本实用新型涉及线路板回收设备，尤其是涉及用于线路板元器件拆分工艺的清洗装置。
背景技术：
目前，电子废弃物资源化在世界上属于新兴行业，我国的废旧电器产品已进入淘汰的高峰期。各种电器拆解出大量的线路板，在线路板当中还有很多贵金属，如处理不当，将对环境造成一定的污染，也会造成一定量的贵金属浪费。
为了能将废旧线路板上的各种元器件进行有效合理的分解，首先需将废旧线路板上的灰尘进行物理去除，再将清洗干净的线路板脱锡后对固定在线路板上的元器件进行拆分，在整个拆分的过程中，都是封闭式的处理，保证处理过程的安全性和可操作性。由于环保问题对于当今社会来说，已变得非常重要，所以有一套既环保又能使废旧线路板得到有效处理的设备，是十分必要的。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是：针对现有技术存在的问题，提供一种用于线路板元器件拆分工艺的清洗装置，为废旧线路板处理之前提供全面的清洗。
本实用新型要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：
一种用于线路板元器件拆分工艺的清洗装置，应用于线路板元器件拆分设备，所述清洗装置包括环形清洗槽、清洗托架、超声波装置、高压空气装置、沉淀池，所述清洗托架置于环形清洗槽内，所述清洗槽与沉淀池之间采用滤网隔断，所述环形清洗槽按流程依次分为超声波清洗区、过渡沥干区、清水清洗区、高压吹风区以及卸料区；所述超声波装置安装在超声波清洗区内，所述高压空气装置安装在高压吹风区内，所述高压水装置安装在清水清洗区。
进一步的，所述环形清洗槽采用矩管焊接框架，并在内表面封不锈钢钢板。
进一步的，所述清洗托架由链条式输送机和不锈钢筐体组成，不锈钢筐体采用细不锈钢丝焊接而成，主要功能是盛装线路板，实现线路板的流动。
进一步的，所述链条输送机采用大滚珠链条，链条在规定轨道上滚动，实现上下及左右转弯；带动不锈钢框体及框体内的线路板到达各个功能区域。
进一步的，所述超声波装置由四个超声波发生装置及超声波清洗头组成，利用超声波清洗来实现对线路板上灰尘和其他杂物的清洗。
进一步的，所述；高压水装置由高压泵和喷嘴箱、管道、水处理装置组成；所述喷嘴箱采用斜向下45°对喷形式。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本方案采用大滚珠链条输送机实现线路板在清洗槽内的运输，使其可以灵活运输到各个区域进行除尘、清洗、风干等工艺，同时使用滤网隔断清洗槽与沉淀池，可以增加水的通透性，又不会像一般过滤网垂直过滤水时候产生堵网现象。
附图说明
图1是线路板元器件拆分设备主视图；
图2是线路板元器件拆分设备俯视图；
图3是高温油加热循环装置示意图；
图4是除烟装置的结构示意图；
图5是线路板脱锡装置的结构示意图；
图6是输送机装置的结构示意图；
图7是光板除油设备的结构示意图；
图8是清洗装置的结构示意图。
图中标记：1-清洗装置，101-超声波清洗区，102-清水清洗区，103-高压吹风区，104-卸料区，105-过渡沥干区，106-沉淀池，2-高温油加热循环装置，201-加热罐，202-出油泵，203-回油泵，204-锡提升机，205-沉锡池，206-输送管，3-线路板加热装置，301-油槽，302-进油口，303-出油口，304-油回流通道，4-线路板脱锡装置，401-滚筒，402-刮片，403-滚筒电机，404-密封脱锡箱，5-除烟设备，501-活性炭管，502-自然冷凝箱体，503-烟尘吸纳口，504-保压密封装置，505-强制冷凝管，6-输送机装置，600-输送带，601-上料口，602-链条轨道，603-驱动链轮，603-驱动链轮，604-驱动电机，605-出料密封板链输送机，606-产物出料输送机，8-分选装置，9-光板脱油设备，901-链条网带式输送机一，902-光板脱油毛刷，903-拱形桥，905-链条网带式输送机二，20-风机，21-热风内循环系统，22-密封液体，23-振动筛，24-振动筛输送机，25-离心脱油桶，26-氮机。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
