专利名称：水处理系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种水处理系统，尤其是涉及一种使被处理水中所含的磷与去磷过滤材料接触，以除去所述被处理水中所含的磷的水处理系统。
背景技术：
例如污水或废水等的排出基准值，由防止污浊排出法或条例而定。为了保护环境，排出基准有变严格的趋势，作为富营养化原因之一的磷也不例外。着眼国外，也有强化磷的排出基准的趋势，例如，在韩国，预定总磷(T-P)浓度降低至0. 2mg/l。作为具有去磷能力的过滤材料，例如已知有炼钢厂等副产的矿渣(例如专利文献1-4)。但是，现有方法的去磷效率不好，排出基准值被设得严格时，有时不能实施。·
而且，现有技术的方法，为了提高炉渣的去磷活性，连续向被处理水中添加碱溶液。从保护环境的观点考虑，希望省略上述向被处理水中添加药液。但是，在现有技术的去磷过滤材料中，不添加碱，就不能充分除去磷。现有技术文献专利文献专利文献I :特开2005-262044号公报专利文献2 :特开2006-341226号公报专利文献3 :特开平9-242217号公报专利文献4 :特开2002-86139号公报
发明内容
本发明基于上述情况而完成，其目的在于，提供一种在利用含有矿渣的去磷过滤材料除去被处理水中所含的磷时，去磷效率高的水处理装置。另外，本发明的另一个目的在于，提供一种即使省略向被处理水中添加药液，也能够稳定地除去磷的水处理装置。本发明的水处理系统使被处理水中所含的磷与去磷过滤材料接触，以除去所述被处理水中所含的磷，其中，所述去磷过滤材料通过将平均粒径为0. Imm以下的矿渣与粘土质类粘合剂混合，造粒成平均粒径为0. 3mm以下的粒状并煅烧而成；所述水处理系统包括搅拌槽，其将所述去磷过滤材料添加到被处理水中并搅拌；过滤材料添加装置，其将所述去磷过滤材料添加到所述搅拌槽中；沉降分离槽或固液分离装置，其将从所述搅拌槽排出的含有去磷过滤材料的被处理水固液分离，以从除去了磷的被处理水中分离去磷过滤材料；以及过滤材料添加装置，其将通过所述沉降分离槽或固液分离装置从被处理水中分离的去磷过滤材料、或从分离的去磷过滤材料中取出一部分进行再活化处理后的去磷过滤材料，再添加到供给了新的被处理水的搅拌槽中。此外，所谓“被处理水中所含的磷”，是指水中溶解的磷的化合物，包括利用去磷过滤材料除去，使总磷浓度(T-P)下降的磷。
为了得到高去磷活性,优选所述矿洛中的Fe2O3的含量为10质量°/0"40质量％的范围内。去磷过滤材料持续除去磷时，活性逐渐降低。因此，优选水处理系统包括供给用于洗涤除去了规定时间或规定量的磷的去磷过滤材料的表面的酸性溶液的单元；以及供给用于使酸洗涤后的去磷过滤材料活化的碱溶液的单元。本发明的水处理方法的一个特征为，在使被处理水与含有矿渣的去磷过滤材料接触以除去磷的水处理方法中，所述矿渣的平均粒径为0. Imm以下。去磷过滤材料持续除去磷时，活性逐渐降低。因此，优选将酸性溶液供给到除去了规定时间或规定量的磷的去磷过滤材料中，洗涤去磷过滤材料的表面，使酸洗涤后的去磷过滤材料浸溃于碱溶液中，或进行热处理使过滤材料活化。为了有助于环境保护并除去磷，优选在不将用于提高去磷过滤材料的去磷活性的碱溶液持续添加到被处理水中的条件下除去磷。 根据本发明，在使被处理水中所含的磷与含有矿渣的去磷过滤材料接触，以除去所述被处理水中所含的磷中，通过使用平均粒径为0. Imm以下的矿渣，使得矿渣具有高去磷活性。因此，即使降低排出基准值(例如，总磷浓度为0. 2mg/l),也能够除去磷至低于排出基准值的浓度。根据本发明，由于使用具有高去磷活性的过滤材料，因此，即使不像现有技术的方法那样向被处理水中持续添加用于提高矿渣的活性的碱溶液，也能够稳定地除去磷。
