供暖系统和用于操作供暖系统的方法与流程

1.本发明涉及一种供暖系统和用于操作供暖系统的方法。


背景技术：

2.de 197 35 079a1公开了一种用于机动车的空气加热器，该空气加热器独立于发动机运行，包括燃烧器、燃烧室和热交换器，其中罐状底部热交换器的传热介质围绕燃烧室流动，燃烧室一端被燃烧器封闭，另一端与热交换器底部相邻，其间具有空间，以及一过热检测传感器设置在热交换器上并且布置在热交换器的最热区域中，即布置在热交换器的基部区域中，并且被配置为基准或拱顶温度传感器，通过该基准或拱顶温度传感器，热交换器的基准或拱顶温度被控制器监控并且在需要的情况下被限制；以及，包括优选位于排气中的火焰检测传感器。信号也由控制器监控。
3.de 20 2008 015 206u1描述了一种用于加热建筑物和/或工业水的锅炉的改装套件，包括燃气-水热交换器、用于将燃气-水热交换器连接到锅炉排气口的连接件以及用于将热交换器连接到排气管的排气支管。在排气支管中设置有影响排气支管中的排气流动的风扇。由于连接件、热交换器的气体流过的部分、排气支管和排气管之间的流体连接，排气支管中的风扇也影响所提及的其他区域中的排气流动。通过相应地将风扇制作成特定尺寸，可获得期望的排气流，并且因此也可影响压力，特别是在连接件处的压力。
4.de 10 2017 214 069a1涉及一种用于操作热工系统的方法，所述热工系统包括多个部件，特别是锅炉。根据检测到的用于热工系统和/或至少一个部件的污染值，确定预期到达时间值，在该预期到达时间值处，第一次达到或超过用于供暖系统和/或至少一个部件的可预定临界污染值。预期到达时间值写入存储器。
5.一般的供暖系统包括具有燃烧器、特别是燃气燃烧器的热发生器，其利用气体燃料和空气运行。在燃烧器的燃烧室中设置有火焰体，气体或气体-空气混合物从火焰体进入燃烧室。在使用点火电极点燃气体-空气混合物之后，火焰围绕火焰体形成。火焰的空间范围在下文中也称为反应区。燃烧过程发生在反应区中。燃烧器的输出基本上取决于供应的燃料量和可用于燃烧的空气，特别是取决于它们之间的比率。来自燃烧的排气经由排气通道排出。
6.燃烧室内装有热交换器，热排气或反应气体(加热气体)通过热交换器将热量传递给传热介质，例如水。热交换器可以例如螺旋地绕反应区布置。在使用冷凝技术的热发生器中，除了加热气体的可测量温度之外，冷凝热也用于加热传热介质。这通过将燃烧期间产生的排气通过热交换器直到其中所包含的水蒸气冷凝来实现。
7.为了控制燃烧过程并确保热发生器的安全运行，除了其他方面，还测量和监控排气通道中排气的温度。特别地，当排气温度太高时，可能存在损坏排气通道的风险。当例如在排气流中超过预定的最高温度时，可强制以锁定方式关闭燃烧器。然后，例如仅在燃烧器的手控复位之后才可能重启。这种安全关闭可能导致这种热发生器的用户或其中安装有包括热发生器的供暖系统的建筑物的居民的舒适度损失，因为最初没有热水以及没有加热输
出可用。例如，这可能导致建筑物降温，可能导致冻坏。例如，当也没有可用的温水时，仅可使用冷水淋浴。


技术实现要素：

8.本发明的目的是克服现有技术中已知的问题，并提供一种比现有技术改进的操作热发生器的方法。该目的通过用于操作用于加热传热介质的热发生器的方法来实现。所述方法包括以下步骤：在所述热发生器的燃烧器中操作燃烧过程，在热交换器中将所述燃烧器产生的热传递到所述传热介质，经由排气通道排出燃烧产生的排气，使用布置在所述排气通道中的温度传感器测量所述排气通道中的排气温度，根据测量的排气温度控制所述热发生器的操作状态。当所述测量的排气温度达到预定的最高温度时，关闭所述燃烧器中的燃烧过程。当所述测量的排气温度达到预定的第一极限温度时，根据所述测量的排气温度与所述第一极限温度的偏差来减少所述燃烧器的输出。所述第一极限温度低于所述最高温度。在所述燃烧器的减少后的输出低于或等于极限输出时，则警告信息被产生并输出。此外，该目的通过根据本发明的方法、热发生器和供暖系统来实现。本发明的其他方面从附图和以下示例性实施例的描述中显而易见。
