专利名称：一种去除原料药中有机溶剂残留的方法
技术领域：
本发明涉及一种去除原料药中有机溶剂残留的方法，特别涉及一种超
临界二氧化碳(scco2)萃取与减压分离相结合去除原料药中有机溶剂残
留的方法，属化学工程技术领域。
背景技术：
药物中残存有机溶剂的毒性或致癌作用日益引起人们的重视，国内外
医药管理部门纷纷要求加强对药物中有毒溶剂残留量的限制，并于1997 年通过了国际协调大会(ICH)关于药品残留溶剂指导原则。因此，为保 证药物产品的质量和用药安全，加强对原料药中溶剂残留的控制十分重 要。
原料药是指供配制各种制剂使用的药物原料，包括合成药物与天然药 物。原料药中的溶剂残留是指在其制备过程中使用或产生而又未能完全去 除的有机溶剂，主要包括合成原料或反应和分离使用的溶剂，反应副产物 以及由合成原料或反应和分离溶剂引入的溶剂。ICH根据毒性大小和对环 境的危害程度将这些溶剂分成三类已知可以致癌并被强烈怀疑对人和环 境有害的溶剂；无基因毒性但有动物致癌性的溶剂；对人体低毒的溶剂。 虽然针对所用溶剂的差异，ICH制定的限量标准也各不相同，但是它们的 残留量必须严格控制在规定的水平。
影响原料药中溶剂残留量的因素很多，包括采用的合成路线、分离纯 化工艺和干燥方法等等。由于生产工艺的复杂性和传统干燥方法的局限^ 制药企业往往很难有效控制产品中的残留溶剂水平。因此，有必要发展一 种高效去除原料药中有机溶剂残留的方法。
超临界二氧化碳(SCC02)作为一种绿色溶剂，由于其传质速率快、 萃取效率高、不会产生溶剂残留的优点，近年来被广泛应用在食品、香料、 医药等领域，常用于天然产物中活性成分的提取分离。但是，应用超临界 流体技术去除成品或半成品(食品及药品)中的有机溶剂的研究及报道却很少，迄今为止尚没有用该技术去除原料药中有机溶剂残留的相关专利和 公开报道。中国专利申请CN1523064A和CN1545914A公开了 一种釆用超临界二 氧化碳萃取去除番茄油树脂中有机溶剂的方法，可去除番茄油树脂中的大 部分有机溶剂，但是，由于番茄油树脂本身在超临界二氧化碳中的溶解度 大，导致大量的番茄油树脂损失，使得其收率不高，不适于工业化生产。发明内容本发明提供了 一种去除原料药中有机溶剂残留的方法，采用超临界二 氧化碳萃取、减压分离与吸附分离技术相结合，高效去除原料药中有机溶 剂残留，使其残留量符合限量标准，同时保持原料药的低损失，并实现二 氧化碳的循环利用。本发明所采用的去除原料药中有机溶剂残留的方法，包括以下步骤(1) 对置于萃取釜中的原料药进行超临界二氧化碳萃取，控制萃取 温度35 - 80。C，压力10-40MPa,萃取过程分为二个阶段第一阶段为 静态萃取，萃取时间0.5 2小时；第二阶段为动态萃取，萃取时间0.5~6 小时，动态萃取过程中每小时通入的超临界二氧化碳与所处理的原料药的 重量比为0.5 ~ 30;萃取完成后，收集萃取釜中的物质，得到有机溶剂残 留符合限量标准的原料药成品。(2) 对步骤(1)的动态萃取过程中从萃取釜流出的溶解有萃取物的 二氧化石灰进行减压分离，减压分离的压力4 ~ 7MPa，分离温度25 ~ 45°C; 分离完成后，收集分离釜中的析出物，对析出物进行浓缩、干燥，回收其 中的原料药，装入步骤(1)中的萃取釜萃取套用。所述的静态萃取为，将原料药粉末置入超临界萃取釜中，充入二氧化 碳并控制在设定的温度和压力进行萃取。