图I表示本发明的第一实施方式的水处理系统的整体结构；图2是表示矿渣的平均粒径与去磷效率的相互关系的图表；图3表示本发明的第二实施方式的水处理系统的整体结构；图4表示为了确认本发明的效果而进行的试验的结果。附图标记说明I水处理系统2原水槽3第一过滤装置4第二过滤装置42A, 42B 过滤塔45A, 45B去磷过滤材料层5酸性溶液(洗涤液)槽51酸性溶液泵52碱溶液(再活化溶液)槽53碱溶液泵
具体实施例方式以下参照附图对本发明优选的实施方式的水处理系统及水处理方法进行详细说明。但是，本发明的技术范围并不因以下说明的实施方式被限定性解释。(第一实施方式)
关于第一实施方式的水处理系统，参照图I进行说明。如图I所示，水处理系统I包括储存被处理水的原水的原水槽2 ;除去被处理水中所含的固体成分(尤其是胶体)的第一过滤装置3 ;将原水槽中的被处理水供给到第一过滤装置3中的第一供给泵31 ;储存利用第一过滤装置3过滤的被处理水(一次处理水)的一次处理水槽32 ;除去被处理水中所含的磷的第二过滤装置4 ;将一次处理水槽32中的被处理水供给到第二过滤装置4中的第二供给泵33 ；以及储存利用第二过滤装置4过滤的被处理水(二次处理水)的二次处理水槽41。各装置例如通过配管等流路进行连接，通过阀门V1-V15的开闭来切换通水流路。利用水处理系统I处理的原水，例如为在本系统I的上游的处理工序中进行了生物处理的污水或废水等。一般，进行了生物处理的原水的总磷浓度为3 10mg/l或高于该范围的浓度。但是，对原水的种类没有限定，可以以所有含磷的水为处理对象，而且对原水中的总磷浓度也没有限制。但是，优选原水的PH为5. 8 8. 6左右的中性区域。第一过滤装置3，例如可以使用在上下连接有配管的过滤塔34的内部填充有过滤砂的装置。在过滤塔34内，例如在面内具有多个通水孔的支撑部件(例如防气阀)35上填 充过滤沙砾等,形成支撑层36 ;在该支撑层36上填充过滤砂，形成过滤砂层37。来自原水槽2的被处理水从过滤塔34的上部供给，通过过滤砂层37和支撑层36，从过滤塔34的下部排出。另外，进行后述的反洗时，中断被处理水的供给，从过滤塔34的下部供给洗涤液，从上部排出。此外，还可以为在过滤砂层37上填充无烟煤，成为过滤砂层37和无烟煤层的双层过滤方式。第二过滤装置4，例如可以使用在上下连接有配管的过滤塔42A (42B)的内部填充有去磷过滤材料的装置。在过滤塔42A( 42B )内，例如在面内具有多个通水孔的支撑部件(例如防气阀)43A (43B)上填充过滤沙砾等，形成支撑层44A (44B);在该支撑层44A (44B)上填充去磷过滤材料，形成去磷过滤材料层45A (45B)。被处理水(一次处理水)从过滤塔42A(42B)的上部供给，通过去磷过滤层45A (45B)和支撑层44A (44B)，从过滤塔42A (42B)的下部排出。第二过滤装置4为将这样的相同结构的2个过滤塔42A (42B)并列配置的结构。另外，可以通过阀门V12-V15的开闭来切换通水的过滤塔42A (42B)。因此，需要连续工作时，例如可以在每次经过预定的通水时间时，切换通水的过滤塔42A( 42B )，对停止的过滤塔42A (42B)进行后述的过滤材料的再活化处理。