制冷剂的处理方法及采用该处理方法的干燥装置制造方法
【专利摘要】本发明提供了一种制冷剂的处理方法及采用该处理方法的干燥装置，其中，制冷剂的处理方法包括以下步骤：步骤S20：将水分超标的制冷剂通入到干燥装置的内部并且与设置在干燥装置内部的第一干燥剂相接触，排出并且回收与第一干燥剂接触后的水分超标的制冷剂。本发明的技术方案解决了现有技术中采用冷媒排空法无法重复利用制冷剂以及污染环境的问题。
【专利说明】制冷剂的处理方法及采用该处理方法的干燥装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及流体处理【技术领域】，具体而言，涉及一种制冷剂的处理方法及采用该处理方法的干燥装置。
【背景技术】
[0002]空调系统在生产和安装过程中，由于各种原因而导致空调系统的内部水分超标。当空调系统内的水分超标后，如不及时将空调系统内水分过滤掉，不仅影响系统性能，而且容易造成压缩机寿命下降，从而影响空调产品的可靠性。
[0003]目前，行业内解决此类问题的主要方法是采用冷媒排空法，即排放掉空调系统中的制冷剂并重新抽真空灌注。采用上述方法，由于无法重复利用从空调系统中排出的水分超标的制冷剂，因此，不仅浪费空调系统中原有的制冷剂，且制冷剂排放到空气中也会污染环境。其次，由于空调系统中的制冷剂含有压缩机油，在制冷剂排放时，将导致压缩机油减少，从而影响空调系统的工作性能。此外，冷媒排空法的实施比较繁琐，费时费力，增加了空调的维修成本。
【发明内容】
[0004]本发明旨在提供一种制冷剂的处理方法及采用该处理方法的干燥装置，已解决现有技术中采用冷媒排空法无法重复利用制冷剂以及污染环境的问题。
[0005]为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种制冷剂的处理方法，包括以下步骤:步骤S20:将水分超标的制冷剂通入到干燥装置的内部并且与设置在干燥装置内部的第一干燥剂相接触，排出并且回收与第一干燥剂接触后的水分超标的制冷剂。
[0006]进一步地，在步骤S20之前还依次包括以下步骤:步骤Sll:关闭干燥装置的出口 ；步骤S12:将水分未超标的制冷剂由干燥装置的进口通入干燥装置的内部并且与第一干燥剂相接触；步骤S14:使水分未超标的制冷剂在干燥装置的内部保持预定时间；步骤S15:排出并回收与第一干燥剂接触的水分未超标的制冷剂。
[0007]进一步地，在步骤Sll之前还包括以下步骤:将干燥装置的内部抽真空。
[0008]进一步地，将与第一干燥剂接触后的并从干燥装置的内部排出的水分超标的制冷剂回流到空调系统中。
[0009]进一步地，在步骤S12和步骤S14之间还包括以下步骤:步骤S13:关闭干燥装置的进口。
[0010]进一步地，在进行步骤S20的同时观察第一干燥剂是否失效，当第一干燥剂失效时，停止向干燥装置的内部通入水分超标的制冷剂，然后对失效的第一干燥剂进行干燥处理。
[0011]进一步地，在干燥处理之前，取出失效的第一干燥剂，在干燥处理之后，将干燥处理后的第一干燥剂重新装入干燥装置的内部。
[0012]进一步地，在步骤S20之后还包括如下步骤:步骤S30:观察第一干燥剂是否失效，当第一干燥剂失效时，对第一干燥剂进行干燥处理。
[0013]进一步地，干燥处理为烘干处理。
[0014]进一步地，在步骤S20之后还包括如下步骤:观察第一干燥剂是否失效，当第一干燥剂失效时，从干燥装置的内部取出第一干燥剂，然后向干燥装置的内部装入第二干燥剂。
[0015]进一步地，在进行步骤S20的同时观察第一干燥剂是否失效，当第一干燥剂失效时，停止向干燥装置的内部通入水分超标的制冷剂，然后从干燥装置的内部取出第一干燥齐U，向干燥装置的内部装入第二干燥剂。