静态萃取过程中，原料药与超临 界二氧化碳充分接触，原料药中的有机溶剂溶解于超临界二氧化碳，物系 达到平衡状态，有助于提高萃取效率。所述的动态萃取为，在设定的温度和压力条件下，通过流动的二氧化 碳进行萃取。动态萃取过程中，超临界二氧化碳不断将溶解在其中的有机 溶剂带走，同时，有机溶剂又不断溶解于超临界二氧化碳中达到新的平衡， 有机溶剂被尽可能多地除去，所得原料药成品中有机溶剂符合限量标准。所述的超临界二氧化碳萃取，萃取温度为35~80°C，压力为10~ 40MPa。在选定的该温度和压力条件下，所述的原料药中的残留有机溶剂 有较强的挥发性，而且超临界二氧化碳的密度较大，可以使超临界二氧化 碳对有机溶剂有足够高的溶解能力。所述的静态萃取的时间为0.5~2小 时，动态萃取的时间为0.5-6小时，保证二氧化碳与原料药能够充分接触 传质，使所述的有机溶剂尽可能多的溶解在超临界二氧化碳中。所述的动 态萃取时临界二氧化碳流量为每小时通入的超临界二氧化碳与所处理的 原料药的重量比为0.5~30,该流量下，超临界二氧化碳中有机溶剂的浓 度低，传质推动力高，从而在最大程度上降低原料药中的有机溶剂残留量。优选的技术方案是，采用吸附剂对所述的步骤(2)中减压分离后的 二氧化碳进行吸附分离，压力4 7MPa,温度25 45。C，得到的二氧化 碳通过压缩机压缩后循环至步骤(1 )使用。所述的吸附剂优选为活性碳、 硅胶或氧化铝。所述的原料药优选为盐酸柔红霉素、盐酸阿霉素、盐酸表柔比星、丝 裂霉素、富表曱氨基阿维菌素、依维菌素、美罗培南、氟脲苷、洛伐他汀、 辛伐他汀、头孢拉定、甲氨蝶呤、酒石酸长春瑞滨或青蒿素。所述的残留的有机溶剂优选为苯、四氯化碳、1，2-二氯乙烷、1,1-二氯 乙烷、l,l，l-三氯乙烷、乙腈、氯苯、氯仿、环己烷、二氯曱烷、二氧杂 环己烷、1,1,2-三氯乙烯、1，2-二曱氧基乙烷、2-乙氧基乙醇、2-曱氧基乙 醇、环丁砜、1，2,3，4-四氢化萘、嘧咬、曱苯、曱酰胺、1，2-二氯乙烯、N,N-二曱基乙酰胺、N，N-二曱基曱酰胺、乙烯基乙二醇、正己烷、曱醇、曱基 环己烷、N-曱基吡咯烷酮、二曱苯、戊烷、曱酸、乙酸、乙醚、丙酮、苯 曱醚、l-丙醇、2-丙醇、l-丁醇、2-丁醇、戊醇、乙酸丁酯、三丁曱基乙 醚、乙酸异丙酯、曱乙酮、二曱亚砜、异丙基苯、乙酸乙酯、曱酸乙酯、 乙酸异丁酯、乙酸曱酯、3-曱基-l-丁醇、曱基异丁酮、2-曱基-l-丙醇、乙 酸丙酯、l，l-二乙氧基丙烷、U-二甲氧基曱烷、2，2-二甲氧基丙烷、异辛 烷、异丙醚、曱基异丙酮、曱基四氢呋喃、石油醚、三氯乙酸或三氟乙酸。本发明的方法的流程与原理说明如下将含有残留有机溶剂的原料药装入萃取釜中，并向釜中充入二氧化碳 至一定的压力，控制温度使其转化为超临界状态。由于常用的挥发性有机 溶剂在超临界二氧化碳中具有 一定的溶解度，而且溶解于其中的不同溶剂6之间还存在协同溶解作用，通过静态和动态萃取过程，超临界二氧化碳和 原料药得到充分接触，可以使有机溶剂充分溶解到超临界二氧化碳中，从 而达到比较彻底的去除有机溶剂残留的效果。萃取完成后收集萃取釜中的 样品即得到符合限量标准的原料药成品。