9.本发明的目的是优化操作热发生器的方法或热发生器或供暖系统，以便在可能的情况下不再出现上述缺点。特别地，将检测热发生器的热交换器的污染或钙化。此外，当检测到热交换器的污染或钙化时，调节热发生器的操作，从而避免热发生器的可能故障。
10.例如，排气温度升高可能是由于热交换器从排气中吸收的热量较少。特别地，当例如由于热交换器的污染或钙化而限制传热介质通过热交换器的流动时，可发生到在热交换器中流动的流体传热介质的减少的热传递。
11.一般地说，排气温度可随着热交换器传热系数的降低而升高。特别地，热交换器的传热系数可通过污染或钙化而降低。传热系数量化了热交换器将热量从燃烧传递到传热介质的能力。
12.因此，热交换器的污染程度直接影响热交换器在加热气体和传热介质之间的传热功能。污染程度越高，热交换器越难以将热传递到传热介质，其中“差的”传热意味着热传递更慢和/或损失。这可导致例如热发生器增加燃烧器输出以便达到指定的流动温度。因此，这可导致加热气体的排气温度的更大增加。
13.增加热交换器污染的过程可能是缓慢的，并在几周到几个月的时间内持续，直到达到显著程度的污染，这表示对热发生器的操作具有重要意义的值。此外，热交换器的污染可以由传热介质中的污垢颗粒和/或钙化引起。如果不采取对策，污染程度通常会随时间增加。
14.如果不干预热发生器的运行或燃烧器的运行，排气温度将随着污染或钙化的增加而继续升高。出于安全原因，当达到或超过排气中的预定最高温度时，通常以锁定方式关闭燃烧器。然后，只有在手控复位之后才能重新启动。然而，在不维护热交换器的情况下，排气温度迟早会再次超过最高温度。
15.为了防止这种锁定关闭和相关的热水输送损失，提出了根据本发明第一方面的方法，一旦排气温度达到低于最高温度的极限温度，其就逐渐减少燃烧器的输出。
16.此外，根据本发明的第二个方面，热交换器的污染程度应根据燃烧器的输出减少
间接确定，以便在热发生器发生故障之前尽早开始热交换器的维护。
17.下面使用示例性实施例来详细描述本发明。
附图说明
18.下面参照附图中所示的示例性实施例来更详细地描述进一步的有利发展，然而本发明不限于此。图中：图1图示出了根据本发明的示例性实施例的供暖系统；图2图示出了根据示例性实施例的供暖系统中的燃烧器输出和排气温度的时间分布的示例；以及图3示出了图示根据本发明的示例性实施例的方法的流程图。
具体实施方式
19.在以下对本发明的优选实施例的描述中，相同的参考符号表示相同或相似的部件。
20.图1示出了根据本发明的实施例的供暖系统1。供暖系统1例如位于建筑物(例如住宅建筑物或办公楼)中，并且包括例如作为加热流体传热介质(例如水)的热发生器2的气体冷凝式锅炉。所述热发生器2不限于气体冷凝式锅炉，而以下仅以气体冷凝式锅炉作为示例进行描述。
21.热发生器2可为任何热发生器，特别是使用燃气或燃油作为燃料的冷凝式锅炉。热发生器2也可为用于加热流体传热介质的其他类型的热发生器，其中来自燃烧反应的排气用于加热传热介质。
22.流体传热介质用于输送热量。通常使用气体或液体作为传热介质。水通常用作传热介质。被加热的水能够例如直接从建筑物中的开放式水回路中的水龙头流出作为用水。此外，被加热的水可以用于封闭式加热回路。为了储存热水，供暖系统1可特别地包括热水箱(未示出)。
23.在图1中，供暖系统1包括网络40。然而，网络40本身不一定是供暖系统1本身的部件，而是可以仅由供暖系统1使用，使得供暖系统1的各个部件彼此通信，即能够交换数据。
