脱硫废水零排放处理系统的制作方法

本实用新型涉及一种脱硫废水零排放处理系统。

背景技术：
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脱硫废水的处理难点在于其水质波动大、成分复杂、硬度高，而传统的处理工艺以普通的化学处理为主，包括中和、絮凝沉降、泥水分离等工序，俗称三联箱，之后再通过澄清器、离心机等设备处理。然而处理后的废水其盐分含量不减反增，若直接外排不仅会造成危害环境而且还造成了资源浪费，因此为了提高脱硫废水的处理效果，有必要设计一种新的脱硫废水处理系统。

技术实现要素：
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本实用新型针对上述现有技术存在的问题做出改进，即本实用新型所要解决的技术问题是提供一种脱硫废水零排放处理系统，不仅设计合理，而且高效便捷。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种脱硫废水零排放处理系统，包括预处理单元、除盐单元和蒸发结晶单元，所述预处理单元包括药剂反应器和旋流澄清器，所述药剂反应器的进水口连接有脱硫废水输送管，药剂反应器的出水口与旋流澄清器的进水口通过第一管道相连通；所述除盐单元包括膜过滤器和反渗透膜组，所述膜过滤器的进水口与旋流澄清器的出水口通过第二管道相连通，膜过滤器的出水口与反渗透膜组的进水口通过第三管道连通，所述反渗透膜组的产水口连接有产水回用管；所述蒸发结晶单元包括雾化装置和蒸发结晶器，所述雾化装置的进水口与反渗透膜组的浓水排放口通过第四管道相连通，雾化装置的输出口位于蒸发结晶器的内部上端，所述蒸发结晶器顶部的进气口连接有高温烟气输送管，蒸发结晶器底部的出气口通过第五管道与除尘器的输入口相连通。

进一步的，所述药剂反应器内设置有絮凝剂。

进一步的，所述第三管道与药剂反应器经由一回水管连通。

进一步的，所述膜过滤器为微滤膜过滤器、超滤膜过滤器或纳滤膜过滤器。

进一步的，所述反渗透膜组为高压反渗透膜组，高压反渗透膜组采用碟管式反渗透膜。

进一步的，所述旋流澄清器的排泥口通过一排泥管道与污泥脱水机相连接。

进一步的，所述雾化装置为雾化喷枪。

进一步的，所述蒸发结晶器内设置有自动刮板装置。

与现有技术相比，本实用新型具有以下效果：（1）预处理单元采用高效旋流澄清器替代传统废水处理中三联箱、澄清器、离心机等设备，成本低，且出水指标及抗波动能力远优于传统废水处理系统；（2）采用膜过滤器和高压反渗透膜相配合除盐，不仅盐分浓缩率高、产水回用率大，而且可减少后续蒸发所需热源耗量；（3）蒸发结晶器以高温烟气作为蒸发热源，与传统MVR、MED相比无需提供外部热源，减少能耗，亦无需增加分离装置，减少成本。（4）本实用新型结构合理，脱硫废水处理效果好，可避免危害环境。

附图说明：

图1是本实用新型实施例的构造示意图。

图中：

1-药剂反应器；2-旋流澄清器；3-脱硫废水输送管；4-第一管道；5-膜过滤器；6-反渗透膜组；7-第二管道；8-第三管道；9-产水回用管；10-雾化装置；11-蒸发结晶器；12-第四管道；13-高温烟气输送管；14-第五管道；15-除尘器；16-回水管；17-排泥管道；18-污泥脱水机；19-抽水泵。

具体实施方式:

