐200内部。

本实施例提供的排气装置包括导热油管100和膨胀罐200，膨胀罐200设置在导热油管100的上方，导热油管100上设有与膨胀罐200相连的排气管300和补油管400，排气管300靠近导热油管100的进油端，排气管300的下端与导热油管100的上表面相连，排气管300的上端延伸至膨胀罐200内部且位于膨胀罐200内的液面上方，补油管400延伸至膨胀罐200内的液面下方。本实施例通过设置与膨胀罐200相连的排气管300，排气管300的下端连接导热油管100的上表面，由于气体的密度小于导热油的密度，当导热油中混入气体时，大部分气体以气泡状位于导热油管100中导热油的上方，因此气体将进入排气管300；由于排气管300的上端延伸至膨胀罐200内的液面上方，因此导热油中混入的气体将被排入至膨胀罐200中。由于气体排至膨胀罐200导致膨胀罐200内的压力升高，为维持整个排气装置的压力平衡，在压力的作用下膨胀罐200内的液体通过补油管400被压入导热油管100中。通过上述过程，本实施例降低了导热油管100内的气体混入量，从而降低安全隐患。

进一步地，本实施例在导热油管100上设有第一截止阀110，第一截止阀110位于排气管300和补油管400之间。通过设置第一截止阀110可以使工作人员根据实际情况选择导热油的流通路径，当导热油中混入较多的气泡时，可以关小或关闭第一截止阀110，从而使得导热油进入至膨胀罐200内，经补油管400再次回流至导热油管100中。而当导热油中气泡较少时，可以打开第一截止阀110使得导热油不经膨胀罐200而直接流通。

进一步地，本实施例在排气管300的上端设有多个分离孔310，分离孔310的孔径尺寸较小，并且密集的分布在排气管300的上端，当油气混合物经过多个分离孔310时，可以更加容易的使油气进行分离，提高了油气分离地效果，避免部分气体溶解于油液中进入膨胀罐200内的液体中。在投产之初时分离孔310还可以使油液在进入膨胀罐200时油气分离得更好，在喷出时可以增大气液的分离面积。

此外，在正常运行时，若将第一截止阀110的开度关小，也可以使气泡更容易进入排气管300。

实施例二

图2为本实用新型另一实施例提供的排气装置的结构简图；请参照图2。本实施例提供一种排气装置，在上述实施例一的基础上，本实施例的排气装置中其排气管300上设有第二截止阀320，补油管400上设有第三截止阀410。

具体的，通过第二截止阀320和第三截止阀410可以控制排气管300和补油管400的打开或关闭，当需要使用膨胀罐200时，可以使第二截止阀320和第三截止阀410打开，这样导热油管100内的液体就会进入至膨胀罐200内，从而实现油气分离；当不需要使用膨胀罐200时，可以使第二截止阀320和第三截止阀410关闭，这样导热油管100内的气体就不会进入至膨胀罐200内，方便了工作人员的切换维护使用。

在第二截止阀320和第三截止阀410均打开的状态下，导热油管100内的液体在正常状态下沿导热油管100流动，只有当液体受热膨胀后才由补油管400进入膨胀罐200。导热油管100内的气泡由于密度较小，会以气泡状始终沿着排气管300进入膨胀罐200内。

本实施例提供的排气装置包括导热油管100和膨胀罐200，膨胀罐200设置在导热油管100的上方，导热油管100上设有与膨胀罐相连的排气管300和补油管400，排气管300靠近导热油管100的进油端，排气管300的下端与导热油管100的上表面相连，排气管300的上端延伸至膨胀罐200内部且位于膨胀罐200内的液面上方，补油管400延伸至膨胀罐200内的液面下方。本实施例通过设置与膨胀罐200相连的排气管300，排气管300的下端连接导热油管100的上表面，由于气体的密度小于导热油的密度，当导热油中混入气体时并受热时体积膨胀，大部分气体以气泡状位于导热油管100中导热油的上方，因此气体将进入排气管300；由于排气管300的上端延伸至膨胀罐200内的液面上方，因此导热油中混入的气体将被极易排入至膨胀罐200中。由于气体排至膨胀罐200导致膨胀罐200内的压力升高，为维持整个排气装置的压力平衡，在压力的作用下膨胀罐200内的液体通过补油管400被压入导热油管100中。通过上述过程，本实施例降低了导热油管100内的气体含量，从而降低安全隐患。

实施例三

图3为本实用新型再一实施例提供的排气装置的结构简图；请参照图3。本实施例提供一种排气装置，在上述实施例二的基础上，本实施例的排气装置中膨胀罐200的顶部设有排气阀210，排气阀210可以排出膨胀罐200中过多的气体，从而维持整个排气装置内部的压力在预设范围内并调节膨胀罐200内的液面位置。

进一步地，本实施例中膨胀罐200还连接有溢流管(图中未示出)，溢流管上设有溢流阀。通过设置溢流阀可以控制膨胀罐200内的液位，当膨胀罐200内的液位过高时，将会使膨胀罐200内的油气分离及空间气体排出不洁净，通过设置溢流阀，当膨胀罐200内的液位达到溢流液位时，溢流阀打开，使膨胀罐200内的液体流出，进而保持膨胀罐200内的液位不超高；当膨胀罐200内的液体液位低于溢流液位时，溢流阀关闭，使膨胀罐200内液体无法通过排液口流出。通过溢流阀的设置可以很好的保证膨胀罐200内的液位高度。

本实施中，排气阀210在正常运行时处于关闭状态，当压力过高需要排气时才打开。溢流管的管口在膨胀罐200内的高度应低于排气管300上分离孔310的下端位置。这样可以避免油液淹没排气管300及分离孔310，利于排气的进行。

