子工艺，进水来源是待处理废水原水或 者原水辅助处理后的来水；根据进水量和反应工艺环节反应池的容量确定的水流速度，调 节进水水流速度，确保水体在后续反应和絮凝两个子工艺环节中流经时间为3-15分钟；
[0028] 2)水体抑值：抑值检测传感器针对调节进水进行检测，根据确定总体工艺要求， 控制加酸和加碱两个环节形成自动控制反馈子系统，确保水体抑值在投药前为7. 0-9. 0范 围内。本环节可接受水体的抑值范围是3. 0-11. 0,并根据进水指标和处理后水质指标要 求，综合设置调节后水体抑值口限，调节后抑值在7. 0-9. 0之间。水体抑值设定对本发 明至关重要，本发明设及的离子分离药剂对水体抑值的敏感度非常高，如果水体的抑值低 于6. 0,离子分离药剂不反应；如果水体的抑值高于9. 0,离子分离药剂使用量将会大大增 加。
[0029] 3)分子暴露度：本发明默认进水的分子暴露度应满足离子吸附条件，如果水体中 的分子暴露度无法满足离子吸附条件，可在本发明工艺进水之前增加酸化、曝气、活性污泥 等传统工艺处理，然后再进入本发明工艺；
[0030] 4)出水流向：调节环节完成后，将待处理污水顺序流向后续的反应子工艺环节。
[0031] B、反应：反应子工艺环节包括高速揽拌、加药控制等两个环节。水体在此流经时间 需要控制在3-15分钟。通常实际工程中为此环节设置有反应池。详细描述如下：
[0032] 1)进水处理：本子工艺进水来源是其前面相邻的调节子工艺；本子工艺在实际工 程中需要配置专用的反应池；反应池的容量根据待处理水量，结合水流流经反应池3-15分 钟的时间，W及揽拌电机的额定功率进行确定。例如20吨每小时的水量，需要I. 2立方米 容积的反应池配置；
[0033] 2)高速揽拌：通常采用揽拌电机驱动揽拌奖叶保持每分钟700-950转的均匀高速 揽拌；为了增强水体中内容物的接触和离子分离效果，通常反应池采用正方形截面结构，水 体揽拌后稳定形成较深锥形漏斗形状；高速揽拌形成之后，即可根据污水处理要求进行投 药；
[0034] 3)加药控制：根据要处理的污水特点，将各类所需投放的固体粉末的离子分离药 剂依次投入水中，所投放的离子分离药剂平均综合用量每吨污水10-300g，在水体持续高速 揽拌的状态下，提升水体的物理指标，包括嗅味、色度和浊度等，同时提升去除水体的悬浮 物、重金属和其他有机化学指标。水体流经本工艺时间为3-15分钟；所需投加药剂都是在 固体粉末状态下直接加入污水中，运一点与业内目前普遍使用的化学絮凝剂等使用方法有 明显不同。目前传统化学絮凝剂在使用前需要用好水稀释，然后W液体的方式进行加药投 放，费时费力，成本高。
[0035] 4)出水流向：被处理水体在反应子工艺流经时间为3-15分钟，之后进入絮凝子工 艺。
[0036] C、絮凝：絮凝子工艺环节包括慢速揽拌、抑值检测等两个环节。水体在此流经时 间需要控制在3-15分钟。通常实际工程中为此环节设置有絮凝池。详细描述如下：
[0037] 1)进水处理：本子工艺进水来源是其前面相邻的反应子工艺；絮凝池的容量根据 待处理水量，结合水流流经絮凝池3-15分钟的时间，W及揽拌电机的额定功率进行确定。 例如20吨每小时的水量，需要1. 2立方米容积的絮凝池配置；
[0038] 2)慢速揽拌：通常采用揽拌电机驱动揽拌奖叶保持每分钟160-280转的均匀低速 揽拌；为了增强水体中微小絮凝颗粒之间的结团絮凝效果，通常絮凝池与上述反应池相同 也采用正方形截面结构，水体揽拌后稳定形成非常浅的锥形漏斗形状；絮凝工艺阶段不需 要投药；
[0039] 需要强调的是：一般的污水处理工艺使用的化学药剂，在絮凝工艺阶段只能长时 间静置自然沉淀而不能进行揽拌，一旦进行揽拌将无法形成理想的絮凝效果；本发明使用 的离子分离药剂颠覆了运种传统观念，使用本发明设及的离子分离药剂，在絮凝工艺阶段 进行揽拌的目的是将已经反应形成的小颗粒絮凝物凝聚为大团絮凝物，适度揽拌会增强絮 凝效果，为下一步的滤清沉降工作做准备，大团絮凝物的沉降效果更好。
[0040] 3)水体pH值检测：pH值检测传感器针对絮凝池水体进行检测，检测探头位于池体 中下部。根据本发明离子分离药剂工作机理W及药品本身的弱酸性，药品反应完全后本子 工艺阶段水体抑值应当在6. 0-9. 0之间；如果水体抑值偏高，证明反应子工艺阶段添加药 剂不够，需要控制反应工艺中的投料器增加投药量；反之，减少投药量；