[0016]根据本发明的另一个方面，提供了一种制冷剂的干燥装置，包括:筒体，具有容纳腔；干燥剂，填充在容纳腔内；进气口和出气口，均设置在筒体上；第一连接管，与进气口相连通；第二连接管，与出气口相连通。
[0017]应用本发明的技术方案，通过将水分超标的制冷剂与设置在干燥装置内部的第一干燥剂相接触，能够使第一干燥剂吸收水分超标的制冷剂中的水分以进行干燥处理，降低该制冷剂中的水分含量，进而使该制冷剂中水分含量降低到符合制冷剂工作标准的含量。回收干燥处理后的制冷剂，此时的制冷剂已经符合标准，因此，能够重复利用该制冷剂。本发明的处理方法已解决现有技术中采用冷媒排空法无法重复利用制冷剂以及污染环境的问题。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中:
[0019]图1示出了根据本发明的处理方法的实施例的流程示意图；
[0020]图2示出了根据本发明的处理方法的实施例的另一流程示意图；以及
[0021]图3示出了根据本发明的干燥装置的实施例的结构示意图。
[0022]其中，上述图中的附图标记如下:
[0023]10、筒体；51、第一连接管；52、第二连接管。
【具体实施方式】
[0024]需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
[0025]如图1所示，本实施例的制冷剂的处理方法包括以下步骤:
[0026]步骤S20:将水分超标的制冷剂通入到干燥装置的内部并且与设置在干燥装置内部的第一干燥剂相接触，排出并且回收与第一干燥剂接触后的水分超标的制冷剂。
[0027]应用本实施例的制冷剂的处理方法，通过将水分超标的制冷剂与设置在干燥装置内部的第一干燥剂相接触，能够使第一干燥剂吸收水分超标的制冷剂中的水分以进行干燥处理，降低该制冷剂中的水分含量，进而使该制冷剂中水分含量降低到符合制冷剂工作标准的含量。回收干燥处理后的制冷剂，不会污染环境，并且此时的制冷剂已经符合标准，因此，能够重复利用该制冷剂。本实施例的处理方法已解决现有技术中采用冷媒排空法无法重复利用制冷剂以及污染环境的问题。
[0028]如图1所示，在本实施例中，进行步骤S20之前还依次包括以下步骤:
[0029]步骤Sll:关闭干燥装置的出口。
[0030]步骤S12:将水分未超标的制冷剂由干燥装置的进口通入干燥装置的内部并且与第一干燥剂相接触。
[0031]步骤S14:使水分未超标的制冷剂在干燥装置的内部保持预定时间。
[0032]步骤S15:排出并回收与第一干燥剂接触的水分未超标的制冷剂。
[0033]通过水分未超标的制冷剂在干燥装置的内部保持预定时间，能够使干燥装置的内部的第一干燥剂吸收该水分未超标的制冷剂，这样，在进行步骤S20时，第一干燥剂便不会吸收水分超标的制冷剂，保证了原先空调系统中制冷剂含量的稳定。上述过程称为冷媒保压。优选地，在步骤Sll之前还包括以下步骤:将干燥装置的内部抽真空。这样，能够将干燥装置的内部的原有气体(主要是空气)排出，能够使充入干燥装置的内部的水分未超标的制冷剂与第一干燥剂接触的更充分。此外，由于干燥装置的内部抽真空，因此，水分未超标的制冷剂在该干燥装置的内部具有特定的压强，能够更有效地实现冷媒保压，冷媒保压的效果更好。
[0034]在本实施例中，将与第一干燥剂接触后的并从干燥装置的内部排出的水分超标的制冷剂回流到空调系统中。这样，无需额外的设置该制冷剂的收集装置，并且节约了空调系统的维修时间，优选地，上述干燥后的制冷剂直接回流到空调系统中。此外，空调系统中的压缩机油也不会减少，因此，无需向空调系统内补入压缩机油。当然，也可以先将与第一干燥剂接触后的水分超标的制冷剂收集到回收装置内，然后将回收装置内的经过处理后的制冷剂通入空调系统中。应用本实施例的处理方法对制冷剂进行干燥以去除空调系统中的超标水分相对现有技术采用冷媒排空法去除空调系统中的超标水分，不仅降低了环境污染，而且节省了大量的工艺步骤，省时省力。