24.供暖系统1包括数据处理设备20，其通过合适的接口通信地连接到网络40。数据处理设备20包括用于存储数据的(本地)存储设备21和用于处理数据的计算设备22。
25.数据处理设备20可以本地布置，例如与供暖系统1布置在同一建筑物中，或者以一地理距离布置。特别地，数据处理设备20或计算设备22可以是经由因特网或其他网络(例如局域网(lan)或广域网(wan))、计算集群等连接到控制设备的服务器。
26.存储设备21可以是数据处理设备20的本地存储设备。附加地或替代地，存储器设备可被实现为例如云存储或网络存储。云存储或网络存储可以经由因特网或其他网络40通信地连接到数据处理设备20、特别是计算设备22，以及供暖系统1的控制设备10或大量供暖系统的多个控制设备。相应地，控制设备10和数据处理设备20(计算设备22和存储设备21)之间的数据交换可经由相应的网络40进行。为此，各个组件各自具有相应的接口。
27.通过互联网连接的数据处理设备20的优点是，可以接收、存储和处理来自大量供
暖系统1的数据，这些系统可能彼此相隔地理距离(例如在不同的建筑物中)。这可涉及大量具有相同、相似或不同热发生器2的相似或不同供暖系统1。特别地，可能有利的是评估来自大量相同或相似的供暖系统1的数据，所述供暖系统1特别地具有相同或相似的热发生器2，以便针对特定类型的热发生器执行所接收和存储的数据的特定统计评估。
28.经由网络40连接的数据处理设备20的另一个优点是来自供暖系统1的数据能够被集中评估，而不管有多少供暖系统1经由网络40连接到数据处理设备20。
29.除了数据处理设备20之外或作为数据处理设备20的替代，云30可经由合适的接口连接到网络40，并且可接收和/或存储来自控制设备10和数据处理设备20的数据。数据处理设备20和控制设备10可经由网络40访问云30并检索数据。云30可类似于数据处理设备20配置，用于存储和/或处理数据。
30.热发生器2用于加热传热介质，且包括燃烧器3，其中燃料-空气混合物在燃烧器3中燃烧以产生热量，热量通过热交换器7传递到传热介质。热发生器2还包括用于排放排气的排气通道5。用于测量排气温度t的温度传感器4布置在排气通道5中。
31.供暖系统1或热发生器2还包括控制设备10，用于控制热发生器2的操作状态，特别是根据预定控制参数来控制。控制参数包括例如目标流动温度、热发生器2的指定接通时间、可选的热存储单元(未示出)的目标存储单元温度和/或热发生器2或热发生器2的燃烧器3的最大输出(调制)。
32.特别地，一些控制参数可以在控制设备10中预设为加热曲线，以便热发生器2的天气补偿操作能够根据建筑物的外部温度来执行。为此，控制设备10可连接到外部温度传感器(未示出)并且可以接收外部温度的测量值。
33.控制设备10通过适当的接口连接到网络40。经由网络40，控制设备10可与数据处理设备20和/或云30和/或供暖系统1的用户或操作者的移动终端设备50通信，并且可交换数据，即向数据处理设备20发送数据(例如，关于热发生器2的操作状态的测量值)和/或从数据处理设备20接收数据(例如控制参数)。
34.控制设备10和/或数据处理设备20和/或云30被特别地配置为使得它们执行根据本发明的方法，下面将进一步描述该方法。根据供暖系统的要求或设计，所述方法的各个步骤因此可由控制设备10、数据处理设备20和/或云30执行。
35.控制设备10可定期向数据处理设备传输大量测量值，特别是温度测量值。此外，还可以测量和传输传热介质的质量流或体积流。例如，控制设备10可以每秒若干次、每分钟若干次、每小时若干次或一天若干次地将关于供暖系统1的操作状态或热发生器2的操作状态的大量测量值发送到数据处理设备20或云30。因此，可以生成大量的测量值，并且可以使用测量值来监控和/或评估供暖系统1和/或热发生器2的操作状态的时间分布。
