一种船舶管路压缩空气自动吹洗、检查方法与流程

本发明属于船舶管路清洁领域，具体涉及一种船舶管路压缩空气自动吹洗、检查方法。

背景技术：

船舶管路系统合拢后，根据系统的重要程度，需要对管路内部进行吹洗清洁，采用的介质为压缩空气。以达到在系统完整前，在尽可能不拆除管子的前提下，最终清除遗留在管路内部的固体颗粒或外来液体（固体颗粒：焊接飞溅、喷丸铁砂、管材加工毛刺、安装时的不慎带入等；液体外来物：雨水、凝水等）的目的。

除了主机燃油、主机滑油、液压油等重要系统采用传统的管路系统整体冲洗（投油、投药水）清洁之外（此处不作介绍）。其余不适用整体冲洗的系统管路，由于清洁要求相对较低、管路跨区域布置、管路长度较长、管路数量较少等因素，故主要采用压缩空气吹洗的清洁方式，压缩空气的压力一般约为0.7mpa。

以滑油循环柜注入管路为例，从主甲板油料注入口至舱底循环规柜的管路，压缩空气吹洗方法为：在注入口接通压缩空气气源，拆除管路末端的最后一根管子作为吹洗开口，在开口上设置一只截止阀，或者利用开口前端最近的一只截止阀，通过检查人员手动多次开关截止阀完成管路吹洗工作；管路吹洗的效果，通过检查人员在管路末端截止阀前端或管路最低处泄放管前端设置一块白布，通过观察每次吹洗喷射的颗粒或水渍情况，判断吹洗效果。当管路较长或管路弯头、支管较多时，则每次开关截止阀的时间延长（蓄压），以保证管路内的吹洗压力。但在实际操作中，上述人工吹洗方式存在下述缺点：

针对上述缺点，旨在提出一种自动化、安全性、便于安装且使用标准化零件的闭式管路压缩空气吹洗方法。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种船舶管路压缩空气自动吹洗、检查方法，本发明能够满足通径dn50～150的管路内部清洁控制需要，进一步提高管路系统的清洁质量，确保管路系统的顺利提交及使用稳定。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种船舶管路压缩空气自动吹洗、检查方法，该方法包括以下步骤：

第一步，部件组装：

将被吹洗管路的一端与气源进口法兰连接、被吹洗管路的另一端与检查装置相连，所述检查装置包括设置在直管中的检查滤器，在直管上设有支管，所述支管与直管相连通，在支管侧壁上依次设有管座、三通考克和压力表，在所述支管的上端设有示流器，所述检查滤器包括由锥形滤网形成的过滤腔，过滤腔的安装方向同被吹洗管路吹洗方向相同，过滤腔的尖端部设有磁铁装置，所述磁铁装置位于示流器的可视位置，将安装好的直管与安全阀相连；

第二步，操作过程：

a、将盲板法兰与气源接通，并检查压力表的压力，

b、当被吹洗管路内部压力升压至整定压力后，安全阀启动，被吹洗管路内部的异物颗粒随排气移动至检查滤器，异物颗粒被保留在检查滤器中；

c、当被吹洗管路内部压力下降后，安全阀关闭，进入下一轮蓄压过程，如此往复形成对被吹洗管路的吹洗循环；

d、当被吹洗管路吹洗循环持续一定时间后，通过示流器观察检查滤器内的异物颗粒，并判断被吹洗管路的吹洗效果；

e、当检查滤器内的异物颗粒没有明显增加时，判定管路吹洗完成，切断气源后，打开三通考克释放管路内部残余压力；

f、取下检查滤器后，拆下磁铁装置，对锥形滤网形成的过滤腔予以清洁，以备下次使用。

所述相邻被吹洗管路之间通过法兰弯管相连。

所述直管与安全阀之间设有临时法兰弯管。

所述安全阀包括启动弹簧、阀盘、密封圈、阀法兰和出口滤网。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

①本发明选用弹簧式安全阀，对被吹洗管路内的压力进行蓄压整定，以保证不同管路布置条件的压力；同时利用安全阀的自动启闭动作，在吹洗时间内代替手动开关阀件，提高吹洗的工作效率和管路吹洗的清洁质量；②本发明设计检查装置，将管路吹洗的异物颗粒收集于封闭环境，确保吹洗清洁检查的安全性及便捷性，利用锥形滤网加装磁铁装置，起到对管路异物颗粒的收集及检查，优化了吹洗清洁检查手段，提高了吹洗检查的安全性与实用性；；③本发明满足通径dn50～150的管路内部清洁控制需要，进一步提高管路系统的清洁质量，确保管路系统的顺利提交及使用稳定，利用安全阀启闭蓄压整定，解决管路长度及布置变化而导致的吹洗压力不足，零件设计为标准件，可有效降低制造及使用成本。