从萃取釜中流出的超临界二氧化碳中溶解了萃取物(主要为有机溶 剂，也可能还含有少量或微量的原料药)，进入减压分离釜后二氧化碳变 为气态，其溶解能力大大下降，原先溶解在其中的萃取物部分地析出，二 氧化碳得到初步净化。收集分离釜中的析出物，经过浓缩、干燥后得到回 收的原料药，装入萃取釜继续萃取套用。因此，即使原料药在超临界二氧 化碳中有一定的溶解度，被带出的少量原料药依然可以通过回收套用进入 萃取釜中精制成为原料药成品的部分，不会造成原料药的损失，从而保持 原料药成品的高收率。
从分离釜流出的二氧化碳中仍然溶解有极微量的萃取物(为极微量的 有机溶剂)，将其通过装填了吸附剂的吸附柱，溶解在其中的萃取物被吸 附在柱中，二氧化碳得到彻底净化，再通过压缩机将二氧化碳压缩后直接 通入萃取釜，实现二氧化碳的循环利用。
本发明的有益效果为
本发明中采用的去除原料药中有机溶剂残留的方法，相比现有的传统 的去除有机溶剂残留的方法，具有以下的优点操作条件温和，安全无毒； 工艺简单，萃取分离一次完成；避免了高温对原料药的结构和性质造成破 坏，避免了引入新的溶剂对原料药造成二次污染；通过对温度和压力的控 制，可使该方法适用于不同原料药中的不同溶剂残留的高选择性萃取；同 时本发明方法中原料药的单次处理量大，有机溶剂的去除率高。
进一步地，本发明中采用的去除原料药中有机溶剂残留的方法，相比 现有的去除成品或半成品(食品或药品)中的有机溶剂的方法，通过回收 溶解在超临界二氧化碳中的少量原料药，实现了在有效去除残留溶剂的同 时，保持原料药成品的高收率。同时，也使得本发明的方法适用于在超临 界二氧化碳中溶解性能各异的原料药。另外，本发明还对二氧化碳进行净 化处理，实现了二氧化碳的循环利用，大大提高了经济性。
因此，本发明中采用的方法，流程简单、才喿作稳定、经济高效，特别 适合于去除原料药中的残留有机溶剂，得到符合限量标准的原料药成品，适合于工业化应用。
图1为本发明方法的流程示意图。
具体实施例方式
结合实施例对本发明进行说明，但本发明的保护范围并不限于此。 实施例1
将盐酸柔红霉素1.2g (曱醇残留量3.17wt% ,氯仿残留量0.95wt% ) 装入萃取釜中，然后充入C02,温度设定为50°C,压力维持在35MPa, 静态萃取0.5小时。维持相同的温度和压力下，保持SCC02的流量为6g/hr 进行动态萃取，萃取时间为4小时。萃取完成后收集釜中的样品，即得到 盐酸柔红霉素成品，其曱醇残留量为669ppm，氯仿残留量为31ppm。
萃取釜中流出的SCC02进入减压分离釜，设定分离釜的压力为6 MPa、温度为30。C，收集分离釜中的析出物，浓缩干燥后得到回收的原料 药，转入萃取釜中套用。
C02从分离釜流出后进入吸附柱，柱中装填硅胶，在压力6MPa,温度 3(TC下吸附除去C02中夹带的少量溶剂，得到净化的C02;再将C02通过 压缩机压缩后循环使用。
全过程盐酸柔红霉素的收率约100%。
实施例2
将盐酸柔红霉素1.2 g (曱醇残留量3.17 wt% ,氯仿残留量0.95 wt % )装入萃取釜中，然后充入C02,温度设定为40°C，压力维持在20MPa， 静态萃取0.5小时。维持相同的温度和压力下，保持SCC02的流量为6g/hr 进行动态萃取，萃取时间为4小时。萃取完成后收集釜中的样品，即得到 盐酸柔红霉素成品，其中，曱醇残留量为1124ppm，氯仿残留量为52ppm。