此外，也可以是I个塔或3个塔以上的方式，而不是2个塔的方式。去磷过滤材料优选通过将平均粒径为0. Imm以下、优选平均粒径为0. 04、. 08mm的范围内的矿渣(Slag)与粘土质类粘合剂混合，例如造粒成平均粒径为0. ri. 5mm的范围内的粒状而成。更优选造粒后，例如在60(T900°C下煅烧2小时左右。进一步优选矿渣的平均粒径为0. Imm以下，最大粒径为0. ro. 12_。粘土质类粘合剂例如可以使用膨润土、蒙脱石等。矿渣与粘合剂的比例例如可以为矿渣粘合剂=5(T90% :10 50%。另外，优选决定去磷过滤材料的填充量，使得空速(SV)为3 IOhr'在此，对使用平均粒径为0. Imm以下的矿渣的理由进行说明。如在背景技术中所述，现有技术中研究了以矿渣为去磷过滤材料，但是，担心设定严格的排水基准时的可适用性。本发明人深入研究的结果表明，如图2的试验结果所示，通过选择性使用平均粒径为0. Imm以下的矿渣，大幅提高了去磷效率，其结果，提供了能够除去磷至总磷(T-P)浓度为0. 2mg/l以下的去磷过滤材料。图2分别表示使用平均粒径不同的矿渣，利用上述方法制备去磷过滤材料，实际通入被处理水时的去磷率。专利文献1-4等的现有技术，以平均粒径较大的矿渣为主体，在专利文献I中通过筛操作预先除去平均粒径为0. 15mm以下的矿渣。因此，通过选择性地使用平均粒径为0. Imm以下的矿渣，意料之外地大幅提高了去磷效率。构成矿渣的各成分的比例优选为以下表示的成分表的范围内。尤其是由于含有大量的Fe2O3时，能够良好地除去磷，因此，Fe2O3的含量优选为1(T40质量％的范围内。作为这样的矿渣，优选为钢铁矿渣，其中，优选高炉矿渣。但是，基于上述的理由，例如通过筛操作或粉碎，选择性地使用平均粒径为0. Imm以下的矿渣。此外，成分表中的“其它”为杂质。表I矿渣成分表单位质量％
CaO~IFe2O3 ISiO2~IAl2O3 IMnO~|其它 2CT60 1CT40 10^20 2^10 2^10 f5返回图I进行说明，水处理系统I还包括进行去磷过滤材料的再活化的单元。再活化的方法与现有技术的方法不同，首先，利用酸性溶液进行过滤材料表面的洗涤，之后，供给碱溶液，使过滤材料活化。作为用于再活化的单元，有储存作为洗漆液的酸性溶液的酸性溶液槽5 ;将酸性溶液供给到第二过滤装置4的酸性溶液泵51 ;储存作为活性溶液的碱溶液的碱溶液槽52 ；以及将碱溶液供给到第二过滤装置4的碱溶液泵53。另外，还具有将洗涤去磷过滤材料后的酸性溶液回收的洗涤液回收槽54。酸性溶液例如可以使用0. OriO质量％、优选为0. 5^2. 0质量％的盐酸。其它，还可以使用H2S04、HN03等。另外,碱溶液例如可以使用NaOH。此外,不一定利用碱溶液进行活化,例如还可以从过滤塔42A (42B)取出酸洗涤后的过滤材料，通过煅烧进行活化。再活化优选在去磷过滤材料的活性不会过度降低的条件下，在预定时间内周期性地进行。除了在预定时间内进行再活化的方法以外，还可以在每次除去一定量的磷时进行再活化，或者，在每次二次处理水的总磷浓度达到预定的上限值时进行再活化。为了洗涤(反洗)因捕捉固体成分使得过滤阻力逐渐增加的第一过滤装置3，水处理系统I还具有将一次处理水作为洗涤水供给到第一过滤装置3中的第一反洗泵38 ;以及回收从第一过滤装置3排出的含有胶体的洗涤水的反洗排水槽39。