一种玻化微珠、松銤维铂预热炉的制作方法

本实用新型涉及膨胀珍珠岩生产设备，尤其是一种玻化微珠、松銤维铂预热炉。

背景技术：

玻化微珠（闭孔膨胀珍珠岩）是一种无机玻璃质矿物材料，高品质的松銤维铂又称松銤维铂；玻化微珠是珍珠岩矿砂经预热，瞬时高温焙烧膨胀后制成的一种内部为蜂窝状结构的白色颗粒状的轻质材料，呈不规则球状体颗粒，内部多孔空腔结构，表面玻化封闭，光泽平滑，理化性能稳定，具有质轻、绝热、防火、耐高低温、抗老化、吸水率小等优异特性，可替代粉煤灰漂珠、玻璃微珠、膨胀珍珠岩、聚苯颗粒等诸多传统轻质骨料在不同制品中的应用，是一种环保型高性能新型无机轻质绝热材料。如公开号为cn101975509a的中国专利文件公开的一种玻化微珠燃气膨胀炉成套设备，包括有架体、安装在架体上的预热炉和膨胀炉，预热炉上安装有炉膛温度测量装置，预热炉的两侧各安装有一台备用燃烧机，备用燃烧机是具有启动控制模块的燃烧机，炉膛温度测量装置的温度信号输出端连接所述备用燃烧机的启动控制模块；该文件公开的方案，虽然能通过预热炉对珍珠岩原料进行预热，但其中的预热炉通过燃烧机产生预热所需的热量，存在能耗高的缺点。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种玻化微珠、松銤维铂预热炉，用于解决现有膨胀玻化微珠生产过程中预热炉能耗高的问题。

为了解决上述问题，本实用新型提供一种玻化微珠、松銤维铂预热炉，包括轴线在水平方向布置的呈柱状的外壳体，所述外壳体内穿设有中心转筒，所述中心转筒与所述外壳体同轴布置，所述中心转筒的内壁上设有第一螺旋叶片，所述中心转筒的外壁上设有第二螺旋叶片，所述第一螺旋叶片与所述第二螺旋叶片的旋向相反；所述中心转筒的一端设有用于与玻化微珠膨胀炉的出料口相连的成品入料口，所述中心转筒的另一端连接有成品出料口，所述外壳体上靠近所述成品出料口的一端设有原料预热入口，所述外壳体上靠近所述成品入料口的一端设有原料预热出口；所述中心转筒转动时，所述第一螺旋叶片可将所述中心转筒内部的高温颗粒自所述成品入料口输送至所述成品出料口，且所述第二螺旋叶片可将所述中心转筒外侧与所述外壳体内侧之间的待预热原料颗粒自所述原料预热入口输送至所述原料预热出口。

本实用新型提供的玻化微珠、松銤维铂预热炉还具有以下技术特征：

进一步地，所述外壳体内还设有与所述第二螺旋叶片配合的钢筒，所述第二螺旋叶片随所述中心转筒在所述钢筒内转动且所述第二螺旋叶片的外缘紧贴所述钢筒的内壁，所述原料预热入口、所述原料预热出口均与所述钢筒的内腔相连通；所述钢筒的外壁与所述外壳体之间形成有预热腔，所述预热腔设有进气口和出气口，所述进气口用于与膨胀炉的高温尾气出口相连通。

进一步地，所述外壳体的内侧或外侧还设有保温层。

进一步地，所述外壳体上设有伸入所述预热腔的燃烧器。

进一步地，所述燃烧器为低氮燃烧器，所述低氮燃烧器的燃气烧嘴伸入所述预热腔。

进一步地，所述原料预热出口处还设有温度检测器。

进一步地，所述成品入料口还设有入料斗，所述入料斗包括用于与玻化微珠膨胀炉的出料口相连接料斗和插入所述成品入料口的连接管。

进一步地，所述中心转筒位于所述外壳体外侧的两端还分别设有支撑盘。

进一步地，所述中心转筒位于所述外壳体外侧的靠近所述成品出料口的一端还设有齿轮盘。

本实用新型具有如下有益效果：通过在中心转筒的内壁、外部设置旋向相反的螺旋叶片，使得中心转筒在转动时可通过螺旋叶片分别驱动中心转筒内侧、外侧的颗粒物料双向输送，利用在中心转筒内部流动的经玻化微珠膨胀炉高温膨胀后的高温成品颗粒，对位于中心转筒外壁与外壳体之间的待预热原料颗粒进行加热，可同时实现高温成品颗粒的冷却降温和待预热原料颗粒的预热，可有效降低膨胀玻化微珠加工过程中的能耗，节约能源；该玻化微珠、松銤维铂预热炉可连续地进行原料预热，可实现连续化生产作业，生产效率高。