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

如图1所示，本实用新型一种脱硫废水零排放处理系统，包括预处理单元、除盐单元和蒸发结晶单元，所述预处理单元包括药剂反应器1和高效旋流澄清器2，所述药剂反应器1的进水口连接有脱硫废水输送管3，药剂反应器1的出水口与高效旋流澄清器2的进水口通过第一管道4相连通；所述除盐单元包括膜过滤器5和反渗透膜组6，所述膜过滤器5的进水口与旋流澄清器2的出水口通过第二管道7相连通，膜过滤器5的出水口与反渗透膜组6的进水口通过第三管道8连通，所述反渗透膜组6的产水口连接有产水回用管9；所述蒸发结晶单元包括雾化装置10和蒸发结晶器11，所述雾化装置10的进水口与反渗透膜组6的浓水排放口通过第四管道12相连通，雾化装置10的输出口位于蒸发结晶器11的内部上端，所述蒸发结晶器11顶部的进气口连接有高温烟气输送管13，蒸发结晶器11底部的出气口通过第五管道14与除尘器15的输入口相连通。

本实施例中，所述药剂反应器1内设置有絮凝剂；通过添加高效絮凝剂进行反应，使废水充分混凝、沉淀、澄清去除COD、SS、钙硬、重金属等后清水进入下道工序。

本实施例中，所述第三管道8与药剂反应器1经由一回水管16连通，实现水体回用。

本实施例中，所述膜过滤器5为微滤膜过滤器、超滤膜过滤器或纳滤膜过滤器，使用时，脱硫废水根据进水的水质不同，根据需要选择微滤/超滤/纳滤膜过滤器中的一种或多种组合处理去除水中的浊度、二价离子、中进水及钙硬等。所述反渗透膜组6为高压反渗透膜组，盐分浓缩率高，产水率大；高压反渗透膜组采用碟管式反渗透膜。通过上述膜过滤器与高压反渗透膜组相配合，产水率可达到60~90%，浓缩率高，回用率大。

本实施例中，所述旋流澄清器2的排泥口通过一排泥管道17与污泥脱水机18相连接。

本实施例中，所述雾化装置10为雾化喷枪。

本实施例中，所述蒸发结晶器11内设置有自动刮板装置（图中未画出），为保护预防结晶物附着装置，减少设备的维护。

本实施例中，第一管道4和第四管道12上均设置有抽水泵19。

本实施例中，工作时，脱硫废水经由脱硫废水输送管3进入到药剂反应器1内，药剂反应器1内通过添加高效絮凝剂进行反应，使脱硫废水充分混凝、沉淀；之后药剂反应器内的废水通过第一管道4输送至高效旋流澄清器2内澄清去除COD、SS、钙硬、重金属。高效旋流澄清器2澄清后的水体通过第二管道7输送至膜过滤器5内，清水经过微滤/超滤/纳滤膜过滤器处理去除水中浊度、二价离子和所有重金属后进入高压反渗透膜组6将水中的盐分浓缩，浓缩后的产水通过产水回用管9回用至脱硫工业水系统，浓缩后的浓水通过抽水泵19输送至蒸发结晶单元。蒸发结晶单元中的雾化喷枪10将浓水雾化后喷入蒸发结晶器11内并与引接自SCR脱硝后的高温烟气直接接触，高温烟气将高盐份浓水雾化水进行蒸发结晶，蒸发结晶后的水蒸气和结晶物一同进入除尘器15，结晶物在除尘器内与粉煤灰一同被捕集，而水蒸气则进入后续的脱硫系统，至此实现脱硫废水的零排放。

本实施例中，在蒸发结晶器内蒸发后对锅炉烟气增湿后的烟气温度控制在烟气酸露点之上（正常控制蒸发器出口温度在130~150℃），不会对除尘器造成腐蚀和结垢。

本实施例中，蒸发结晶器所需的热源采用锅炉SCR脱硝后高温烟气（烟气温度在300～400℃之间），与传统MVR、MED相比无需提供外部热源作为蒸发热源，减少能耗，亦无需增加分离装置，减少投资；对不同的规模的锅炉，废水零排放所需高温烟气接入量均不足锅炉整体烟气量的3～5%，对锅炉后续的换热装置、及排烟温度影响很小几乎不产生影响。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。