如图1-8所示：
一种用于线路板元器件拆分工艺的清洗装置，应用于线路板元器件拆分设备，该设备包括清洗装置1、高温油加热循环装置2、线路板加热装置3、线路板脱锡装置4、输送机装置6、分选装置8；废旧线路板在所述清洗装置1内完成除尘、清洗、吹干后通过输送机装置6输送至线路板脱锡装置4的密封脱锡箱404内，所述线路板加热装置3安装在输送机装置6的输送路径中用于废旧线路板的预热，所述高温油加热循环装置2为线路板加热装置3和线路板脱锡装置4提供高温油，所述脱锡装置4脱锡后的废旧线路板输送至分选装置8完成废旧线路板的光板与元器件的分离，分离后的光板与元器件进入脱油设备进行脱油处理。
作为本方案的进一步改进，线路板元器件拆分设备还包括用于密封脱锡箱404内烟尘处理的除烟设备5，所述除烟设备5包括自然冷凝箱体502、保压密封装置504、活性炭管501以及烟尘吸纳口503，所述烟尘吸纳口503置于密封脱锡箱404内，利用活性炭管501将烟尘输入自然冷凝箱体502，所述保压密封装置504是设置有密封盖的环形水槽，水槽一端安装在自然冷凝箱体502上，其另一端连接强制冷凝管505。
具体的，自然冷凝箱体502在加热槽后方顶盖位置取消保温棉，实现内部外部热交换。在密封情况下，大部分油烟会慢慢冷凝下来；少量不能密闭的造成内部压力变大，冲破顶部设立油密封；进入到强制冷凝管505内。由外部冷水冲击自然冷凝箱体502内部管壁，实现油的冷凝；残余气体进过活性炭或者水处理后直接排放空气；原理：环形水槽，上面盖一个密封盖，水槽内装满水；当在一定压力内，是密封的，当压力达到一定程度，比水压大则是通畅状态。
作为本方案的进一步改进，所述清洗装置1包括清洗槽，所述清洗槽与沉淀池106之间采用滤网隔断，所述清洗槽按流程依次分为超声波清洗区101、过渡沥干区105、清水清洗区102、高压吹风区103以及卸料区104，废旧线路板依次完成除尘、清洗、吹干后送至输送机装置6的上料口601。
具体的，清洗装置由环形清洗槽、清洗托架、安装在超声波清洗区101的超声波装置、清水清洗区102的高压水装置及高压吹风区103的高压空气装置组成。
清洗槽：不锈钢框架，并增加水循环及水处理装置；
不锈钢框架：采用矩管焊接框架，并在内表面封不锈钢钢板；既强度好、耐腐蚀、防锈，又能节约成本；
水处理装置：沉淀过滤处理方式；
一般的沉淀池106中间隔断为不漏水的墙体，本装置采用滤网做为隔断，可以增加水的通透性，又不会像一般过滤网垂直过滤水时候产生堵网现象；
水循环：利用水泵，从规定液位面设立溢的流口，回流到下方水处理装置,并用水泵将处理后水泵到清洗水槽内；清洗托架由链条式输送机和不锈钢筐体组成，不锈钢筐体采用细不锈钢丝焊接而成，主要功能是盛装线路板；实现线路板的流动；
链条输送机采用大滚珠链条，链条在规定轨道上滚动，实现上下及左右转弯灵活方便；主要功能是带动不锈钢框体及框体内的线路板，到达各个功能区域；
安装在超声波清洗区101的超声波装置由四个超声波发生装置及超声波清洗头组成，利用超声波清洗来实现对线路板上灰尘和其他杂物的清洗；
高压水装置由高压泵和喷嘴箱、管道、水处理装置组成；
