本实用新型涉及一种用于氯化原料的废脱硝催化剂预处理系统。
背景技术：
SCR法催化剂以TiO2为载体，主要成分为V2O5-WO3(MoO3)等金属氧化物，这些成分占催化剂总量的90％以上，其余的微量组分根据锅炉燃用的具体煤种添加。烟气脱硝催化剂的主要类型有蜂窝式、板式和波纹式，烟气脱硝催化剂单体形成后，由钢架结构组装形成易于操作的催化剂模块。SCR脱硝催化剂通常采用“2+1”的安装方式，即先安装2层催化剂，约3年后再加装第3层，3年后更换第1层催化剂，此后每2年更换一层催化剂。
大量失效的废催化剂如何处理、处置已经引起世界各国的高度重视。倘若对这些废催化剂不加处置而随意堆置的话，一方面会占用大量的土地资源，增加企业的成本；另一方面催化剂在使用过程当中所吸附的一些有毒、有害物质以及自身所含有的一些金属元素会由于各种作用而进入到自然环境，特别是水体，给环境带来严重危害；第三方面，废催化剂丢弃，其中所含有的各种有价金属资源未能得到回收利用，会造成有效资源的巨大浪费。所以，开展废催化剂的回收利用既可以变废为宝，化害为益，还可以解决相应的一系列潜在的环境污染问题，从而带来可观的经济效益和社会效益。
目前废脱硝催化剂回收综合利用研究较多，主要集中在工艺技术的研究，主要是实现废脱硝催化剂中有用金属元素的分离，而用于氯化工艺原料的废脱硝催化剂的预处理系统技术研究还处于空白。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种用于氯化原料的废脱硝催化剂预处理系统，为氯化工艺提供合适粒径的原料。
为解决上述问题，本实用新型采用的技术方案是：
一种用于氯化原料的废脱硝催化剂预处理系统，包括固定式清灰装置、截断装置、破碎装置、粉碎装置、造粒装置、粉尘收集装置、成品仓，所述固定式清灰装置为固定式密闭箱体，箱体设置出入口，便于废脱硝催化剂模块置入及取出，箱体内负压方向与废脱硝催化剂孔道方向一致；所述截断装置、破碎装置间由输送带依次接通，输送带下侧为中间仓，中间仓通过管道与粉碎装置进口连通；粉碎装置、造粒装置、成品仓、粉尘收集装置间由管道依次连接；所述粉尘收集装置进口通过管道与截断装置、破碎装置、粉碎装置、造粒装置连通，粉尘收集装置出口与造粒装置连通；所述废脱硝催化剂由叉车置入固定式清灰装置，然后依次进入截断装置、破碎装置、粉碎装置、造粒装置进行处理，最终制备氯化工艺原料。
所述输送带或管道材质为耐腐蚀材料。
所述固定式清灰装置箱体材质为耐腐蚀材料，固定式清灰装置内压力为-1000pa～-2000pa。
所述截断装置为自动切割机，用于将废脱硝催化剂截断为小段，每段长度不超过350mm。
所述破碎装置为颚式破碎机或锤式破碎机，破碎后的粉体粒径小于30mm，破碎装置出口处输送带为网格状，破碎装置出口处网格状输送带的网格大小为10cm×10cm～15cm×15cm。
所述粉碎装置为雷蒙磨，磨后粉体的粒径小于100μm。
所述造粒装置为双螺杆挤压造粒机，造粒粒径为200µm-500µm。
所述粉尘收集装置为布袋除尘器。
本实用新型的优点是：本系统通过固定式清灰装置收集废脱硝催化剂孔道中沉积的烟尘飞灰，使烟尘飞灰与废脱硝催化剂分离，实现粉煤灰的回收利用，减少污染物排放，同时降低了产品中杂质的含量，提高了氯化原料的品位和质量；再通过截断装置、破碎装置实现废脱硝催化剂模块材料与废脱硝催化剂的分离，实现废钢材的回收利用；最终通过粉碎装置、造粒装置制备适用于氯化工艺的原料，实现废脱硝催化剂综合利用。粉尘收集装置连通截断装置、破碎装置、粉碎装置及造粒装置，可充分回收截断、破碎、粉碎及造粒过程产生的废脱硝催化剂粉尘，粉尘经造粒后也作为氯化工艺的原料，实现预处理过程中的污染物达标排放，降低对环境的影响，提高资源的利用效率，解决了废脱硝催化剂堆放带来的环境问题，社会效益和环境效益显著。