另外，具有第二过滤装置4的通水阻力增加时，将二次处理水作为洗涤水供给到第二过滤装置4中的第二反洗泵46，从第二过滤装置4排出的洗涤水也利用反洗排出槽39进行回收。反洗优选在通水阻力不会过度增加的条件下，在预定时间内周期性地进行。其它，还可以利用压力传感器测定通水阻力，在每次通水阻力达到预定的上限值时进行反洗。为了切换各工序的通水路径，在连接各装置的流路(例如配管)的途中设置的阀门V1-V15可以手动或自动进行开闭控制。阀门V1-V4进行将被处理水通入第一过滤装置3中进行过滤的处理(process)工序、与反洗第一过滤装置3的洗涤工序的切换。阀门V5-V11进行将一次处理水通入第二过滤装置4中进行过滤的处理工序、使过滤材料再活化的工序、以及反洗第二过滤装置4的洗涤工序的切换。阀门V12-V15进行过滤塔42A与过滤塔42B的通水的切换。从保护环境的观点考虑，本实施方式的水处理系统I不以向被处理水中添加药液为原则。但是，原水的pH为排放基准值之外时，在第二过滤装置4的前面添加酸性溶液或碱溶液进行中和。PH的调节范围例如为5. 8 8. 6的中性区域。作为用于调节原水的pH的单元，具有存储用于中和被处理水的酸性溶液和/或碱溶液的中和液槽6、和将中和液槽6中的中和液添加到被处理水中的中和泵61。另外，从配管的途中或从二次处理水槽41抽取被处理水，测定PH，基于pH的测定结果，添加中和液。此外，为了方便作图，记载了一组中和液槽6和中和泵61，但是，使用酸性溶液和碱溶液这两者来调节pH时，分别具有各自的槽和栗。接着，对利用上述水处理系统I来除去磷的处理方法进行说明。首先，在除去磷的处理工序中，通过第一供给泵31将原水槽2中的被处理水供给到第一过滤装置3中，将固体成分(所谓的SS分)过滤分离，存储在一次处理水槽32中。通 过第二供给泵33将一次处理水槽32中的被处理水输送到第二过滤装置4中，根据被处理水的pH使中和泵61工作，来调节pH。供给到第二过滤装置4中的被处理水，通过去磷过滤材料层45A (45B)时，磷被过滤分离，存储于二次处理水槽41。二次处理水槽41中的被处理水通过泵(未图示)等被输送到下游的工序，或者被排放。此外，简单说明去磷机制的话，被处理水中的磷成分与矿渣表面接触时，磷成分与矿渣表面反应，磷成分被化学捕捉于矿渣表面。为了进行这样的化学过滤分离，持续除去磷时，矿渣表面被磷的反应物覆盖，伴随着有效表面积的减少，活性降低。难以通过物理洗涤除去。因此，周期性地进行以下的再活化。再活化通过中断被处理水的供给来进行。因此，优选使第二过滤装置4为二塔方式，一边利用一个过滤塔42A (42B)来处理被处理水，一边对另一个过滤塔42B (42A)进行再活化，不中断处理工序。再活化，首先通过酸性溶液泵51将作为洗涤液的酸性溶液供给到过滤塔42A (42B)，利用洗涤液回收槽54来回收从过滤塔42A (42B)排出的洗涤液。酸性溶液优选以过滤塔42A (42B)内的pH为I以下的浓度和流量进行供给。另外，利用酸性溶液进行洗涤的时间例如可以为10 30分钟。这样，首先通过用酸性溶液进行洗涤，能够除去矿渣表面的磷的反应物，通过露出矿渣的有效表面，恢复活性。可以在恢复有效表面积后直接再使用，但是，为了更可靠的再活化，进行使去磷过滤材料浸溃于碱溶液中的处理。碱溶液在停止酸性溶液的供给后通过碱溶液泵53来供给。另外,通过形成去磷过滤材料浸溃于例如pH为If 14的液体中的状态，维持该状态例如12小时以上，来进行活化。