一种滚筒冷却器的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种滚筒冷却器，主要用于冷却高温颗粒状物料。
【背景技术】
[0002]目前，投入工业运行的滚筒冷却器多采用单滚圈托辊运转，在运行过程中中心进出水管受力易造成中心水管与滚筒焊接处开焊漏水；过热后容易使产生的蒸汽集聚，筒体内压力剧增，压力过高致使循环水不能及时补入，造成重大事故；或蒸汽压力过大迫使自动减压器动作排气，但同时也会使循环水排出，造成循环水浪费或热水伤人事故；旋转接头是开放式回水，无压力回水会造成筒体不能到达满水位，同时由于旋转接头密封件的问题，造成漏水问题严重；整体使用寿命短，维修维护工作量大。
【实用新型内容】
[0003]针对现有滚筒冷却器运行出现的问题和存在的不足，本实用新型提供一种整体设计合理、使用寿命长、节能环保安全的滚筒冷却器。
[0004]为达到上述目的，本实用新型所采用的技术手段是:一种滚筒冷却器，包括筒体、传动机构、进料机构、出料机构、水循环系统、冷却机构，所述筒体由外壳体、固定在外壳体进料端水冷套及外壳体两端连接法兰构成；传动机构包括固定在筒体上的滚圈、链轮，固定在支架上的托轮、抗轮及驱动装置；进料机构包括料斗、进料管、固定进料管的进料板、安装在进料板下并固定在筒体一端的后端板；出料机构包括安装在筒体出料端的出料仓、出料罩、固定在出料罩下方的出料管、以及固定在出料管下方的翻板；水循环系统包括双向旋转接头，固定在筒体出料端管板上的进水管，固定在进料端水冷套所覆盖的筒体上的出水管；冷却机构由多个冷却管及固定在筒体两端的进料端管板、出料端管板构成。
[0005]进一步的，所述支架与水平面呈4°?8°，进料侧高于出料侧。
[0006]进一步的，所述滚圈和托轮设置两组。
[0007]进一步的，所述水冷套一周均匀焊装有分料板。
[0008]进一步的，所述滚筒冷却器还包括变频控制器，传动机构连接变频控制器。
[0009]进一步的，所述水循环系统还包括安装在进水管和出水管内的压力和温度传感器。
[0010]本实用新型的有益技术效果是:筒体与传动机构、进料机构、出料机构、冷却机构及水循环系统的连接关系设计合理，由于采用弯管回水，使用时旋转注水，加上旋转接头阻力，使水不会产生自流，并能充分注满筒体；采用变频控制器驱动，可无级调速，使滚筒冷却器在合适的转速下运行，进水压力、温度传感器做到实时监测，自动控制；物料从进料口进入筒体连续冷却，由出料口排出，无需人为干涉，操作简单，维护维修工作量小，运行安全，环保节能。
【附图说明】
[0011]下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的描述。
[0012]图1本实用新型的结构示意图。
[0013]图中:1、料斗，2、进料管，3、进料板，4、后端板，5、连接法兰，6、水冷套，7、，8、外壳体，9、滚圈，10、链轮，11、冷却管，12、出料端管板，13、出料仓，14、出料罩，15、双向旋转接头，16、出料管，17、翻板，18、进水管，19、出水管，20、托轮，21、支架，22、抗轮。
【具体实施方式】
[0014]如图1所示的一种滚筒冷却器，包括筒体、传动机构、进料机构、出料机构、水循环系统、冷却机构，所述筒体由外壳体8、固定在外壳体进料端水冷套6及外壳体两端连接法兰5构成；传动机构包括固定在筒体上的滚圈9、链轮10，固定在支架21上的托轮20、抗轮22及驱动装置；进料机构包括料斗1、进料管2、固定进料管的进料板3、安装在进料板3下并固定在筒体一端的后端板4 ;出料机构包括安装在筒体出料端的出料仓13、出料罩14、固定在出料罩14下方的出料管16、以及固定在出料管16下方的翻板17 ;水循环系统包括双向旋转接头15，固定在筒体出料端管板上的进水管18，固定在进料端水冷套6所覆盖的筒体上的出水管19 ;冷却机构由多个冷却管11及固定在筒体两端的进料端管板7、出料端管板12构成。
[0015]所述支架21与水平面呈4°?8°，进料侧高于出料侧。
[0016]所述滚圈9和托轮20设置两组。
[0017]滚筒冷却器倾斜4°?8°安装，由传动机构形成的简支并做绕筒体轴心做回转运动，使物料靠自身重力在冷却管内缓慢向下滑动。采用双滚圈9、双托轮20、抗轮22支撑筒体运转，运行平稳，使中心水管不承受其他外力作用，抗轮可以防止筒体下滑。
[0018]所述水冷套6 —周均匀焊装有分料板。
[0019]所述滚筒冷却器还设置有变频控制器，传动机构连接变频控制器。采用变频器控制驱动，可无级调速，使滚筒冷却器在合适的转速下运行，配有进水压力、水温度检测元件，可做到实时监测，自动控制。
