脱硝催化剂板的制备方法、催化剂膏料及脱硝催化剂板的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及烟气脱硝技术领域，特别是涉及一种脱硝催化剂板的制备方法、催化 剂膏料及脱硝催化剂板。
【背景技术】
[0002] 随着现代工业生产的发展和生活水平的提高，大气污染已成为人们十分关注的问 题。烟气脱硝是指把已生成的氮氧化物还原为氮气，从而脱除烟气中的氮氧化物，因此可W 降低烟气中氮氧化物的排放量，保护大气环境。
[0003] 目前，最为成熟的烟气脱硝技术为SCR(选择性催化还原）法，而催化剂作为SCR 技术的核必部分，决定了 SCR系统的脱硝效率和经济性，其建设成本在烟气脱硝工程成本 中占有较大比重。在SCR系统中，一种常用的催化剂型式为平板式，称为平板式脱硝催化 剂，是W钢网为骨架，将催化剂膏料涂覆在钢网上得到脱硝催化剂板，然后将脱硝催化剂板 组装成模块制作而成。但是，在使用过程中，并不是所有涂覆的催化剂膏料都起到了催化作 用，即只有靠近表层的部分催化剂膏料才起到有效催化作用，而大部分催化剂膏料只是起 到了填充骨架作用，送造成催化剂膏料的利用率低，使脱硝催化剂制作成本较高。然而，采 用较薄钢网作为骨架制作脱硝催化剂板时，目前的脱硝催化剂板制备方法存在催化剂膏料 附着力不足的问题。
【发明内容】
[0004] 有鉴于此，本发明提供了一种脱硝催化剂板的制备方法、催化剂膏料及脱硝催化 剂板，所述催化剂膏料能够有效克服钢网变薄后膏料附着力不足的问题，所述方法能够制 备出厚度较小的脱硝催化剂板，在不降低脱硝效率的情况下，减少催化剂膏料的用量，降低 制作成本。
[0005] 为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
[0006] -种催化剂膏料，按照重量计，包括二氧化铁55~60份，走钢酸倭或仲鹤酸倭 2~5份，去离子水30~35份，偏饥酸倭0. 5~2份，氨水2~4份，陶± 2~5份，玻璃纤 维1~3份，駿甲基纤维素0. 3~0. 5份，W及聚氧化己帰0. 1~0. 2份。
[0007] -种脱硝催化剂板的制备方法，包括：
[0008] 步骤A，将本发明的催化剂膏料和第一厚度的钢网放置于涂覆漉漉缝入口，所述第 一厚度为0. 3mm~0. 5mm ；
[0009] 步骤B，所述涂覆漉将所述催化剂膏料带入所述钢网，并W预设涂覆压力碼压所述 钢网，得到第二厚度的脱硝催化剂板，所述第二厚度为0. 4mm~0. 6mm。
[0010] 优选地，在上述制备方法中，所述预设涂覆压力为lOkN~70kN。
[0011] 优选地，在上述制备方法中，步骤B还包括利用红外线在第一温度下干燥所述脱 硝催化剂板，所述第一温度为3(TC~10(TC。
[0012] 优选地，在上述制备方法中，在步骤A之前还包括：
[0013] 混炼得到本发明的催化剂膏料。
[0014] 优选地，在上述制备方法中，所述混炼得到本发明的催化剂膏料包括：
[0015] 步骤S1，按照质量份计，取二氧化铁55~60份，走钢酸倭或仲鹤酸倭2~5份， 去离子水30~35份，偏饥酸倭0. 5~2份，氨水2~4份，陶± 2~5份，玻璃纤维1~3 份，駿甲基纤维素0. 3~0. 5份，聚氧化己帰0. 1~0. 2份；
[0016] 步骤S2,将二氧化铁，走钢酸倭或仲鹤酸倭投入混炼机，干混5min~lOmin ;
[0017] 步骤S3,加入一部分去离子水，揽拌lOmin~20min ;
[001引步骤S4,加入偏饥酸倭，揽拌lOmin~20min ;
[0019] 步骤S5,加入氨水，揽拌lOmin~20min ;