附图说明

图1为本实用新型实施例的玻化微珠、松銤维铂预热炉的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的玻化微珠、松銤维铂预热炉的主视图；

图3为本实用新型实施例的玻化微珠、松銤维铂预热炉的内部结构示意图。

具体实施方式

下文中将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如图1至图3所示的本实用新型的玻化微珠、松銤维铂预热炉的一个实施例中，该玻化微珠、松銤维铂预热炉包括轴线在水平方向布置的呈柱状的外壳体10，外壳体10内穿设有中心转筒20，中心转筒20与外壳体10同轴布置，中心转筒20的内壁上设有第一螺旋叶片21，中心转筒20的外壁上设有第二螺旋叶片22，第一螺旋叶片21与第二螺旋叶片22的旋向相反；中心转筒20的一端设有用于与玻化微珠膨胀炉的出料口相连的成品入料口201，中心转筒20的另一端连接有成品出料口202，外壳体10上靠近成品出料口202的一端设有原料预热入口101，外壳体10上靠近成品入料口201的一端设有原料预热出口102；中心转筒20转动时，第一螺旋叶片21可将中心转筒20内部的高温颗粒自成品入料口201输送至成品出料口202，且第二螺旋叶片22可将中心转筒20外侧与外壳体10内侧之间的待预热原料颗粒自原料预热入口101输送至原料预热出口102。本申请中的玻化微珠、松銤维铂预热炉，通过在中心转筒的内壁、外部设置旋向相反的螺旋叶片，使得中心转筒在转动时可通过螺旋叶片分别驱动中心转筒内侧、外侧的颗粒物料双向输送，利用在中心转筒内部流动的经玻化微珠膨胀炉高温膨胀后的高温成品颗粒，对位于中心转筒外壁与外壳体之间的待预热原料颗粒进行加热，可同时实现高温成品颗粒的冷却降温和待预热常温原料颗粒的预热，去除原料颗粒中的结晶水，可有效降低膨胀玻化微珠加工过程中的能耗，节约能源；该玻化微珠、松銤维铂预热炉可连续地进行原料预热，可实现连续化生产作业，生产效率高。

在本申请的上述实施例中，经玻化微珠膨胀炉加热膨胀后的高温玻化微珠颗粒通过成品入料口201进入中心转筒20，中心转筒转动时高温玻化微珠颗粒在第一螺旋叶片的作用下自成品入料口201向成品出料口202流动，位于中心转筒外壁与外壳体之间的常温待预热原料颗粒在第二螺旋叶片的作用下自原料预热入口101向原料预热出口102流动，高温玻化微珠颗粒的流动方向与待预热常温原料颗粒的流动方向相反，利用高温玻化微珠颗粒的余热对待预热原料颗粒进行加热，利用待预热原料颗粒对高温玻化微珠颗粒进行冷却，由此可有效降低膨胀玻化微珠加工过程中的能耗，节约能源；通过在中心转筒的内壁、外壁上设置旋向相反的螺旋叶片，只需中心转筒转动就可以实现高温玻化微珠颗粒、待预热原料颗粒的双向输出，结构简单，构思巧妙。

