油分离组件、油分离器和空调系统的制作方法

本申请属于空调系统技术领域，具体涉及一种油分离组件、油分离器和空调系统。

背景技术：

传统油分离器结构较为简单，功能较为单一，在膨胀机连续运转的情况下润滑油温度很高使其黏度降低性能下降；在装置不运行时润滑油溶解大量工质使其浓度很低达不到良好的润滑效果，传统的油分离器不能监测到润滑油的浓度和温度，无法对润滑油及时起到加热或降温作用。

虽有通过在换热器内部加入分离过滤装置，把油分离器和换热器集成到一个设备，气液换热器在回收余热的同时分离润滑油，且储油筒体内有换热管对润滑油有加热或降温作用，但系统结构比较复杂。

技术实现要素：

因此，本申请要解决的技术问题在于提供一种油分离组件、油分离器和空调系统，能够集成分离和换热为一体，结构简单。

为了解决上述问题，本申请提供一种油分离组件，包括：

螺旋分离件，包括螺旋通道，物料在所述螺旋通道中流动而发生离心式分离；所述螺旋通道包括有导向壁，所述导向壁内设有通孔，所述通孔的延伸方向与所述螺旋通道的螺旋方向相同；

换热件，包括换热通道，所述换热通道包括所述通孔；所述物料与所述通孔内的流体发生热交换。

可选地，所述导向壁包括螺旋板，所述螺旋板至少包括沿所述螺旋板厚度方向设置的两层侧板，所述通孔设在两层所述侧板之间。

可选地，所述导向壁还包括有两个导流管：第一导流管和第二导流管，所述第一导流管设在所述螺旋板的中心侧，且与所述通孔的一端连通，所述第二导流管设在所述螺旋板的外周侧，且与所述通孔的另一端连通。

可选地，所述螺旋板所在螺旋的轴向为竖直设置，所述第二导流管密封连接于与其最小距离的所述侧板外壁上；

所述螺旋通道还包括上下两个盖板，所述螺旋分离件还包括进料管、出气管和回油管，所述进料管连通于所述螺旋通道的输入端，所述出气管连通于所述螺旋通道的输出端的上部，所述回油管连通于所述螺旋通道输出端的下部。

可选地，所述进料管设在所述螺旋的中心处。

可选地，所述进料管包括沿所述轴向延伸的延伸部，所述延伸部设在所述螺旋通道内，所述延伸部的侧壁上设有多个出料孔。

可选地，所述延伸部的伸展端为封闭端。

根据本申请的另一方面，提供了一种油分离器，包括如上所述的油分离组件。

根据本申请的再一方面，提供了一种空调系统，包括如上所述的油分离组件或如上所述的油分离器。

本申请提供的一种油分离组件，包括：螺旋分离件，包括螺旋通道，物料在所述螺旋通道中流动而发生离心式分离；所述螺旋通道包括有导向壁，所述导向壁内设有通孔，所述通孔的延伸方向与所述螺旋通道的螺旋方向相同；换热件，包括换热通道，所述换热通道包括所述通孔；所述物料与所述通孔内的流体发生热交换。采用导向壁具有通孔的螺旋通道，实现油气的离心分离，同时通孔内可注入与油气发生热交换的流体，从而实现分离和换热的同步进行；整体为螺旋一体结构，结构简单。

附图说明

图1为本申请实施例的油分离器的截面示意图；

图2为本申请实施例的油分离器的结构示意图；

图3为本申请实施例的螺旋板展开示意图。

附图标记表示为：

1、螺旋板；1a、螺旋通道；2、通孔；3、进料管；4、出气管；5、上盖板；6、下盖板；7、第一导流管；8、第二导流管；9、出料孔；10、回油管。

具体实施方式

结合参见图1至图3所示，根据本申请的实施例，一种油分离组件，包括：

螺旋分离件，包括螺旋通道1a，物料在所述螺旋通道1a中流动而发生离心式分离；所述螺旋通道1a包括有导向壁，所述导向壁内设有通孔2，所述通孔2的延伸方向与所述螺旋通道1a的螺旋方向相同；

换热件，包括换热通道，所述换热通道包括所述通孔2；所述物料与所述通孔2内的流体发生热交换。

本申请采用螺旋通道1a来进行油气分离的主要功能件，将螺旋通道1a的导向壁设为具有通孔2的结构，方便流体注入通孔2，通孔2的延伸方向与螺旋通道1a的螺旋方向相同，即可设置流体流向与油气流向相同或相反，这样能与分离的油气发生热交换。由于只改变了导向壁的结构，对螺旋离心分离器的结构无重大改动，不影响油气分离效果，同时增加了换热功能，整体结构简单。