萃取釜中流出的SCC02进入减压分离釜，设定分离釜的压力为6 MPa、温度为30。C，收集分离釜中的析出物，浓缩干燥后得到回收的原料 药，转入萃取釜中套用。
C02从分离釜流出后进入吸附柱，柱中装填氧化铝，在压力6MPa,温度3(TC下吸附除去C02中夹带的少量溶剂，得到净化的C02;再将C02 通过压缩机压缩后循环使用。全过程盐酸柔红霉素的收率约100%。实施例3将盐酸柔红霉素1.2g (曱醇残留量3.17wt。/。，氯仿残留量0.95wt。/。) 装入萃取釜中，然后充入C02，温度设定为40°C，压力维持在20MPa, 静态萃取0.5小时。维持相同的温度和压力下，保持SCC02的流量为12g/hr 进行动态萃取，萃取时间为3小时。萃取完成后收集釜中的样品，即得到 盐酸柔红霉素成品，其中，曱醇残留量1040ppm，氯仿残留量4 ppm。萃取釜中流出的SCC02进入减压分离釜，设定分离釜的压力为7MPa、 温度为40。C,收集分离釜中的析出物，浓缩干燥后得到回收的原料药，转 入萃取釜中套用。C02从分离釜流出后进入吸附柱，柱中装填氧化铝，在压力7MPa, 温度40。C下吸附除去CO2中夹带的少量溶剂，得到净化的C02;再将C02 通过压缩机压缩后循环使用。全过程盐酸柔红霉素的收率约100%。实施例4将盐酸柔红霉素1.2g (曱醇残留量3.17wt% ，氯仿残留量0.95wt% ) 装入萃取釜中，然后充入C02,温度设定为35°C，压力维持在15MPa， 静态萃取0.5小时。维持相同的温度和压力下，保持SCC02的流量为8g/hr 进行动态萃取，萃取时间为4小时。萃取完成后收集釜中的样品，即得到 盐酸柔红霉素成品，其中，曱醇残留量1950ppm，氯仿残留量56ppm。萃取釜中流出的SCC02进入减压分离釜，设定分离釜的压力为6MPa、 温度为30°C,收集分离釜中的析出物，浓缩干燥后得到回收的原料药，转 入萃取釜中套用。C02从分离釜流出后进入吸附柱，柱中装填硅胶，在压力6MPa，温 度30。C下吸附除去C02中夹带的少量溶剂，得到净化的C02;再将C02 通过压缩机压缩后循环使用。全过程盐酸柔红霉素的收率约100%。实施例5将盐酸柔红霉素20.0g (曱醇残留量3.17wt% ，氯仿残留量0.95wt% ) 装入萃取釜中，然后充入C02,温度设定为50°C，压力维持在30MPa， 静态萃取0.5小时。维持相同的温度和压力下，保持SCC02的流量为 200g/hr进行动态萃取，萃取时间为4小时。萃取完成后收集釜中的样品， 即得到盐酸柔红霉素成品，其中，曱醇残留量1043 ppm，氯仿残留量48 ppm。萃取釜中流出的SCC02进入减压分离釜,设定分离釜的压力为6MPa、 温度为30。C,收集分离釜中的析出物，浓缩干燥后得到回收的原料药，转 入萃取蒼中套用。C02从分离釜流出后进入吸附柱，柱中装填氧化铝，在压力6MPa， 温度30。C下吸附除去C02中夹带的少量溶剂，得到净化的C02;再将C02 通过压缩机压缩后循环使用。全过程盐酸柔红霉素的收率约100%。实施例6将依维菌素1.2g (乙醇残留量3.21 wt%,曱酰胺残留量1.67wtD/。) 装入萃取釜中，然后充入C02，温度设定为40°C，压力维持在35MPa， 静态萃取0.5小时。维持相同的温度和压力下，保持SCC02的流量为12g/hr 进行动态萃取，萃取时间为6小时。