附图说明
图1是本实用新型所提供的一种用于氯化原料的废脱硝催化剂预处理系统的结构框图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细描述。
如图1所示，一种用于氯化原料的废脱硝催化剂预处理系统，主要包括固定式清灰装置1、截断装置2、破碎装置3、中间仓4、粉碎装置5、造粒装置6、成品仓7、粉尘收集装置8，各装置间由输送带或管道依次连接，输送带或管道材质为耐腐蚀材料。
固定式清灰装置1为固定式密闭箱体，箱体设置出入口，便于废脱硝催化剂模块置入及取出，箱体内气流方向与废脱硝催化剂孔道方向一致，箱体材质为耐腐蚀材料，压力范围为-1000pa～-2000pa。
截断装置2为自动切割机，用于将输入的废脱硝催化剂截断为小段，每段长度不超过350mm，截断装置2出料口与破碎装置3的进料口由输送带接通。
破碎装置3为颚式破碎机或锤式破碎机，破碎后的粉体粒径小于30mm，破碎装置3的出口处输送带为网格状，网格大小为10cm×10cm～15cm×15cm，输送带下侧为中间仓4进料口。
粉碎装置5为雷蒙磨，磨后粉体的粒径小于100µm，粉碎装置5的进料口与中间仓4出料口接通，粉碎装置5的出料口与造粒装置6进料口由管道接通。
造粒装置6为双螺杆挤压造粒机，造粒粒径为200µm-500µm。造粒装置6出料口与成品仓7进料口由管道接通。
粉尘收集装置8采用布袋除尘器，粉尘收集装置8分别与截断装置2、破碎装置3、粉碎装置5、造粒装置6由管道连通用于收集生产过程产生的粉尘，收集的粉尘又通过管道回用至造粒装置6。
本实用新型运行时，首先将收集的废脱硝催化剂模块通过密闭的固定式清灰装置负压抽吸，清除废脱硝催化剂孔道中的烟尘飞灰。经过清灰后的废脱硝催化剂模块进入截断装置2，将废脱硝催化剂模块截为小段进入破碎装置3，通过破碎装置3一方面使模块材料与废脱硝催化剂分离，实现废钢材的回收利用，另一方面将废脱硝催化剂破碎，破碎为符合粉碎装置5要求小于30mm粒径的粉体，然后粉体进入粉碎装置5进一步粉碎，粉碎至粒径小于100µm粒径进入造粒装置6；造粒装置6通过挤压生产符合氯化工艺的原料；粉尘收集装置8收集截断装置2、破碎装置3、粉碎装置5、造粒装置6生产过程中产生的粉尘，降低环境污染，同时收集的粉尘循环至造粒装置6，实现资源的综合利用。
本实用新型的优点在于：
（1）本系统通过密闭的固定式清灰装置，首先除去废脱硝催化剂孔道中沉积的烟尘飞灰，使烟尘飞灰与废脱硝催化剂分离，实现粉煤灰的回收利用，同时降低了产品中杂质的含量，提高了氯化工艺原料的品位和质量；密闭的固定式清灰装置可减少污染物排放，降低对环境的污染，也可最大限度的回收利用烟尘飞灰，实现资源的循环利用；
（2）利用设置截断装置,可将进入的废脱硝催化剂先截为小段,可减轻后续破碎、粉碎装置的压力和磨损；
（3）通过破碎装置及破碎装置出口处的网格状输送带，可使废脱硝催化剂模块材料与废脱硝催化剂的分离，实现废钢材的回收利用；
（4）通过造粒装置得到符合氯化工艺需求的原料；
（5）粉尘收集装置分别与截断装置、破碎装置、粉碎装置、造粒装置接通，可充分回收生产过程中产生的粉尘，运行过程中不会产生二次污染，降低对环境的影响，同时收集的粉尘循环至造粒装置，实现资源的综合利用，提高资源的利用效率，社会效益和环境效益显著。