36.在燃烧器3的正常操作期间，发生燃烧过程，其中燃料-空气混合物被燃烧。所得到的热燃料气体用于加热传热介质，使得由燃烧器3产生的热在热交换器7处传递到传热介质。
37.热交换器7如图1所示为螺旋式热交换器。这种热交换器7例如包括具有圆形、椭圆形或矩形横截面的管，传热介质流过该管。热交换器7包围燃烧器3的燃烧室。在燃烧器3的燃烧室中布置有火焰体8，燃料或燃料-空气混合物从火焰体8进入到燃烧室中。在燃料-空气混合物通过点火电极4点燃之后，在围绕火焰体8的反应区6中形成火焰。
38.在冷凝式锅炉中，除排气的纯热外，排气中水蒸气的冷凝热也用于加热传热介质。因此，可以在燃烧器3的底部设置用于冷凝水的排水管(未示出)。
39.燃烧器3的输出可例如通过调节或控制燃料量和/或空气量来调节或控制。常规的普通燃烧器或冷凝式锅炉的功能对于本领域技术人员是公知的，因此不作详细描述。
40.燃烧产生的排气可通过排气通道5从燃烧器3的燃烧室排出。用于测量排气温度t的温度传感器4布置在排气通道5中。温度传感器t可连接到控制设备10并且将排气温度t的测量值输出到控制设备10。
41.控制设备10可根据测得的排气温度t来控制热发生器2或燃烧器3的操作状态。例如，当检测到测量的排气温度t达到预定的最高温度时，控制设备10关闭燃烧器3中的燃烧过程。特别地，关闭可以以锁定方式进行，这意味着燃烧器3仅能够在手控复位之后重新启动。
42.排气的规定最高温度可根据热发生器2的配置适当选择，例如，优选为120℃，对于冷凝式锅炉，更优选为110℃，其中这些值不应理解为限制性的。最大温度可以例如考虑燃烧器3的安全操作的标准来确定。特别地，可以根据排气通道5的耐热性来设定最高温度。
43.为了避免当达到或超过最高温度时的上述锁定关闭，规定排气的第一极限温度t1。第一极限温度t1低于最高温度。当测得的排气温度达到或超过第一极限温度t1时，控制设备10减少燃烧器3的输出。作为输出降低的结果，排气通道5中的排气温度将降低。
44.第一极限温度t1优选用于启动控制干预，特别是通过控制设备10减少燃烧器输出。因此，只有当排气温度第一次达到或超过第一极限温度t1时才启动下面描述的方法。
45.根据一示例性实施例，第一极限温度t1优选为比最高温度低5k，更优选为比最高温度低10k，特别优选为比最高温度低15k，例如为95℃、100℃或105℃。
46.控制设备10可根据测量的排气温度t与第一极限温度t1的偏差来确定燃烧器3的减少输出，或者简单地将燃烧器输出减少一预定量。在优选实施例中，减少后的燃烧器输出可通过根据测量的排气温度t的计算来确定。在另一优选实施例中，减少后的燃烧器输出可例如通过减去一预定量来确定。因此，燃烧器3以减少后的输出运行。由于第一极限温度t1低于最高温度，因此可以避免燃烧器3的关闭。
47.例如，燃烧器输出可以逐步减少。步幅的大小可以预先指定，例如优选以最大输出的0.1％、0.5％、1％、2％或5％的步幅，其中燃烧器3的正常操作在100％最大输出时没有输出减少。根据测得的排气温度t与第一极限温度t1的偏差调节燃烧器输出可以理解为燃烧器输出与排气温度t之间的控制回路。因此，控制设备10可以将燃烧器输出控制为一指定排气温度t。
48.作为减少输出(调节操作)的替代方案或补充，燃烧器3也可以根据测量的排气温度t与第一极限温度t1的偏差以工作周期(duty cycle)操作。在工作周期操作中，燃烧器以指定的时间间隔以指定输出操作。增加关闭时间或减少开启时间减少了产生的热量。由于温度变化相对缓慢，还可以通过调整燃烧器3的调节来防止达到最高温度。
49.优选地，减少燃烧器3的输出，直到测量的排气温度t低于第二极限温度t2。第二极限温度t2低于第一极限温度t1。这样，可以基于排气温度t控制燃烧器输出。