[0020]所述冷却管11呈内外多层(2层及以上)分布，每层均以筒体轴心为轴心360°分布多根钢管，水冷套6 —周均匀的焊装有分料板，使得从进料管2进来的物料能够比较均匀的分散进入冷却管，不会导致物料堆积，产生局部过热，使冷却水大量汽化，造成筒体内压力过高。冷却循环水从出料端12、13、14的旋转接头15注入，将滚筒冷却器中冷却管11、水冷套6注满，在由与水冷套6顶端连接的出水管19经旋转接头15回流至冷却水箱。这种结构旋转接头15连接外部供水和回水，有一定的压力(0.5MPa左右)才能出水，保证滚筒冷却器内始终充满冷却水，保证旋转筒体与外部进回水管可靠连接无漏水。
[0021]筒体在电机、减速器和链条链轮带动下做匀速缓慢(电机由变频器驱动，转速可调)旋转。高温物料由进料斗I经进料管落入滚筒冷却器水冷套6内，经分料板格挡比较均匀的进入到各冷却管11内。物料随着筒体的旋转，能均匀的接触到冷却管11圆周，进行充分的热交换，物料能被迅速的冷却，一般进料温度< 1000°c的物料，经滚筒冷却器冷却后物料温度可降至< 100°c。循环冷却水由出料端的旋转接头15连接的进水管18注入滚筒冷却器筒体，再由外壳体8上的孔进入到水冷套6内，再通过与水冷套6连接的回水管19，经旋转接头15，由旋转接头15的出口排入到循环冷却水回水管道中。
[0022]循环冷却水通过所述连接进水管18和出水管19的旋转接头15的进口，进入到固定在出料端管板12的中心孔内的进水管18，循环冷却水由进水管18固定在出料端管板12中心孔的一端进入冷却器筒体的外壳体8内，再由外壳体8上的孔进入到水冷套6内，再通过固定在水冷套6所覆盖的筒体外壳体8上，和进料端管板7的中心孔内，并且从进水管18内孔穿过的出水管19，进入到旋转接头15，由旋转接头15的出口排入到循环冷却水回水管道中。使用时，旋转注水，注水时间大约30分钟。由于采用弯管回水，加上旋转接头阻力，使水不会产生自流，并能充分注满筒体。物料连续式的从进料口进入筒体，由出料口排出，无需人为干涉。操作简单，维护维修工作量小，运行安全，环保节能。
[0023]所述水循环系统还包括安装在进水管和出水管内的压力和温度传感器。
[0024]本实用新型筒体与传动机构、进料机构、出料机构、冷却机构及水循环系统的连接关系设计合理，由于采用弯管回水，使用时旋转注水，加上旋转接头阻力，使水不会产生自流，并能充分注满筒体；采用变频控制器驱动，可无级调速，使滚筒冷却器在合适的转速下运行，配有进水压力、水温度检测元件，可做到实时监测，自动控制；物料从进料口进入筒体连续冷却，由出料口排出，无需人为干涉，操作简单，维护维修工作量小，运行安全，环保节會K。
【主权项】
1.一种滚筒冷却器，包括筒体、传动机构、进料机构、出料机构、水循环系统、冷却机构，所述筒体由外壳体(8)、固定在外壳体进料端水冷套(6)及外壳体两端连接法兰(5)构成；传动机构包括固定在筒体上的滚圈(9)、链轮(10)，固定在支架(21)上的托轮(20)、抗轮(22)及驱动装置；进料机构包括料斗(1)、进料管(2)、固定进料管的进料板(3)、安装在进料板(3)下并固定在筒体一端的后端板(4);出料机构包括安装在筒体出料端的出料仓(13)、出料罩(14)、固定在出料罩(14)下方的出料管(16)、以及固定在出料管(16)下方的翻板(17);水循环系统包括双向旋转接头(15)，固定在筒体出料端管板上的进水管(18)，固定在进料端水冷套(6)所覆盖的筒体上的出水管(19);冷却机构由多个冷却管(11)及固定在筒体两端的进料端管板(7)、出料端管板(12)构成。
2.根据权利要求1所述的滚筒冷却器，其特征在于:所述支架(21)与水平面呈4°?8°，进料侧高于出料侧。
3.根据权利要求1所述的滚筒冷却器，其特征在于:所述滚圈(9)和托轮(20)设置两组。
4.根据权利要求1所述的滚筒冷却器，其特征在于:所述水冷套(6)—周均匀焊装有分料板。
5.根据权利要求1所述的滚筒冷却器，其特征在于:还包括变频控制器，传动机构连接变频控制器。
6.根据权利要求1所述的滚筒冷却器，其特征在于:所述水循环系统还包括安装在进水管和出水管内的压力和温度传感器。
【专利摘要】本实用新型公开了一种滚筒冷却器，包括筒体、传动机构、进料机构、出料机构、水循环系统、冷却机构，筒体由外壳体、固定在外壳体进料端水冷套及外壳体两端连接法兰构成；传动机构包括固定在筒体上的滚圈、链轮，固定在支架上的托轮、抗轮及驱动装置；水循环系统包括双向旋转接头，固定在筒体出料端管板上的进水管，固定在进料端水冷套所覆盖的筒体上的出水管；冷却机构由多个冷却管及固定在筒体两端的进料端管板、出料端管板构成。本实用新型设计合理，用循环水做为冷却介质，整体运行可靠性高、物料破碎率小、物料冷却量大、冷却均匀、降温速度快，并能够进行连续工业化生产、安全环保节能。
【IPC分类】F28D11-02, F28F27-00
【公开号】CN204286180
【申请号】CN201420801957
【发明人】席轶, 张海峰, 康东华, 张伟奇
【申请人】淮北正浩机械科技有限公司
【公开日】2015年4月22日
【申请日】2014年12月8日