[0020] 步骤S6,加入陶±，揽拌lOmin~20min ;
[002。 步骤S7,加入玻璃纤维、聚氧化己帰和駿甲基纤维素，揽拌lOmin~20min ;
[0022] 步骤S8,加入剩余的去离子水，揽拌均匀，排湿得到催化剂膏料。
[0023] -种脱硝催化剂板，所述脱硝催化剂板为根据上述制备方法所制得的脱硝催化剂 板。
[0024] 根据上述技术方案可知，本发明提供的催化剂膏料通过调整氨水、駿甲基纤维素 的用量比例增大了膏料的粘度，所W能够有效克服钢网变薄后膏料附着力不足的问题。另 夕b本发明提供的制备方法由于采用了较薄的钢网作为骨架，所W起填充骨架作用的催化 剂膏料用量减少，同时，制得的脱硝催化剂板厚度也较薄，因此能够在不降低脱硝效率的情 况下，减少催化剂膏料的总用量，降低脱硝催化剂的制作成本。
【附图说明】
[0025] 图1是本发明实施例一提供的脱硝催化剂板的制备方法流程图；
[0026] 图2是本发明实施例二提供的脱硝催化剂板的制备方法流程图；
[0027] 图3是本发明实施例Η提供的脱硝催化剂板的制备方法流程图。
【具体实施方式】
[0028] 为了解决采用较薄钢网作为骨架制作脱硝催化剂板时，催化剂膏料附着力不足的 问题，本发明提供一种催化剂膏料，按照重量计，包括二氧化铁55~60份，走钢酸倭或仲鹤 酸倭2~5份，去离子水30~35份，偏饥酸倭0. 5~2份，氨水2~4份，陶± 2~5份， 玻璃纤维1~3份，駿甲基纤维素0. 3~0. 5份，W及聚氧化己帰0. 1~0. 2份。
[0029] 本发明还提供了一种使用了本发明的催化剂膏料的脱硝催化剂板的制备方法，为 了便于理解，下面结合附图对该制备方法作进一步的描述。
[0030] 参见图1，为本发明实施例一提供的一种脱硝催化剂板的制备方法，具体流程为：
[0031] 步骤S11，将本发明的催化剂膏料和厚度为0. 4mm的钢网放置于涂覆漉漉缝入口。
[0032] 本发明提供的制备方法中，钢网的厚度为0. 3mm~0. 5mm，实施例一中，选取厚度 为0. 4mm的钢网，当然，也可W根据实际需要选取其他厚度值的钢网。
[003引步骤S12,涂覆漉将催化剂膏料带入钢网，并W 40kN的涂覆压力碼压钢网，得到厚 度为0. 55mm的脱硝催化剂板。
[0034] 在实际生产过程中，涂覆压力可W设置为lOkN~70kN，实施例一中，选取40kN的 涂覆压力，当然，也可w根据实际需要选取其他数值的涂覆压力。
[00巧]本发明的制备方法中，脱硝催化剂板的厚度控制在0. 4mm~0. 6mm，实施例一中， 脱硝催化剂板的厚度为0. 55mm，当然，也可W根据实际需要将脱硝催化剂板的厚度设定为 其他值。
[0036] 本发明提供的制备方法由于采用了较薄的钢网作为骨架，所W起填充骨架作用的 催化剂膏料用量减少，同时，制得的脱硝催化剂板厚度也较薄，因此能够在不降低脱硝效率 的情况下，减少催化剂膏料的总用量，降低脱硝催化剂的制作成本。
[0037] 为了提高脱硝催化剂模块的组装效率，可W在制备脱硝催化剂板时采用高效的干 燥方法对脱硝催化剂板进行快速干燥，参见图2,为本发明实施例二提供的一种脱硝催化剂 板的制备方法，具体流程为：
[003引步骤S21，将本发明的催化剂膏料和厚度为0. 4mm的钢网放置于涂覆漉漉缝入口。
[0039] 本发明提供的制备方法中，钢网的厚度为0. 3mm~0. 5mm，实施例二中，选取厚度 为0. 4mm的钢网，当然，也可W根据实际需要选取其他厚度值的钢网。
[0040] 步骤S22,涂覆漉将催化剂膏料带入钢网，并W 40kN的涂覆压力碼压钢网，利用红 外线在6(TC下干燥脱硝催化剂板，得到厚