50.第二极限温度t2优选为比最高温度低10k，更优选为比最高温度低5k，特别优选为比最高温度低1k，例如95℃、90℃或85℃。第二极限温度t2也称为安全温度。当测量的排气
温度t达到或低于安全温度t2时，燃烧器输出不再减少。
51.在一优选实施例中，控制设备10甚至可以在未达到安全温度t2时再次略微增加燃烧器输出，只要随后测量的排气温度t保持低于第一极限温度t1。
52.根据一优选实施例，控制设备10最多将燃烧器3的输出减少到预定最小输出p1。最小输出p1可以例如对应于燃烧器输出，在此处刚好达到最小舒适度水平，特别是厂用水或供热水的最低温度或热水存储单元中的最低温度。最小输出p1优选为最大输出的60％，更优选50％，特别优选45％。
53.优选地，当燃烧器3的减少后的输出小于或等于输出极限p2时，控制设备10产生并输出警告信息。输出极限p2是燃烧器3的输出的极限值，其可以优选为最大输出的70％，更优选为75％，特别优选为80％。
54.产生的警告信息可以优选地输出到热发生器2的用户或操作员的移动终端设备50和/或在热发生器2的显示设备上。警告信息的目的是警告供暖系统1的用户或操作者已经发生控制干预，其中燃烧器3的输出已经减少。警告信息优选地还可以包含燃烧器3的当前减少后的输出和/或测量的排气温度t和/或计划或需要对热发生器2进行维护的时间。
55.优选地，控制设备10或数据处理设备20和/或云30根据燃烧器3的减少输出与最大输出的偏差计算热交换器7的污染程度。相应地，警告信息可以包含热交换器7的计算的污染程度的指示。
56.根据一优选实施例，测量的排气温度t和燃烧器3的输出被传输到经由网络40通信地连接到热发生器2的数据处理设备20和/或云30。传输的排气温度t和燃烧器3的输出的值然后可以存储在数据处理设备20的存储设备21中和/或云30中。
57.确定燃烧器3的减少输出或减少燃烧器输出和/或计算热交换器7的污染程度和/或生成警告信息的步骤尤其可以由数据处理设备20的计算设备22和/或云30执行。因此，数据处理设备20和/或云30可以执行控制设备10的一个或多个功能。
58.在示例性实施例和优选实施例的上述描述中，各个方法步骤由控制设备10执行。然而，本发明不限于此。特别地，数据处理设备20和/或云30和/或移动终端设备50也可以执行其中接收、计算、建立、确定和/或评估数据、测量值、操作参数等的个别或所有方法步骤。控制设备10与数据处理设备20、云30或移动终端50中的至少一个也可以执行冗余步骤。有利地，因此可以执行数据的分散处理。
59.控制设备10优选地定期地经由网络40向数据处理设备20和/或云30和/或移动终端50传输数据，例如燃烧器3的测量值和/或操作参数，特别是测量的排气温度t和燃烧器3的当前输出。特别地，数据处理设备20可以将从控制设备10接收的数据存储在存储设备21中。另外或可选地，云30可以接收并存储所传输的数据。
60.在传输之前，数据可以在本地存储，并由控制设备10进行预处理以便传输。在这种情况下，例如，可向数据添加对应的时间标识。此外，可以转换数据格式和/或可以加密要传输的数据。特别地，控制设备10可以定期地将燃烧器3的设定输出和/或燃烧器3的切换时间传输到数据处理设备20或云30。
61.根据存储的数据，特别是燃烧器3的设定输出和排气温度t，计算设备22可以计算热交换器4的污染程度。由此，可以计算需要对热发生器2进行维护的时间，并且优选地作为指示输出到用户或操作者的移动终端设备。
62.移动终端设备50可以是例如智能手机、平板电脑、手提电脑或台式电脑。特别地，该指示可以使用因特网浏览器显示或经由信息服务或sms发送。移动终端设备50可以经由合适的接口连接到网络40，并且经由网络与控制设备10、数据处理设备20和/或云30交换数据。