[0035]如图1所示，在本实施例中，步骤S12和步骤S14之间还包括以下步骤:
[0036]步骤S13:关闭干燥装置的进口。这样，能够更稳定的实现冷媒保压操作。当然，作为可行的实施方式，干燥装置的进口也可以一直与输送水分未超标的制冷剂的装置连通，这种方式同样可以实现冷媒保压操作。
[0037]如图1所示，在本实施例中，步骤S20之后还包括如下步骤:
[0038]步骤S30:观察第一干燥剂是否失效，当第一干燥剂失效时，对失效的第一干燥剂进行干燥处理。通过对失效的第一干燥剂进行干燥处理，能够重复利用第一干燥剂，节约制冷剂干燥处理的成本。可以在干燥装置内对第一干燥剂进行干燥处理，也可以从干燥装置内取出第一干燥剂，然后再对第一干燥剂进行干燥处理，将干燥处理后的第一干燥剂重新装入干燥装置内。当然，作为可行的实施方式，当第一干燥剂失效时，从干燥装置的内部取出第一干燥剂，然后向干燥装置的内部装入第二干燥剂。优选地，对第二干燥剂进行冷媒保压处理。
[0039]为了防止在步骤S20完成之前，第一干燥剂已经失效，降低了干燥效果。在本实施例中，在进行步骤S20的同时观察第一干燥剂是否失效，当第一干燥剂失效时，停止向干燥装置的内部通入水分超标的制冷剂，然后对失效的第一干燥剂进行干燥处理。
[0040]优选地，在干燥处理之前，取出失效的第一干燥剂，将干燥处理后的第一干燥剂重新装入干燥装置的内部。也可以不取出第一干燥剂，而是直接干燥装置中进行干燥处理。当然，作为可行的实施方式，当第一干燥剂失效时，从干燥装置的内部取出第一干燥剂，然后向干燥装置的内部装入第二干燥剂。优选地，对第二干燥剂进行冷媒保压处理。在本实施例中，第一干燥剂的失效不是特指第一干燥剂不能吸收水分，而是指第一干燥剂吸收水分的效果已经不能使水分未超标的制冷剂中的水分含量降低到标准含量一下。
[0041]在本实施例中，上述第一干燥剂的干燥处理均为烘干处理。对失效的第一干燥剂进行烘干，不仅操作方便，而且能够最大限度地降低第一干燥剂中的水分含量。当然，也可以采用第一干燥剂自然风干的方式以实现干燥处理。
[0042]优选地，在空调系统运行时采用本实施例的处理方法。实验证实:本实施例的处理方法能够将空调系统中制冷剂中的水分含量下降到200ppm以下，较冷媒排空法多减少700ppmo
[0043]如图2所示，本实施例的处理方法的过程具体如下:首先，干燥装置中填充干燥齐U，然后对干燥装置进行冷媒保压处理，然后回收通入干燥装置中的制冷剂，该制冷剂能够为其他干燥剂进行冷媒保压处理。将干燥装置安装在空调系统中并对空调系统中的水分未超标的制冷剂进行处理，干燥一段时间后观察干燥剂是否失效，一旦失效，就要烘干干燥齐?，将烘干后的干燥剂然后重新进行冷媒保压处理。如果未失效，则继续进行干燥处理，并最终使水分未超标的制冷剂中的水分降低到指定值。
[0044]如图3所示，本发明还提供了一种采用上述实施例的制冷剂的处理方法的干燥装置，本实施例的干燥装置包括筒体10、干燥剂、进气口、出气口、第一连接管51和第二连接管52。筒体10具有容纳腔，干燥剂填充在容纳腔内，进气口和出气口均设置在筒体10上。第一连接管51与进气口相连通，第二连接管52与出气口相连通。
[0045]应用本实施例的干燥装置，待干燥的制冷剂从进气口通入筒体10的容纳腔内，进入容纳腔内的待干燥制冷剂与干燥剂接触并进行干燥处理，从出气口排出的已干燥的制冷剂中所含的水分能够降低符合规定，从而解决了空调系统的内部水分超标的问题。第一连接管51和第二连接管52的设置，能够很方便的将本实施例的干燥装置的筒体10连接到相应的装置上。应用本实施例的干燥装置对待干燥的制冷剂进行干燥相对于现有技术的冷媒排空法，不仅操作简单方便，而且节省工作时间，降低劳动强度。