萃取完成后收集釜中的样品，即得到 依维菌素成品，其中，乙醇残留量430ppm，曱酰胺残留量197ppm。萃取釜中流出的SCC02进入减压分离釜，设定分离釜的压力为6MPa、 温度为30°C,收集分离釜中的析出物，浓缩干燥后得到回收的原料药，转 入萃取釜中套用。C02从分离釜流出后进入吸附柱，柱中装填硅胶，在压力6MPa，温度 30'C下吸附除去CO2中夹带的少量溶剂，得到净化的C02;再将C02通过 压缩机压缩后循环使用。全过程依维菌素的收率约98.6% 。实施例7将依维菌素20g (乙醇残留量3.21 wt%,曱酰胺残留量1.67 wt% ) 装入萃取釜中，然后充入C02，温度设定为50°C，压力维持在35MPa, 静态萃取0.5小时。维持相同的温度和压力下，保持SCC02的流量为 200g/hr进行动态萃取，萃取时间为6小时。萃取完成后收集釜中的样品， 即得到依维菌素成品，其中，乙醇残留量406ppm,曱酰胺残留量194ppm。
萃取爸中流出的SCC02进入减压分离釜,设定分离釜的压力为6MPa、 温度为30。C，收集分离釜中的析出物，浓缩干燥后得到回收的原料药，转 入萃取釜中套用。
C02从分离釜流出后进入吸附柱，柱中装填硅胶，在压力6MPa，温 度3(TC下吸附除去C02中夹带的少量溶剂，得到净化的C02;再将C02 通过压缩机压缩后循环使用。
全过程依维菌素的收率约98.1 % 。
实施例8
将辛伐他汀1.2 g (乙酸乙酯残留量2.23 wt% ,环己烷残留量0.98 wt %曱苯残留量0.34 wt% )装入萃取釜中，然后充入C02,温度设定为40°C, 压力维持在20MPa,静态萃取0.5小时。维持相同的温度和压力下，保持 SCC02的流量为24g/hr进行动态萃取，萃取时间为4小时。萃取完成后收 集釜中的样品，即得到辛伐他汀成品，其中，乙酸乙酯残留量1113ppm, 环己烷残留量417ppm，曱苯残留量246ppm。
萃取釜中流出的SCC02进入减压分离釜,设定分离釜的压力为6MPa、 温度为30。C,收集分离釜中的析出物，浓缩干燥后得到回收的原料药，转 入萃取釜中套用。
C02从分离釜流出后进入吸附柱，柱中装填颗粒活性碳，在压力 6MPa，温度3(TC下吸附除去C02中夹带的少量溶剂，得到净化的C02;
再将C02通过压缩机压缩后循环使用。
全过程辛伐他汀的收率约100%。 实施例9
将头孢拉定1.2g (曱醇残留量1.49wt%，丙酮残留量3.12wt。/。)装 入萃取釜中，然后充入C02,温度设定为4Q。C，压力维持在20MPa，静态萃取0.5小时。维持相同的温度和压力下，保持SCC02的流量为12g/hr 进行动态萃取，萃取时间为4小时。萃取完成后收集釜中的样品，即得到 头孢拉定成品，其中，曱醇残留量559ppm,丙酮残留量864ppm。萃取釜中流出的SCC02减压分离进入釜，设定分离釜的压力为6MPa、 温度为30°C，收集分离釜中的析出物，浓缩干燥后得到回收的原料药，转 入萃取釜中套用。C02从分离釜流出后进入吸附柱，柱中装填硅胶，在压力6MPa，温 度30。C下吸附除去C02中夹带的少量溶剂，得到净化的C02;再将C02 通过压缩才几压缩后循环j吏用。全过程头孢拉定的收率约10()o/0。