63.具有图形用户界面的应用程序可以在移动终端设备50上运行，允许供暖系统1的用户或操作员从供暖系统1读取数据。此外，应用程序可被配置为从用户或操作员接收数据输入，并将所述数据传输到控制设备10、数据处理设备20和/或云30。
64.因此，根据本发明的供暖系统1可检测或预测热交换器4的污染程度，并通过控制干预确保用户的舒适度。特别地，可以通过调节燃烧器3的输出来避免断开供暖系统1。
65.特别地，热交换器4的污染可基于燃烧器3的减少输出随时间的变化连同测量的排气温度t来检测，其中测量是在较长的时间段内进行的，例如几个月或一年以上，以避免季节性波动。随着热交换器4的污染在指定的时间段(例如一年)内增加，则通常确定燃烧器输出的特征性下降。
66.在本发明的一优选实施例中，热交换器4的钙化或污染的增加可以通过分析时间序列来确定。为此，可以将燃烧器输出绘制为随时间变化的一系列数据点。这一系列数据点可以与相应的历史时间曲线或其他供暖系统(其中热交换器的钙化或污染也已经发生)的时间曲线相比较。该评估因此可以优选地在云30中或由数据处理设备20执行。
67.特别地，存储的数据也可以通过计算集群上的算法进行评估，其中这些算法通过使用大量现场数据(例如来自大量供暖系统的测量值)的机器学习进行训练。在这种情况下，计算集群可以是计算设备21的优选实施例，或者也可以经由网络40与数据处理设备20、云30和/或控制设备10通信。
68.在计算时，也可考虑该区域的水硬度的程度的信息，以区分污垢和钙化，并检查其合理性。此外，区域a中的第一供暖系统的热发生器的燃烧器输出随时间的变化可以与区域b中的第二供暖系统中的(相同的)热交换器的燃烧器输出随时间的变化进行比较。
69.在计算热交换器4的剩余预期使用寿命时，还可以特别考虑局部水硬度的程度。由于水硬度的程度可以在不同区域之间极大地变化，因此对于不同区域，需要热交换器4的不同使用寿命。关于水硬度的程度的信息可以例如通过网络40例如由控制设备10和/或数据处理设备20接收。
70.热交换器的钙化或污染可能取决于许多因素。本发明使得能够识别实际的钙化或污染以及钙化或污染的速率。除了燃烧器3的操作中的控制干预之外，如上所述，还可以向供暖系统1的用户或操作者的移动终端50输出维护信息，从而可及时地执行供暖系统1或燃烧器3的维护。
71.现在将使用图2中所示的示意图来再次说明根据本发明的方法。在图2中，燃烧器3的输出p(连续曲线)和由排气通道5中的温度传感器4测量的排气温度t(虚线)随时间绘制。因此，图2示出了当使用根据本发明的方法时燃烧器输出p和排气温度t的时间分布的示例。
72.在时间t0处，热发生器2开启，燃烧器输出p上升到100％。当燃烧器3在满负荷下运行时，排气温度t升高并且在时间t1时达到第一预定极限温度t1。为了防止排气温度t进一步升高以及可能达到最大温度t
max
，控制设备10将燃烧器输出p减少固定量δp。
73.经过等待时间δt后，在时间t2时确定排气温度t高于第二极限温度t2。响应于此，
控制设备10再次将燃烧器输出p减少固定量δp。
74.在等待时间δt之后，在时间t3时再次确定排气温度t高于第二极限温度t2。响应于此，控制设备10再次将燃烧器输出p减少固定量δp。
75.在等待时间δt之后，在时间t4时确定排气温度t低于第二极限温度t2。因此，不需要进一步减少燃烧器输出p。
76.输出减少量δp例如可以是最大输出的5％。等待时间δt例如可以是15秒。第一极限温度t1例如为100℃。第二极限温度t2例如为95℃。
77.极限输出p2和最小输出p1也在图2中示出。最小输出p1例如是50％。燃烧器输出p不应通过根据本发明的方法进一步降低，因为否则存在供暖系统1的使用者失去舒适性的风险。例如，则不再可能提供足够热的用水。在这种情况下，迫切需要维护。