[0046]以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种制冷剂的处理方法，其特征在于，包括以下步骤: 步骤320:将水分超标的制冷剂通入到干燥装置的内部并且与设置在所述干燥装置内部的第一干燥剂相接触，排出并且回收与所述第一干燥剂接触后的所述水分超标的制冷剂。
2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，在所述步骤320之前还依次包括以下步骤: 步骤311:关闭所述干燥装置的出口 ； 步骤312:将水分未超标的制冷剂由所述干燥装置的进口通入所述干燥装置的内部并且与所述第一干燥剂相接触； 步骤314:使所述水分未超标的制冷剂在所述干燥装置的内部保持预定时间； 步骤315:排出并回收与所述第一干燥剂接触的所述水分未超标的制冷剂。
3.根据权利要求2所述的处理方法，其特征在于，在所述步骤311之前还包括以下步骤: 将所述干燥装置的内部抽真空。
4.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，将与所述第一干燥剂接触后的并从所述干燥装置的内部排出的所述水分超标的制冷剂回流到空调系统中。
5.根据权利要求2所述的处理方法，其特征在于，在所述步骤312和所述步骤314之间还包括以下步骤: 步骤313:关闭所述干燥装置的进口。
6.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，在进行步骤320的同时观察所述第一干燥剂是否失效，当所述第一干燥剂失效时，停止向所述干燥装置的内部通入所述水分超标的制冷剂，然后对失效的所述第一干燥剂进行干燥处理。
7.根据权利要求6所述的处理方法，其特征在于，在所述干燥处理之前，取出所述失效的所述第一干燥剂，在所述干燥处理之后，将所述干燥处理后的第一干燥剂重新装入所述干燥装置的内部。
8.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，在所述步骤320之后还包括如下步骤: 步骤330:观察所述第一干燥剂是否失效，当所述第一干燥剂失效时，对所述第一干燥剂进行干燥处理。
9.根据权利要求6或8所述的处理方法，其特征在于，所述干燥处理为烘干处理。
10.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，在所述步骤320之后还包括如下步骤: 观察所述第一干燥剂是否失效，当所述第一干燥剂失效时，从所述干燥装置的内部取出所述第一干燥剂，然后向所述干燥装置的内部装入第二干燥剂。
11.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，在进行步骤320的同时观察所述第一干燥剂是否失效，当所述第一干燥剂失效时，停止向所述干燥装置的内部通入所述水分超标的制冷剂，然后从所述干燥装置的内部取出所述第一干燥剂，向所述干燥装置的内部装入第二干燥剂。
12.—种采用权利要求1所述的制冷剂的处理方法的干燥装置，其特征在于，包括:筒体(10),具有容纳腔；第一干燥剂，填充在所述容纳腔内；进气口和出气口，均设置在所述筒体(10)上；第一连接管(51),与所述进气口相连通；第二连接管(52),与所述出气口相连通。
【文档编号】F25B43/00GK104422212SQ201310398005
【公开日】2015年3月18日 申请日期:2013年9月4日 优先权日:2013年9月4日
【发明者】张 浩, 周勇, 梁兆明 申请人:珠海格力电器股份有限公司