利用碱溶液进行活化有时需要长时间。因此，除了利用碱溶液进行活化以外，还可以通过煅烧进行活化。此时，从过滤塔42A (42B)取出去磷过滤材料，例如在60(T900°C下煅烧2小时左右。此外，利用酸性溶液进行洗涤，能够除去矿渣表面的磷的反应物，另外，提取出洗涤排水中所含的磷时，具有能够有效活用所捕捉的磷的优点。与之相反，担心通过酸洗涤使矿渣的粒径逐渐变小。因此，酸洗涤的次数为多次时，优选更换去磷过滤材料。使用后的去磷过滤材料，可以作为土壤改良剂、农业用肥料等再利用。另外，第一过滤装置3的通水阻力上升时，停止第一供给泵31，通过阀门V1-V4的开闭进行从处理工序向洗涤工序的切换。通过第一反洗泵38从过滤塔34的下部供给洗涤水，洗涤过滤砂。从过滤塔34的上部排出的洗涤排水被回收于反洗排水槽39。第二过滤装置4的通水阻力上升时，也同样地进行反洗。根据上述实施方式，通过使用将平均粒径为0. Imm以下的矿渣与粘土质类粘合剂混合、造粒成粒状的去磷过滤材料，矿渣发挥出高去磷活性。该活性为即使降低至排出基准值(例如，总磷浓度为0. 2mg/l)，也能够除去磷至低于排出基准值程度的高活性。根据上述实施方式，通过使用具有高去磷活性的去磷过滤材料，能够有助于保护环境且稳定地除去磷，而不用象现有技术的方法那样将用于提高去磷过滤材料的活性的碱溶液持续添加到被处理水中。根据上述实施方式，在去磷过滤材料的再活化中，首先通过利用酸性溶液进行洗涤，能够除去矿渣表面的磷的反应物，通过露出矿渣的有效表面，能够恢复活性。提取出酸洗涤的洗涤排水中所含的磷时，还能够有效活用所捕捉的磷。(第二实施方式) 下面参照图3对第二实施方式的水处理系统进行说明。上述的第一实施方式为通入了被处理水的过滤塔方式的装置结构，本实施方式的水处理系统为将去磷过滤材料添加到被处理水中并进行搅拌的搅拌槽方式的装置结构。水处理系统100包括一端侧具有被处理水的供给口 71、另一端侧具有排出口 72的搅拌槽7。搅拌槽7被隔壁73划分为多个区域，从一端侧依次形成兼具过滤材料添加区域的第一搅拌区域74、第二搅拌区域75、过滤材料回收区域76。原水槽2中的被处理水通过供给泵31被连续供给到供给口 71，通过各区域(74 — 75 — 76)从排出口 72被排出。此夕卜，也可以不通过隔壁73形成各区域74 76，而是利用各个独立的槽形成各区域74 76。兼具过滤材料添加区域的第一搅拌区域74为将去磷过滤材料添加到被处理水中的区域，并且为搅拌添加有去磷过滤材料的被处理水的区域，例如，设置有具有通过驱动马达旋转的搅拌叶片的搅拌装置74a。第二搅拌区域75也是搅拌添加有去磷过滤材料的被处理水的区域，例如，设置有具有通过驱动马达旋转的搅拌叶片的搅拌装置75a。第一和第二搅拌区域74、75实质上为除去磷的区域，通过在该区域内使去磷过滤材料均匀分散，促进磷成分与矿渣表面的反应。因此，第一和第二搅拌区域74、75的容积和被处理水的供给流量等设计为，使磷能够分解到一定的目标值以下的滞留时间。供给流量根据流量计31a的检测结果进行调节。此外，只要磷能够分解到一定的目标值以下，可以只有第一搅拌区域75，反之，也可以增加搅拌区域的数量。过滤材料回收区域76为用于从被处理水分离去磷过滤材料的区域。图3作为一个例子表示利用被处理水与过滤材料的比重差进行固液分离的沉降分离槽。沉降分离槽的底部连接有用于从底部提取出含有去磷过滤材料的浆液的过滤材料回收泵8。另一方面，在沉降分离槽的上部侧连接有排出口 72，不含去磷过滤材料的澄清水上溢排出。