专利名称：一种浮渣底泥固化脱水工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种油田油泥处理技术领域，特别涉及一种浮渣底泥固化脱水工艺。
背景技术：
浮渣底泥为采油污水回注、回用处理过程中形成的絮凝物和沉淀物。这些物质含有大量的老化原油、蜡质、浙青质、胶体和固体悬浮物，含水率在90-99%之间。由于其高含水率，使其综合利用率较低，占用面积大，一直困绕着企业的发展。解决浮渣底泥脱水问题是实现浮渣底泥资源化、减量化处理的最好方式。目前处理浮渣底泥的技术方法主要有板式压滤技术、离心分离技术、过滤池浓缩技术和风干技术，其中板式压滤技术压滤时间长，压滤后浮渣底泥含水率仍在75-90%之间，处理量小，能源浪费严重；离心分离技术分离效果差，固相含水率仍然很高，在75-90% 之间，且进料要求不能含有大块颗粒和杂物；过滤池浓缩技术雨季过滤效果差，滤布每使用一次需要更换新的滤布，投资大，运行周期长，劳动强度大，生产现场环境差；风干技术耗能大，处理量小。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种浮渣底泥固化脱水工艺，该工艺实现了浮渣底泥快速脱水，实现其减量化，固化后的浮渣底泥油质组分分布均勻，可实现其资源化。克服了现有技术无法实现浮渣底泥快速脱水、处理量小、投资大的不足。本发明所采取的技术方案是一种浮渣底泥固化脱水工艺，该工艺步骤如下将浮渣底泥通过计量泵计量后抽送到初次混合搅拌器里，按照固化剂浮渣底泥=3 17的比例取固化剂，固化剂由螺旋计量推进器按照比例调整推进到初次混合搅拌器里，搅拌速度50转/分钟，搅拌5-30分钟，排放到二次混合搅拌器里，搅拌速度150转/分钟，搅拌 10-15分钟，改性固化后的浮渣底泥由胶体结构转化为晶体结构，然后由渣浆泵输送到晾晒场地，养护1-3天，直至改性后的浮渣底泥含水率降到40%以下，热值在3000Kcal/kg以上， 工艺完成；其中固化剂的各组成成分及其质量比为水泥35 %，氧化钙25 %，三氧化二铁 10%，石膏5%，高岭土 25%。上述初次混合搅拌器容积10立方米，内部安装螺旋搅拌齿25组。上述二次混合搅拌器容积10立方米，内部安装双螺旋搅拌齿75组。本发明的有益效果是本发明由于采用了固化剂与浮渣底泥搅拌使其固化的方式，因而具有浮渣底泥脱水速度快、工艺操作简单、投资少的效果，固化后的浮渣底泥油质组分分布均勻，有一定的强度和硬度，易堆放和处理，形成的燃料热值和燃煤热值相当，完全可替代燃煤焚烧。另外，本发明处理浮渣底泥时无需运输，劳动强度小，可就地处理固化， 极大降低环境风险。
下面结合附图和具体实施方式
对本发明做进一步详细的说明。附图为本发明的工艺流程图。
具体实施例方式如附图所示，一种浮渣底泥固化脱水工艺，该工艺步骤如下将浮渣底泥通过计量泵计量后抽送到初次混合搅拌器里，按照固化剂浮渣底泥=3 17的比例取固化剂，固化剂由螺旋计量推进器按照比例调整推进到初次混合搅拌器里，搅拌速度50转/分钟，搅拌5分钟，排放到二次混合搅拌器里，搅拌速度150转/分钟，搅拌10分钟，改性固化后的浮渣底泥由胶体结构转化为晶体结构，然后由渣浆泵输送到晾晒场地，养护1-3天，形成晶体结构后的浮渣底泥，所含水一部分结晶化，另一部分迅速蒸发达到浮渣底泥稳定化，直至改性后的浮渣底泥含水率降到40%以下，热值在3000Kcal/kg以上，工艺完成；其中固化剂的各组成成分及其质量比为水泥35 %，氧化钙25 %，三氧化二铁10 %，石膏5 %，高岭土 25%。初次混合搅拌器容积10立方米，内部安装螺旋搅拌齿25组。二次混合搅拌器容积 10立方米，内部安装双螺旋搅拌齿75组。改性固化后的浮渣底泥中的浙青质、胶质、轻油组分及其它有机质分布均勻，改性固化后的浮渣底泥成为疏松、多孔、具有一定强度的固体，浮渣底泥的热值在3000Kcal/kg 以上，一部分输送到焚烧炉直接焚烧，一部分和燃煤(热值在4500Kcal/kg)用铲车按照混合比例3 7投送到混合搅拌机里进行混合搅拌，形成新型燃料热值在4000KCal/kg左右， 直接输送到蒸汽锅炉焚烧替代燃煤。可以理解的是，以上关于本发明的具体描述，仅用于说明本发明而并非受限于本发明实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种浮渣底泥固化脱水工艺，其特征在于该工艺步骤如下将浮渣底泥通过计量泵计量后抽送到初次混合搅拌器里，按照固化剂浮渣底泥=3 17的比例取固化剂，固化剂由螺旋计量推进器按照比例调整推进到初次混合搅拌器里，搅拌速度50转/分钟，搅拌5-30分钟，排放到二次混合搅拌器里，搅拌速度150转/分钟，搅拌10-15分钟，改性固化后的浮渣底泥由胶体结构转化为晶体结构，然后由渣浆泵输送到晾晒场地，养护1-3天， 直至改性后的浮渣底泥含水率降到40%以下，热值在3000Kcal/kg以上，工艺完成；其中固化剂的各组成成分及其质量比为水泥35%，氧化钙25%，三氧化二铁10%，石膏5%，高岭土 25%。
2.按照权利要求1所述的浮渣底泥固化脱水工艺，其特征在于所述初次混合搅拌器容积10立方米，内部安装螺旋搅拌齿25组。
3.按照权利要求1所述的浮渣底泥固化脱水工艺，其特征在于所述二次混合搅拌器容积10立方米，内部安装双螺旋搅拌齿75组。
全文摘要
本发明涉及一种油田油泥处理技术领域，特别涉及一种浮渣底泥固化脱水工艺。该工艺步骤如下将浮渣底泥通过计量泵计量后抽送到初次混合搅拌器里，固化剂由螺旋计量推进器按照比例调整推进到初次混合搅拌器里，搅拌速度50转/分钟，搅拌5-30分钟，排放到二次混合搅拌器里，搅拌速度150转/分钟，搅拌10-15分钟，改性固化后的浮渣底泥由胶体结构转化为晶体结构，然后由渣浆泵输送到晾晒场地，养护1-3天，直至改性后的浮渣底泥含水率降到40％以下，热值在3000Kcal/kg以上，工艺完成。本发明实现了浮渣底泥快速脱水，实现其减量化，固化后的浮渣底泥油质组分分布均匀，可实现其资源化。
文档编号C02F11/14GK102390915SQ20111030529
公开日2012年3月28日 申请日期2011年10月11日 优先权日2011年10月11日
发明者于向东, 刘付臣, 刘喜峰, 周洪山, 孔德宁, 宋启辉, 曾魏, 杨东辉, 王 琦, 葛会光 申请人:中国石油天然气集团公司, 辽河石油勘探局