附图说明

图1为本发明实施例1的整体结构示意图（a向为气源方向）。

图2为本发明实施例2的整体结构示意图。

图3为本发明实施例2的使用状态图。

图4为本发明安全阀的结构示意图。

图5为本发明检查装置的结构示意图。

图6为本发明检查滤器的结构示意图。

图7为本发明检查滤器的使用状态图。

具体实施方式

实施例1

如图1、图4、图5、图6和图7所示，本实施例船舶管路压缩空气自动吹洗、检查方法，该方法包括以下步骤：

第一步，部件组装：

将被吹洗管路1的一端与气源进口法兰2连接、被吹洗管路1的另一端与检查装置相连，所述检查装置包括设置在直管3中的检查滤器31，在直管3上设有支管32，所述支管32与直管3相连通，在支管32侧壁上依次设有管座33、三通考克34和压力表35，在所述支管32的上端设有示流器36，所述检查滤器31包括由锥形滤网形成的过滤腔4，过滤腔4的安装方向同被吹洗管路1吹洗方向相同，过滤腔4的尖端部设有磁铁装置5，所述磁铁装置5位于示流器36的可视位置，将安装好的直管3与安全阀6相连；

第二步，操作过程：

a、将盲板法兰7与气源接通，并检查压力表35的压力，

b、当被吹洗管路1内部压力升压至整定压力后，安全阀4启动，被吹洗管路内部的异物颗粒随排气移动至检查滤器31，异物颗粒被保留在检查滤器31中；

c、当被吹洗管路内部压力下降后，安全阀6关闭，进入下一轮蓄压过程，如此往复形成对被吹洗管路1的吹洗循环；

d、当被吹洗管路1吹洗循环持续一定时间后，通过示流器36观察检查滤器31内的异物颗粒，并判断被吹洗管路1的吹洗效果；

e、当检查滤器31内的异物颗粒没有明显增加时，判定管路吹洗完成，切断气源后，打开三通考克34释放管路内部残余压力；

f、取下检查滤器31后，拆下磁铁装置5，对锥形滤网形成的过滤腔4予以清洁，以备下次使用。

本实施例中相邻被吹洗管路1之间通过法兰弯管8相连。

作为优选，本实施例所述安全阀6包括启动弹簧61、阀盘62、密封圈63、阀法兰64和出口滤网65，当进口压力达到额定压力时，阀盘启动释放压力，出口滤网的设置起到保护作用。

本实施例选用直角式的法兰连接形式也便于不同工位安装时出口方向的调整。

本实施例中检查滤器使用时，安装于检查装置的直管内部，用以过滤并收集被吹洗管路内部的异物颗粒10，使用后可将磁铁装置和锥形滤网二者分离，将异物颗粒10清除出去，清洁滤网并再次使用；

本实施例中气源通过压缩空气管11输送至被冲洗管道内，气源为压力一般为0.7mpa~1.0mpa的压缩空气。本实施例中各零件的整体安装均为法兰连接（含法兰垫片）。

实施例2

如图2-7所示，本实施例船舶管路压缩空气自动吹洗、检查方法，该方法包括以下步骤：

第一步，部件组装：

将被吹洗管路1的一端与气源进口法兰2连接、被吹洗管路1的另一端与检查装置相连，所述检查装置包括设置在直管3中的检查滤器31，在直管3上设有支管32，所述支管32与直管3相连通，在支管32侧壁上依次设有管座33、三通考克34和压力表35，在所述支管32的上端设有示流器36，所述检查滤器31包括由锥形滤网形成的过滤腔4，过滤腔4的安装方向同被吹洗管路1吹洗方向相同，过滤腔4的尖端部设有磁铁装置5，所述磁铁装置5位于示流器36的可视位置，将安装好的直管3与安全阀6相连；

第二步，操作过程：

a、将盲板法兰7与气源接通，并检查压力表35的压力，

b、当被吹洗管路1内部压力升压至整定压力后，安全阀4启动，被吹洗管路内部的异物颗粒随排气移动至检查滤器31，异物颗粒被保留在检查滤器31中；

c、当被吹洗管路内部压力下降后，安全阀6关闭，进入下一轮蓄压过程，如此往复形成对被吹洗管路1的吹洗循环；

d、当被吹洗管路1吹洗循环持续一定时间后，通过示流器36观察检查滤器31内的异物颗粒，并判断被吹洗管路1的吹洗效果；

e、当检查滤器31内的异物颗粒没有明显增加时，判定管路吹洗完成，切断气源后，打开三通考克34释放管路内部残余压力；

f、取下检查滤器31后，拆下磁铁装置5，对锥形滤网形成的过滤腔4予以清洁，以备下次使用。

本实施例中相邻被吹洗管路1之间通过法兰弯管8相连。

作为优选，本实施例直管3与安全阀6之间设有临时法兰弯管9，用以不同管路工况（不同通径法兰）下的异径连接。

作为优选，本实施例所述安全阀6包括启动弹簧61、阀盘62、密封圈63、阀法兰64和出口滤网65。

尽管上述实施例已对本发明作出具体描述，但是对于本领域的普通技术人员来说，应该理解为可以在不脱离本发明的精神以及范围之内基于本发明公开的内容进行修改或改进，这些修改和改进都在本发明的精神以及范围之内。