[0041] 4)出水流向：被处理水体在絮凝子工艺流经时间为3-15分钟，之后进入滤清沉降 子工艺。
[0042] D、滤清沉降：滤清沉降子工艺环节包括沉降、滤清出水、水质检测W及配套的污泥 排出和参数调整等五个环节。水体在此流经时间需要控制至少3-15分钟。通常实际工程 中为此环节设置有沉降滤清池（例如斜板沉降池）。本发明使用的是斜板澄清沉降装置。 详细描述如下：
[0043] I)进水处理：本子工艺进水来源是其前面相邻的絮凝子工艺；斜板沉降池的容量 根据待处理水量，结合水流流经沉降滤清池3-15分钟的时间进行确定。
[0044] 2)滤清出水：根据本发明离子分离药剂工作机理，水处理后产生的污泥在重力作 用下下沉，同时形成上清液，上清液经过过滤后即可出水；滤清出水工艺阶段不需要投药和 电机揽拌，直接根据物理原理进行沉降即可；
[0045] 需要指出的是：使用传统化学絮凝剂形成絮凝物的沉降不能采用斜板沉降，不但 需要长时间静置絮凝，而且产生污泥是粘性的，会在斜板上形成污泥粘连，维护成本极高； 而本发明基于离子分离药剂形成的絮凝物污泥不亲水、不粘黏，不需要长时间静置，水体流 动过程中在重力作用下可自然沉降，采用斜板沉降投入和运行成本低，操作和维护简单。
[0046] 3)水质检测：包括抑值检测、COD、氨氮、总憐等国家排放标准所要求的关键水质 指标，传感器针对沉降滤清池水体进行检测，检测探头位于池体中上部。需要说明的是其中 COD指标在线检测有大约20-30分钟时延；
[0047] 4)污泥排出：根据本发明离子分离药剂工作机理，水处理后产生的污泥在重力作 用下下沉形成絮团状污泥沉淀。污泥位于沉降滤清池的底部、上大下小的锥形体内。锥形体 底部配有出泥口，连接排泥管道定期自行排出和/或安装污泥累抽取到污泥压滤或者离屯、 机等污泥处理设备。污泥可间歇式排出，污泥量可参考依据总体处理水量的0. 3%。至1. 5%。 计算。根据本发明离子分离药剂特性，产生的污泥无味、不粘黏、不亲水而且含水率在35% W下，污泥在沉降滤清池中的池壁、板框，W及污泥排出管道和累体中不会发生粘连或者再 次溶于水的现象，维护操作非常方便而且节能、环保和达标，大大降低污泥处理设备的维 护成本；
[0048] 5)参数配置调整：将检测数据和事先设定的出水水质指标要求进行比较，计算并 微调事先设定的系统控制参数（包括调节工艺和絮凝工艺的抑上下口限值、投料器的投药 速率等）。通常整体工艺配置参数需要在至少一至二个月的实际运营中调整为最佳，需要每 天定期记录进水水质参数和流量、投药速率和药量、出水水质参数等数据，并及时进行数据 分析，计算参数配置的调整方向和调整量。运营稳定期间，参数调整必须要特别慎重，通常 微调处理； W例 6)出水流向：被处理水体在沉降滤清子工艺流经时间为3-15分钟，之后即可流出 本发明工艺，进入后续的子工艺③。
[0050] ③中置辅助：中置辅助子工艺包括生化、曝气、污泥排出等环节，通常实际工程中 为此环节设置生化池。详细描述如下：
[0051] 1)进水处理：本子工艺进水来源是其前面相邻的子工艺，两个子工艺相衔接所需 要的各项水体指标根据总体制浆造纸废水的设计方案进行确定，包括但不限于COD、氨氮、 总憐、可生化性等；上述一级污水处理核屯、工艺和方法已经将大量的悬浮物、大分子有机 物、盐等去除，COD可W控制在500-1，OOOmg/L之间，生化压力非常小，细菌的存活期可W延 长一倍W上；
[0052] 2)生化和曝气：采用复合活性菌团，活性菌团的主要作用类似并可取代目前行 业中普遍使用的活性污泥。根据待处理煤化工污水水质和出水要求，在水体自然流动的情 况下，直接将活性菌团在液体状态下加入污水中。吨污水加入活性菌团0. 3-0. 8升；水体流 经本工艺时间为15-40分钟；在生化池中同时进行曝气；
[0053] 3)污泥排出：本环节中的污泥主要来源于生化池，排出污泥可W与一级和二级污 水处理核屯、工艺和方法子工艺阶段产生的污泥合并进入储泥池；
[0054] 4)出水流向：被处理水体在此子工艺