其中，过滤回收区域76能够从被处理水中分离回收去磷过滤材料即可，也可以与其它固液分离装置置换。作为其它固液分离装置，例如，作为一个例子，有滗析器等离心分离装置或过滤装置等。过滤材料回收泵8通过配管等流路与旋风分离器81连接，将含有去磷过滤材料的浆液供给到旋风分离器81。为了控制过滤材料回收区域76的液面，过滤材料回收泵8例如根据液面计76a的检测结果来控制开关。旋风分离器81从浆液中分离去磷过滤材料，供给到回收槽82中，并且通过配管等流路使分离水返回到兼具过滤材料添加区域的第一搅拌区域74。回收槽82内的去磷过滤材料被再次添加到兼具过滤材料添加区域的第一搅拌区域74，由此循环使用去磷过滤材料。即，旋风分离器81以及根据需要设置的回收槽82，构成再添加去磷过滤材料的过滤材料添加装置。但是，并不限定于该结构。阀门8a在过滤材料堆积到第一搅拌区域74和第二搅拌区域75的底部时开闭，用于利用过滤材料回收泵8的液流使堆积的过滤材料飞扬。但是，通过除去磷，去磷过滤材料的活性逐渐降低，因此，周期性地或连续地取出回收槽82内的一部分去磷过滤材料，进行再活化处理。如上所述，再活化，首先利用酸性溶液洗涤去磷过滤材料，然后浸溃于碱溶液中，或者进行煅烧。再活化后的去磷过滤材料，例如通过加料斗等过滤材料添加装置83再添加到兼具过滤材料添加区域的第一搅拌区域74。去磷过滤材料的重新补充也通过该过滤材料添加装置83进行。过滤材料添加装置83例如为，以通过除去水分的空气干燥单元84供给的压缩空气为驱动力来供给过滤材料的结构。本实施方式中使用的去磷过滤材料，例如优选使用造粒后的平均粒径为0. I、. 3_的范围内的粒状的去磷过滤材料。但是，并不限定于此，可以使用与第一实施方 式相同的去磷过滤材料，也可以不造粒，直接使用平均粒径为0. Imm以下的矿渣。直接使用平均粒径为0. Imm以下的矿渣时，煅烧后去磷效率稳定。在上述实施方式中，也可以得到与第一实施方式相同的效果。而且，与过滤塔方式相比较，本实施方式具有通过增加接触面积来提高反应速度和反应效率的优点。实施例(实施例I)对为了确认本发明的效果而进行的实施例I进行说明。本例为对应第一实施方式的过滤塔方式，向过滤柱(4 75mm,高度1000mm)中填充去磷过滤材料,通入原水，除去磷的实施例I。更详细地，将去磷过滤材料填充到过滤柱内，使层厚为700mm，通入总磷浓度为IOmg/1 的原水，使 SV=IOhr'实施例I的结果如表2所示。从表2的结果可以清楚地确认，达到了 95%以上的高除去率，能够除去磷至目标值(0. 2mg/l)以下。表2
[!I
通水速度(SV=hr<)10
原水中的磷浓度(mg/1)TO
处理水中的磷浓度(mg/1)05
去磷率95%以上
单位量的过滤材料的去磷量(p_mg/过滤材料_g)10. 0(实施例2)本例为使用了小规模试验厂(pilot plant)的规模扩大(scaleup)的试验。在过滤塔(4 850mm,高度2500mm)内填充去磷过滤材料,使层厚为800mm,通入总磷浓度为3mg/I的被处理水，使SV=Shr'实施例2的结果如表3所示。从表3的结果可以看出，达到了 97%以上的高除去率，能够除去磷至目标值(0. 2mg/l)以下。表 3 pi
通水速度(SV=hr<)5
原水中的磷浓度(mg/1)Fo
处理水中的磷浓度(mg/1)oTT
去磷率97%以上