喷嘴箱：采用斜向下45°对喷形式；既对线路板冲洗又不会将线路板冲击移位；且冲洗的水不会溅射到四周，只会往下，清理线路板上松动的残余物和污水；
高压空气装置由高压风机、管道、高压喷气箱组成；
高压喷气箱采用和喷水方式相同的喷射原理，对线路板上多的水吹掉；
作为本方案的进一步改进，所述线路板加热装置3包括油槽301，所述油槽301分别设置有进油口302和出油口303，所述出油口303连接油回流通道304，所述进油口302到出油口303形成的路径方向与废旧线路板的输送方向相反；所述输送机装置6位于油槽301内的部分是链条网带式输送机。
该链条网带式输送机采用大滚珠链条，实现网带输送过程中任意转向；将线路板沉降到油槽内指定液面下距离；实现线路板与高温油的接触传热；
油槽301采用和网带输送机输送方向反向的液体流动方向，并在尾部设立溢流液面高度的挡板；进油口302在输送机输送方向的尾部；形成液体流动方向和线路板输送方向反向流动；实现对线路板的加热；
同时配置温度计，设立在油槽内部，前后各一个。实时监控油槽内温度变化情况，方便调整输送机输送速度；确保加热时间及加热温度达到理想状态；
作为本方案的进一步改进，所述线路板脱锡装置4包括安装在密封脱锡箱404内的一排滚筒401，所述滚筒401由滚筒电机403驱动，滚筒401上安装有刮片402，相邻滚筒401之间留有间隙使得废旧线路板在输送过程中上起下伏与刮片402刮擦，出锡结束后的废旧线路板经一个倾斜向上的产物出料输送机606输出，输出的废旧线路板经倾斜向上的出料密封板链输送机605输送至分选装置8；线路板有上扬并向前运动的力时候，对线路板上的电器元件产生助力，实现电器元件与线路板光板的分离；并在整个过程中依靠振动实现线路板上熔融状态的锡的分离。
作为本方案的进一步改进，所述脱油设备包括离心脱油桶25、光板脱油设备9，所述离心脱油桶25用于元器件脱油，所述光板脱油设备9用于光板脱油，该光板脱油设备9包括一高一低连续设置的链条网带式输送机一901和链条网带式输送机二905，所述链条网带式输送机一901末端安装有用于光板翻面的拱形桥903，所述链条网带式输送机一901和链条网带式输送机二905分别安装有光板脱油毛刷902。
具体的，光板脱油设备9还包括支架、油回收系统，链条网带式输送机一901和链条网带式输送机二905均安装在支架上；
光板脱油毛刷902由3组毛刷滚筒组成，由减速机带动，旋转方向与输送机方向相反，在接触面处方向相同；转速高于下面输送机线速度，能实现光板进毛刷不卡料，过毛刷间隙不翻料和卡料现象；
光板板翻面装置拱形桥903：采用自重无动力形式，依靠输送机输送出来后给定指定导向位置的导向板，实现线路板翻面动作完成；输送机上下层给定足够高度差，实现翻面需要；且不影响下面输送机对光板的输送；
油回收系统：在网连式输送机下面制作接油槽。所有掉落的油斗进接油槽内，并因高低关系汇流到一起，可以用于油密封装置内油的填充；
作为本方案的进一步改进，所述分选装置8包括分料斗、分料斗内安装倾斜的分选筛，所述分料斗下方安装离心脱油桶25，所述振动筛倾斜顶部对接链条网带式输送机一901。分选装置采用无动力靠物料自重及物料大小实现物料的分选；光板是平整的从输送机上落到斜滑槽上。斜滑槽用原条焊接而成的分选筛，其余地方都是空的，小电器元件从原条的缝隙中掉落到下面输送机上进入离心脱油桶25。大点的光板则从滑槽上滑到链条网带式输送机一901。
作为本方案的进一步改进，所述高温油加热循环装置2包括加热罐201、出油泵202、回油泵203，所述加热罐201连接出油泵202，所述出油泵202输出高温油，所述回油泵203用于高温油冷却后的回收；具体的出油泵202与油槽301的进油口302和密封脱锡箱404导通用于向其输送高温油，回油泵203与回流通道304接通用于冷却油回收。