本实施例提供的排气装置包括导热油管100和膨胀罐200，膨胀罐200设置在导热油管100的上方，导热油管100上设有与膨胀罐相连的排气管300和补油管400，排气管300靠近导热油管100的进油端，排气管300的下端与导热油管100的上表面相连，排气管300的上端延伸至膨胀罐200内部且位于膨胀罐200内的液面上方，补油管400延伸至膨胀罐200内的液面下方。本实施例通过设置与膨胀罐200相连的排气管300，排气管300的下端连接导热油管100的上表面，由于气体的密度小于导热油的密度，当导热油中混入气体时，大部分气体以气泡状位于导热油管100中导热油的上方，因此气体将进入排气管300；由于排气管300的上端延伸至膨胀罐200内的液面上方，因此导热油中混入的气体将被排入至膨胀罐200顶部空间中。由于气体排至膨胀罐200导致膨胀罐200内的压力升高，为维持整个排气装置的压力平衡，在压力的作用下膨胀罐200内的液体通过补油管被压入导热油管100中。通过上述过程，本实施例降低了导热油管100内的气体含量，从而降低安全隐患。

实施例四

图4为本实用新型又一实施例提供的排气装置的结构简图；图5为图4中排气管和导热油管的局部放大图；图6为图5的轴视图；请参照图4-图6。本实施例提供一种排气装置，在上述实施例三的基础上，本实施例的排气装置中排气管300的下端延伸至导热油管100中，且排气管300的下端面为斜面，斜面朝向导热油管100的进油方向倾斜。本实施例中，排气管300延伸至导热油管100内的长度可根据需要进行设置，一般的，该长度小于等于导热油管100的内部半径，以保证液体在导热油管100内的正常流动。由于液体中的气泡一般都浮于液体的上方侧，即在导热油管100中，气泡位于管腔的顶部，当气泡随着液体在导热油管100内流动时，由于排气管300的下端延伸至导热油管100内，并且排气管300的下端面朝向导热油管100的进油方向倾斜，这样液体内的气泡就更容易的进入至排气管300内，使气泡可以更好的顺着排气管300进入至膨胀罐200顶部空间内，提高对导热油管100内的排气效果。

进一步地，本实施例中斜面与导热油管100之间的角度范围为40-60°，以更好的引导气泡进入膨胀罐200顶部空间内。

斜面能自动适应导热油管100内气泡的多少，就是说当气体进入排气管300的斜面后能让补油迅速从而使斜面淹没。排气管300的上端位于膨胀罐200内的液面上方能够使进入的气泡不受油液的阻碍而迅速进入到膨胀罐200的顶部空间内。

本实施例提供的排气装置包括导热油管100和膨胀罐200，膨胀罐200设置在导热油管100的上方，导热油管100上设有与膨胀罐200相连的排气管300和补油管400，排气管300靠近导热油管100的进油端，排气管300的下端与导热油管100的上表面相连，排气管300的上端延伸至膨胀罐200内部且位于膨胀罐200内的液面上方，补油管400延伸至膨胀罐200内的液面下方。本实施例通过设置与膨胀罐200相连的排气管300，排气管300的下端连接导热油管100的上表面，由于气体的密度小于导热油的密度，当导热油中混入气体时，大部分气体以气泡状位于导热油管100中导热油的上方，因此气体将进入排气管300；由于排气管300的上端延伸至膨胀罐200内的液面上方，因此导热油中混入的气体将被排入至膨胀罐200顶部空间中。由于气体排至膨胀罐200导致膨胀罐200内的压力升高，为维持整个排气装置的压力平衡，在压力的作用下膨胀罐200内的液体通过补油管400被压入导热油管100中。通过上述过程，本实施例降低了导热油管100内的气体含量，从而降低安全隐患。

实施例五

本实施例提供一种导热油系统，包括如上实施例一至实施例四中任一所述的排气装置。导热油系统一般还包括导热油泵、导热油炉和换热器等，其中导热油泵用于将导热油传输至导热油炉，导热油炉将导热油加热，并将加热后的导热油传输给装置中各换热器，导热油经过各换热器后再回流至导热油泵内，以实现循环加热和传热，其中，排气装置可以设置在上述任意的回流管道上，以实现导热油内气体的去除。

进一步地，本实施例排气装置的导热油管为导热油系统的回油管，回油管用于连接各换热器与导热油泵入口，将回油管中的气体去除，可以更好的使导热油进入至导热油泵内，以避免导热油泵的不稳定运行，提高了导热油系统的稳定使用效果。

本实施例提供的导热油系统，其排气装置包括导热油管和膨胀罐，膨胀罐设置在导热油管的上方，导热油管上设有与膨胀罐相连的排气管和补油管，排气管靠近导热油管的进油端，排气管的下端与导热油管的上表面相连，排气管的上端延伸至膨胀罐内部且位于膨胀罐内的液面上方，补油管延伸至膨胀罐内的液面下方。本实施例通过设置与膨胀罐相连的排气管，排气管的下端连接导热油管的上表面，由于气体的密度小于导热油的密度，当导热油中混入气体时，大部分气体位于导热油的上方，因此气体将进入排气管；由于排气管的上端延伸至膨胀罐内的液面上方，因此导热油中混入的气体将被排入至膨胀罐顶部空间中。由于气体排至膨胀罐导致膨胀罐内的压力升高，为维持整个排气装置的压力平衡，在压力的作用下膨胀罐内的液体通过补油管被压入导热油管中。通过上述过程，本实施例降低了导热油管内的气体含量，从而降低安全隐患。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。