在本申请的一个实施例中，优选地，外壳体10内还设有与所述第二螺旋叶片配合的钢筒40，第二螺旋叶片22随中心转筒20在钢筒40内转动且第二螺旋叶片22的外缘紧贴钢筒40的内壁，原料预热入口101、原料预热出口102均与钢筒40的内腔相连通；钢筒40的外壁与所述外壳体之间形成有预热腔，所述预热腔设有进气口103和出气口104，进气口103用于与膨胀炉的高温尾气出口相连通；在该实施例中，常温待预热原料颗粒通过原料预热入口101进入钢筒40后在第二螺旋叶片的作用下在钢筒内向原料预热出口102流动，高温玻化微珠颗粒的流动方向与待预热原料颗粒的流动方向相反，利用高温玻化微珠颗粒的预热对待预热原料颗粒进行加热，去除原料颗粒中的结晶水；另外，玻化微珠膨胀炉产生的高温尾气可通过进气口103进入预热腔，利用高温尾气在钢筒的外侧对钢筒内的待预热原料颗粒进行加热，通过采用内、外同时对原料颗粒进行预热的方式，使得待预热原料颗粒能够被充分的预热以除去原料颗粒中在结晶水。在该实施例中，中心转筒20内时高温成品颗粒的流动空间，钢筒40与中心转筒20之间是常温原料颗粒的流动空间，外壳体10与钢筒40之间是供高温尾气流动的预热腔，由此形成内外三层的预热结构，能充分地进行热量回收利用，热效率高，常温原料颗粒预热充分。

在本申请的一个实施例中，优选地，进气口的中心轴线可以与外壳体的中心轴平行或垂直，进气口可以采用如图3所示的布置形式，也可以采用将进气口设置在外壳体的侧壁上且进气口的中心轴线与中心转筒的中心轴线垂直，由此便于在外壳体的两侧对称设置两个进气口；优选地，外壳体10的内侧或外侧还设有保温层11，由此可放在预热腔内的热量通过外壳体向外扩散，提供该预热炉的热效率。优选地，外壳体10上设有伸入所述预热腔的燃烧器25，具体而言，当仅通过中心转筒20内的高温玻化微珠颗粒和预热腔内的高温尾气对常温原料颗粒进行加热不能满足预热要求时，可通过启动燃烧器提高预热腔的温度，使得常温原料颗粒预热充分。

优选地，燃烧器25为低氮燃烧器，所述低氮燃烧器的燃气烧嘴伸入所述预热腔，可以理解的是，燃烧器的气体燃料及助燃气体均通过外部管道输送至燃烧器的燃气烧嘴，即燃气烧嘴上集成有燃气管道和助燃气体管道。优选地，原料预热出口102处还设有温度检测器，当然，温度检测器的安装位置还可根据需要进行设置，通过设置温度检测器可监测温度，根据温度检测结果对燃烧器或其他元件进行控制。

在本申请的一个实施例中，优选地，成品入料口201还设有入料斗30，入料斗30包括用于与玻化微珠膨胀炉的出料口相连接料斗31和插入成品入料口201的连接管32，具体而言，连接管32的直径小于中心转筒20的成品入料口201的内径，经玻化微珠膨胀炉高温膨胀后的高温玻化微珠颗粒通过接料斗31、连接管32进入成品入料口201后，可由第一螺旋叶片将成品入料口201处的高温玻化微珠颗粒向成品出料口202处连续输送。

在本申请的一个实施例中，优选地，中心转筒20位于外壳体10外侧的两端还分别设有支撑盘23，通过设置两个支撑盘23可便于对中心转筒进行支撑，使得中心转筒20与外壳体10可分别支撑固定，中心转筒20的重量不作用在外壳体10上；具体而言，可在中心转筒20的下侧设置与支撑盘23对应的支撑滚轮，每个支撑盘23下侧的两边分别设置一个支撑滚轮对支撑盘23进行支撑，使得中心转筒的重量通过支撑滚轮作用在支撑座或支撑架上，实现对中心转筒的可靠支撑；通过支撑滚轮、支撑盘实现对转动体的支撑是比较常规的设计，本领域技术人员可根据场地、转动体的尺寸及重量等参数对转动盘。支撑滚轮的结构进行具体设计，在此不再赘述。优选地，中心转筒20位于外壳体10外侧的靠近成品出料口202的一端还设有齿轮盘24，由此可通过外部动力装置通过齿轮盘驱动中心转筒转动，例如，在电机输出轴上安装与齿轮盘24配合的齿轮，通过电机、齿轮、齿轮盘驱动中心转筒转动；当然，本领域技术人员也可以采用其他驱动中心转筒转动的结构设计。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。