具体的，加热罐201的加热管利用法兰链接，并每组加热管又许多的U型发热管组成；中间位置设立加热环境温度计，计量加热管正中的最高温度区域的温度；作为产考数值，防止小区域内油温过高；造成危险；
油温度计：在加热罐201中间设立温度计，计量实际油温度；是确定加热管发热与否的开关；油液位计：采用磁力液位计，并在液位计上设立油液位最低点；防止油液位过低，将发热管裸露在油外面造成局部高温点燃导热油；液位报警装置：当液位低于指定高度时候，液位计上的感应器将对加热断电；并报警。
作为本方案的进一步改进，线路板元器件拆分设备还包括出锡提升机204、沉锡池205、输送管206，所述输送管206伸入密封脱锡箱404内将锡引入沉锡池205内，所述出锡提升机204用于将沉锡池205内的锡提出；同时密封脱锡箱404内的油也由输送管206引导至沉锡池205内，沉锡池205与回油泵203导通，从而用于冷却油回收。
作为本方案的进一步改进，线路板元器件拆分设备还包括制氮机26、风机20；所述制氮机26采用压缩空气中的氮氧分离后得到氮气充入到整个密封脱锡箱404内防止高温状态下油与氧气产生燃烧或爆炸；所述风机20为整个设备提供热风内循环系统21；所述输送机装置6靠近上料口601部分的链条网带式输送机设置有密封液体22。
在本实施例中，输送机装置6的结构原理如图6所示：
包括输送带600，输送带内嵌链条轨道602，链条轨道602套在驱动链轮603上，驱动链轮603由驱动电机604驱动。
工作原理说明：
线路板元器件拆分设备的操作分为清洗阶段、脱锡阶段、元器件分离阶段三部分；在清洗阶段将废旧的线路板先放在清洗槽内，对线路板上的灰尘进行超声波清洗后，再用高压水清洗，清洗完后将线路板进行高压空气的吹干，通过输送机装置将清洗好的线路板送至线路板脱锡装置进行脱锡处理工序；具体的，高温油加热循环装置将高温油进行加热，用管道送至了密封的脱锡处理箱内，利用热度将固定在线路板上的元器件的锡进行融化，再送至到密封的产物出料输送机内进行元器件分离工序，分选装置，利用链条输送机将处理后的线路板及电器元件运送到下面的出料密封板链输送机的出料密封箱体内，出料密封箱体内用输送机提升到后续油处理装置；首先过电器元件分离设备，利用自重及物料大小关系斜滑槽做成振动筛，小的电器元件掉落到下方输送机上进入离心脱油桶，大的光板滑落到后面输送机上进入光板脱油设。电器元件上的油采用高速离心脱油设备实现电器元件上的油脱离；线路板光板上的油则采用脱油设备处理；
为了使线路板元器件拆分设备生产效率提高，应定期更换导热油，油在加热后再加上线路板内的熟料等杂物融化混入气中，会照成油老化、杂质边多；当使用到一定量时候需要更换；将更换出来的油用做油密封处使用；或者其他设备上的润滑；每天开机前需要检查加热油罐体内油位液面高度，是否合适开启加热管；每次加热到达预定温度后才能开始放线路板开始上料；特别注意：每次开始加热时候，必须开始先充氮气，阻燃。
最后脱油后的产品被人工放置在振动筛输送机24上并被输送至振动筛23上进行最后的分离处理。
做为本实施例最后的改进，分选装置8的另一种实施方式包括分料管道、分料刮板、气缸及气缸控制组成；气缸带动粉料刮板左右圆弧运动，实现两个通道的分料；从控制气缸动作上控制物料分向运输方向；从而实现光板和元器件的分离。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，应当指出的是，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。