在一些实施例中，导向壁包括螺旋板1，所述螺旋板1至少包括沿所述螺旋板1厚度方向设置的两层侧板，所述通孔2设在两层所述侧板之间。

导向壁具体采用螺旋板1结构，螺旋板1带有一定厚度，可设置通孔2，方便加工成螺旋通道1a。

在一些实施例中，导向壁还包括有两个导流管：第一导流管7和第二导流管8，所述第一导流管7设在所述螺旋板1的中心侧，且与所述通孔2的一端连通，所述第二导流管8设在所述螺旋板1的外周侧，且与所述通孔2的另一端连通。

通过设置导流管，方便与通孔2连通，通常通孔2设置为多个，方便导流管进行均匀导流，如导流管壁上设置与通孔2连通的引流孔。

在一些实施例中，螺旋板1所在螺旋的轴向为竖直设置，所述第二导流管8密封连接于与其最小距离的所述侧板外壁上；

所述螺旋通道1a还包括上下两个盖板，所述螺旋分离件还包括进料管3、出气管4和回油管10，所述进料管3连通于所述螺旋通道1a的输入端，所述出气管4连通于所述螺旋通道1a的输出端的上部，所述回油管10连通于所述螺旋通道1a输出端的下部。

通过上下盖板6结合螺旋板1将螺旋通道1a设为封闭通道，通过进料管3、出气管4和回油管10相应设置，形成离心分离通道；其中盖板本身只是螺旋通道1a的上下两侧的侧壁，因此不影响螺旋板1上通孔2的流通；相应的，盖板为螺旋状，侧边只与对应位置的侧板进行连接。

在一些实施例中，进料管3设在所述螺旋的中心处。

将进料管3设在螺旋中心处，流速逐渐减小，能有效地进行油气分离。

在一些实施例中，进料管3包括沿所述轴向延伸的延伸部，所述延伸部设在所述螺旋通道1a内，所述延伸部的侧壁上设有多个出料孔9。具体的，延伸部的伸展端为封闭端。

通过在延伸部设置多个出料孔9，减少湍流，提高分离效率。

根据本申请的另一方面，提供了一种油分离器，包括如上所述的油分离组件。

下面就以螺旋板结构构成螺旋离心式油分离器进行详细说明。

如图1和2所示，螺旋离心式油分离器，包括螺旋通道1a，螺旋板1，通孔2，进料管3，出气管4，上盖板5，下盖板6，第一导流管7，第二导流管8，出料孔9，回油管10。

其中，螺旋板1中具备若干个均匀分布的通孔2，采用金属平板螺旋设置构成，在金属平板的涡旋的内侧和外侧上分别连接第一导流管7和第二导流管8，第一导流管7和第二导流管8与通孔2两端连通；第一导流管7和第二导流管8焊接在金属平板的两侧。其中，第一导流管7可作为冷却液进口管，第二导流管8为冷却液出口管。

上封板5成螺旋形状，与上述螺旋板1的螺旋通道1a的顶部相互配合并焊接密封；在上封板5的中央部分开两个过孔，进料管3、第二导流管8分别穿过该过孔并与上封板5焊接密封；在上封板5的外侧末端开另外两个过孔，制冷剂出管4、第一导流管7分别穿过该过孔并与上封板5焊接密封。进料管3、第二导流管8、第一导流管7的底部为盲孔设计，防止高温高压的高速气体冲击底部的润滑油，进料管3处于上封板5和下封板6之间的管道周边开具有若干个出料孔9。

下封板6与上封板5具备相同的形状但没有过孔，其与上述螺旋板1的螺旋通道1a的底部相互配合并焊接密封。进料管3、第二导流管8、第一导流管7的底部盲孔端靠近下封板6，出气管4的进口靠近螺旋板1的顶部。

在螺旋板1的末端外侧面靠近底部开具有回油孔，该回油孔靠近下封板6，回油管10穿过回油孔后确保其内部的回油管部分竖直向下，其回油进口端靠近下封板6，然后对回油管10和螺旋板1的外侧回油孔进行焊接密封。

上述水平微通道螺旋隔板离心式油分离器的工作原理简述如下：

1)高温高压的制冷剂与润滑油混合气体从进料管3进入，从出料孔9出来后进入螺旋通道1a，然后在螺旋通道上实现高速流动，在离心力的驱动下实现油气分离，润滑油粘附在螺旋隔板的外侧面上在重力作用下流到底部汇集，在高低压差的作用下从回油管10实现正常回油。因为回油管10进口端存在竖直高差，油池底部的杂质不容易被携带出去，从而保证了润滑油的回油质量。润滑油分离后的高温高压制冷剂气体从出气管4汇集流出。

2)低温冷却液从第一导流管7流入，然后从螺旋隔板内部的若干个通孔2内水平流动，低温冷却液通过螺旋隔板对螺旋通道内的高温制冷剂实现冷却降温，低温冷却液经过换热后从第二导流管8流出。

根据本申请的再一方面，提供了一种空调系统，包括如上所述的油分离组件或如上所述的油分离器。

本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各实施方式可以自由地组合、叠加。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。以上所述仅是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本申请的保护范围。