单位量的过滤材料的去磷量(P_mg/过滤材料_g)6. 0(实施例3)本例为对应第二实施方式的搅拌槽方式，使用尺寸为L1580mmXD1440mmXH3080mm的搅拌槽7，经时测定磷的浓度，计算出除去率。试验1-3将过滤材料相对于原水的比例设定为约0. 7质量％。试验4-5将过滤材料相对于原水的比例设定为约0. 3质量％。其它的详细的试验条件和试验结果如图4所示。如图4的试验结果明确所示，在所有的试验中，均达到了超过90%的除去率，能够除去磷至目标值(0.2mg/l)以下。在这次的试验中，将原水中的磷浓度设定为约3mg/l，但是，对于其以上或以下的浓度的原水，可以通过调节通水速度、过滤材料的添加量或在搅拌槽内的过滤材料与原水的接触时间来应对。另外，根据试验4-5的结果可以确认，即使过滤材料相对于原水的比例为约0. 3质量％，也能够达到高除去率，具有可以节约过滤材料的用量的优点。以上，通过具体实施方式
对本发明进行了说明，但是，本领域技术人员明白，在不脱离权利要求书的记载的本发明的精神和范围的条件下，可以对形式和细节进行各种置换、变形、变更。本发明的范围并不限定于上述的实施方式和附图，应该由权利要求书的记载及其等同替代而定。
权利要求
1.一种水处理系统，其使被处理水中所含的磷与去磷过滤材料接触，以除去所述被处 理水中所含的磷，其特征在于，所述去磷过滤材料通过将平均粒径为0. 1mm以下的矿洛与粘土质类粘合剂混合，造粒 成平均粒径为0. 3mm以下的粒状并煅烧而成；所述水处理系统包括搅拌槽，其将所述去磷过滤材料添加到被处理水中并搅拌；过滤材料添加装置，其将所述去磷过滤材料添加到所述搅拌槽中；沉降分离槽或固液分离装置，其将从所述搅拌槽排出的含有去磷过滤材料的被处理水 固液分离，以从除去了磷的被处理水中分离去磷过滤材料；以及过滤材料添加装置，其将通过所述沉降分离槽或固液分离装置从被处理水中分离的去 磷过滤材料、或从分离的去磷过滤材料中取出一部分进行再活化处理后的去磷过滤材料， 再添加到供给了新的被处理水的搅拌槽中。
2.根据权利要求1所述的水处理系统，其特征在于，所述矿渣中的Fe203的含量为10质 量％ 40质量％的范围内。
3.根据权利要求1或2所述的水处理系统，其特征在于，所述水处理系统包括供给用于洗涤除去了规定时间或规定量的磷的去磷过滤材料的表面的酸性溶液的单元；以及供给用于使酸洗涤后的去磷过滤材料活化的碱溶液的单元。
全文摘要
本发明提供一种提高了去磷效率的水处理装置和水处理方法。本发明提供的水处理系统，使被处理水中所含的磷与去磷过滤材料接触，以除去所述被处理水中所含的磷，其中，所述去磷过滤材料通过将平均粒径为0.1mm以下的矿渣与粘土质类粘合剂混合，造粒成平均粒径为0.3mm以下的粒状并煅烧而成；所述水处理系统包括搅拌槽，其将所述去磷过滤材料添加到被处理水中并搅拌；过滤材料添加装置，其将所述去磷过滤材料添加到所述搅拌槽中；沉降分离槽或固液分离装置，其将从所述搅拌槽排出的含有去磷过滤材料的被处理水固液分离，以从除去了磷的被处理水中分离去磷过滤材料；以及过滤材料添加装置，其将通过所述沉降分离槽或固液分离装置从被处理水中分离的去磷过滤材料、或从分离的去磷过滤材料中取出一部分进行再活化处理后的去磷过滤材料，再添加到供给了新的被处理水的搅拌槽中。
文档编号C02F1/58GK102958849SQ20128000177
公开日2013年3月6日 申请日期2012年6月26日 优先权日2011年6月28日
发明者木山龙均 申请人:株式会社安积理研