78.例如，在图2中，极限输出p2为80％，且不会根据燃烧器输出p每以5％的3倍减少而未被达到。当达到或低于输出极限p2时，可以向供暖系统1的用户或操作员的移动终端50输出警告。
79.例如，警告可包含关于当前减少后的燃烧器输出p的信息。该指示还可包含关于热发生器2的热交换器7的可能污染的信息。如上所述，热交换器7的污染程度可以根据燃烧器输出p的减少来计算。
80.图2中给出的值是示例性的而不应理解为限制性的。这些值可以根据需要为适合所考虑的热发生器而修改。
81.在下文中，参考图3所示的示例性流程图再次描述根据本发明的方法。在该方法开始时，在步骤s1中，首先将燃烧器3的输出p增加到100％，并且通过温度传感器4测量排气通道5中的排气温度t。
82.在步骤s2中，控制设备10将测量的排气温度t与指定的最高温度t
max
进行比较，例如，t
max
可以是115℃。当排气温度t达到最高温度t
max
时(步骤s2中为是)，则燃烧器2立即以锁定方式关闭(off)。只有在手控复位后才能重新启动。
83.当排气温度t低于最高温度(s2中为否)时，接下来检查排气温度t是否达到或超过第一极限温度t1，例如100℃(步骤s3)。如果排气温度t低于t1(s3中为否)，则该方法返回到第一步骤s1。只要排气温度t保持低于第一极限温度t1，就不存在控制干预，并且燃烧器3能够以100％输出正常运行。
84.当排气温度t与第一极限温度t1一样高或高于第一极限温度t1时(步骤s3中为是)，在步骤s4中燃烧器输出p减少固定量δp。固定量δp例如可以是5％。
85.在下一步骤s5中，检查现在减少后的燃烧器输出p是否小于或等于极限输出p2。例如，极限输出p2可以是80％。该极限输出p2也称为“警告输出”。
86.当燃烧器输出p小于或等于警告输出p2时(s5中为是)，在步骤s6中向供暖系统1的用户或操作员发出警告指示。警告指示可以例如包含关于热发生器2的热交换器7的计算污染的信息。因此，警告指示将提请用户或操作者注意，当热交换器7受到越来越多的污染时，需要维护热发生器2，以防止燃烧器3中的输出进一步减少。。
87.当燃烧器输出p大于警告输出p2时(s5中为否)，该方法继续步骤s9。在例如15秒的等待时间δt之后，在步骤s9中再次确定排气温度t。在接下来的步骤s10中，将在s9中测量的排气温度t与例如95℃的第二极限温度t2进行比较。当排气温度t等于或低于第二极限温
度t2时(s10中为是)，此时不需要进一步降低燃烧器输出p。方法返回到步骤s1。
88.只要此时排气温度t不继续升高，该方法就保持在循环s1中，其中s2中为否，s3中为否。仅当排气温度t进一步升高时(例如，由于热交换器7的污染增加)，燃烧器输出p的减少才再次开始(例如，如果s3中为是)。
89.然而，当在s10中确定在等待时间δt之后排气温度t大于第二极限温度t2时(s10中为否)，方法返回步骤s4并且燃烧器输出p进一步减少。
90.在s6中生成警告指示后，在步骤s7中进一步检查燃烧器输出p。即，燃烧器输出p不应小于最小输出p1。最小输出p1例如是最大输出的50％。如果减少后的输出p-δp小于或等于p1(s7中为是)，则在s8中将其设置为燃烧器p1的新输出。
91.然后该方法返回步骤s1，以便继续检查是否已达到t
max
，并在必要时执行安全停机。此外，可以在s8中向用户或操作者发出达到最小输出p1的新警告指示。
92.当s7中的燃烧器输出p仍然大于p1时(s7中为否)，该方法在步骤s9中如上所述继续。
93.以上描述、权利要求书和附图中公开的特征对于本发明在其单独的和以任何组合的各种配置中的实施可具有重要意义。