一种报废平板式脱硝催化剂预处理系统的制作方法

本实用新型涉及一种报废平板式脱硝催化剂预处理系统，属于报废平板式脱硝催化剂预处理技术领域。

背景技术：

2016年底，国家发布的《“十三五”生态环境保护规划》、《“十三五”节能环保产业发展规划》等重要文件中都对废弃物资源化利用做出了更高的要求，并将其列为“十三五”环保产业重点领域之一。废烟气脱硝催化剂已被环保部列为HW50危险废物，国家也将不断加大对废烟气脱硝催化剂的监管力度，并要求提高再生和资源化利用能力。我国火电装机容量规模巨大，2017年后废旧脱硝催化剂数量还会进一步增长，预计每年产生废旧脱硝催化剂将达到30-40万m3，其中约有50%的报废催化剂不能进行再生，需要进行资源化利用和无害化处理。报废催化剂的回收处理有利于环境保护，有利于节约原材料，实现资源的循环再利用；如果不进行回收处理，将造成资源的严重浪费和环境的二次污染。

报废平板式脱硝催化剂可进行的资源化利用途径包括钢网回收利用、膏料有价元素提取、膏料回收利用等，无论是哪种途径，都需要对催化剂进行清理、以及对钢网和膏料进行分离，如不进行分离或分离不彻底，将无法进行资源化利用或严重影响回收利用的效率及质量。目前急需开发一种报废平板式脱硝催化剂预处理系统，为报废平板式脱硝催化剂的资源化利用提供途径、打好基础。

现有技术中，如“一种废旧板式脱硝催化剂破碎分离装置”专利（申请号：CN201420018355.9）采用破碎机将废旧板式脱硝催化剂直接粉碎实现钢体与催化剂分离，进行分别回收，粉碎过程中粉尘到处扩散，且与催化剂混杂，影响催化剂再利用，并且钢体被切割，不仅所需耗能大，还需要进一步加工处理才能再利用，“废旧板式脱硝催化剂分离装置”（申请号:CN201620422677.9）采用碾压平整设备，针刺设备、高压水冲洗设备、清洗设备等实现金属网与催化剂的回收，可以避免钢体损害，但处理过程中需要大量的水，回收的催化剂浆液再利用，还需要进一步干燥处理。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种有效减化后续资源再利用处理的报废平板式脱硝催化剂预处理系统，进一步的提供一种吹灰效果好，剥离率高的报废平板式脱硝催化剂预处理系统。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种报废平板式脱硝催化剂预处理系统，从左到右依次包括第一传送装置、第一导向装置、剥离装置、第二导向装置、第二传送装置以及钢网收集装置，所述第一传送装置上方设置有吹灰装置，下方设置有集灰装置，所述吹灰装置两侧设置有第一吸尘装置，所述剥离装置下方设置有粉料收集装置。

所述剥离装置包括多组剥离辊组，所述剥离辊组由2个相对转动的剥离辊组成，所述相对转动的剥离辊轴心距可调节，所述剥离辊表面设有多排锥形凸起，相邻排的所述锥形凸起交错排列，多组所述剥离辊组轴心距随传送方向依次减小。

所述吹灰装置采用压缩气体吹灰装置。

所述压缩气体吹灰装置气体压力为1~10MPa，流量为0.1~1m³/s。

所述第一传送装置上设有多个用于竖直放置平板式催化剂单板的卡槽。

所述第一导向装置、所述剥离装置以及所述第二导向装置相对水平面倾斜。

所述第一导向装置、所述剥离装置以及所述第二导向装置相对水平面倾斜40°~ 60°。

所述剥离装置上方和/或两侧斜上方设置有第二吸尘装置。

所述第一导向装置两侧设有挡板。

本实用新型所达到的有益效果：本实用新型通过吹灰装置、剥离装置以及吸尘装置相结合的设置，可以实现对报废平板式脱硝催化剂清灰以及催化剂膏料剥离，减少了现有技术中膏料灰尘混杂，切割剥离耗能大，浸泡剥离后续膏料需要进一步干燥以及工作场所扬尘问题显著等问题，采用卡槽与压缩空气吹灰装置相结合的设置，可以显著提高吹灰效率，采用多组剥离辊组的设置，通过多级剥离，可以显著提高膏料的剥离率，本系统的剥离率能达到90%以上，采用可调轴心距的剥离辊组可以根据催化剂单板厚度进行调节，提高本系统的适用性以及剥离效率，采用挡板与导向板相结合的设置，可以保证催化剂单板按特定位置进入剥离装置。

附图说明

图1是本系统结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1所示，一种报废平板式脱硝催化剂预处理系统，从左到右依次包括第一传送装置1、第一导向装置7、剥离装置8、第二导向装置11、第二传送装置12以及钢网收集装置13，所述第一传送装置1上方设置有吹灰装置4，下方设置有集灰装置6，所述吹灰装置4两侧设置有第一吸尘装置5，所述剥离装置8下方设置有粉料收集装置9，所述吹灰装置4采用压缩气体吹灰装置，所述压缩气体吹灰装置气体压力为1~10MPa，流量为0.1~1m³/s，可以根据实际需要对吹灰装置参数进行调节，所述第一传送装置1上设有多个卡槽2，用于竖直放置平板式催化剂单板3，所述剥离装置8包括多组剥离辊组，所述剥离辊组由2个相对转动的剥离辊组成，所述相对转动的剥离辊轴心距可调节，所述剥离辊表面设有多排锥形凸起，相邻排的所述锥形凸起交错排列，多组所述剥离辊组轴心距随传送方向依次减小，所述剥离装置8上方和/或两侧斜上方设置有第二吸尘装置10，第一导向装置7两侧设有挡板，第一导向装置7以及第二导向装置11具有传送功能，还可以将第一导向装置7、剥离装置8以及第二导向装置11相对水平面倾斜一定角度，优选40°~ 60°，利用重力作用促使单板3向前移动。

本系统运行流程如下：将报废的平板式催化剂单板3竖直安装在第一传送装置1上的卡槽内，启动第一传送装置1、吹灰装置4以及第一吸尘装置5，设置好相应的传送速度、压缩气体压力与流量等参数，在传送过程中吹灰装置4将单板3上的积尘吹落，由下方的集灰装置6收集，扬尘通过设在吹灰装置4两侧的第一吸尘装置5吸收，清完灰的单板3传送至第一导向装置7处，通过挡板与第一导向装置7限定单板3的位置，将单板3导入剥离装置8中，事前根据单板3的厚度，调整剥离辊组的轴心距，通过剥离辊表面交错排列的锥形凸起，挤压粉碎剥离单板3上的膏料，随着膏料厚度的降低，多组依次减小轴心距的剥离辊组可以与单板3充分接触，经过多组剥离辊的不断剥离，可以显著提高膏料的剥离率，本系统可以达到90%的剥离率，粉碎的膏料由下面的粉料收集装置9收集，剩下的钢板，经由第二导向装置11传送至第二传送装置12上，再将其送至钢网收集装置13内，在剥离过程中的扬尘，通过剥离装置8上方设置的第二吸尘装置10吸收，整个系统可以显著降低工作场所的扬尘问题，剥离出的膏料以及钢板可以直接用于后续回收利用。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。