实施例10将酒石酸长春瑞滨1.2 g (曱醇残留量1.26 wt%，氯仿残留量0.83 wt %,正己烷残留量1.08 wt% )装入萃取釜中，然后充入C02，温度设定为 40°C,压力维持在25MPa,静态萃取0.5小时。维持相同的温度和压力下， 保持SCC02的流量为12g/hr进行动态萃取，萃取时间为3小时。萃取完 成后收集釜中的样品，即得到酒石酸长春瑞滨成品，其中，曱醇残留量580 ppm，氯仿残留量44ppm，正己烷残留量29ppm。萃取釜中流出的SCC02进入减压分离釜，设定分离釜的压力为6MPa、 温度为30。C,收集分离釜中的析出物，浓缩干燥后得到回收的原料药，转 入萃取釜中套用。C02从分离釜流出后进入吸附柱，柱中装填颗粒活性石友，在压力6MPa， 温度30。C下吸附除去C02中夹带的少量溶剂，得到净化的C02;再将C02 通过压缩机压缩后循环使用。全过程酒石酸长春瑞滨的收率约100 % 。实施例11将青蒿素1.2g (氯仿残留量1.63 wt%,正己烷残留量1.34wt% )装 入萃取釜中，然后充入C02,温度设定为40°C,压力维持在20MPa，静 态萃取0.5小时。维持相同的温度和压力下，保持SCC02的流量为6g/hr 进行动态萃取，萃取时间为4小时。萃取完成后收集釜中的样品，即得到青蒿素成品，其中，氯仿残留量57ppm，正己烷残留量Slppm。萃取爸中流出的SCC02进入减压分离釜，设定分离釜的压力为6MPa、 温度为30。C,收集分离釜中的析出物，浓缩干燥后得到回收的原料药，转 入萃取釜中套用。C02从分离釜流出后进入吸附柱，柱中装填珪月交，在压力6MPa，温度 3(TC下吸附除去C02中夹带的少量溶剂，得到净化的C02;再将C02通过 压缩机压缩后循环使用。全过程青蒿素的收率约98.5 % 。
权利要求
1、一种去除原料药中有机溶剂残留的方法，包括以下步骤(1)对原料药进行超临界二氧化碳萃取，控制萃取温度35～80℃，压力10～40MPa，萃取过程分为二个阶段第一阶段为静态萃取，萃取时间0.5～2小时；第二阶段为动态萃取，萃取时间0.5～6小时，动态萃取过程中每小时通入的超临界二氧化碳与所处理的原料药的重量比为0.5～30；萃取完成后，收集萃取釜中的物质，得到有机溶剂残留符合限量标准的原料药成品；(2)对步骤(1)的动态萃取过程中从萃取釜流出的溶解有萃取物的二氧化碳进行减压分离，减压分离的压力4～7MPa，分离温度25～45℃；分离完成后，收集分离釜中的析出物，回收其中的原料药套用。
2、 如权利要求1所述的方法，其特征在于采用吸附剂对所述的步 骤(2)中减压分离后的二氧化碳进行吸附分离，压力4 7MPa，温度25~ 45°C，得到的二氧化碳循环至步骤(1)使用。
3、 如权利要求2所述的方法，其特征在于所述的吸附剂为活性碳、 硅胶或氧化铝。
4、 如权利要求1至3中任一权利要求所述的方法，其特征在于所 述的原料药为盐酸柔红霉素、盐酸阿霉素、盐酸表柔比星、丝裂霉素、富 表曱氨基阿维菌素、依维菌素、美罗培南、氟脲苷、洛伐他汀、辛伐他汀、 头孢拉定、曱氨蝶呤、酒石酸长春瑞滨或青蒿素。
5、 如权利要求1至3中任一权利要求所述的方法，其特征在于所 述的残留的有机溶剂为苯、四氯化碳、1，2-二氯乙烷、1,1-二氯乙烷、1,1,1-三氯乙烷、乙腈、氯苯、氯仿、环己烷、二氯曱烷、二氧杂环己烷、1，1，2-三氯乙烯、1,2-二曱氧基乙烷、2-乙氧基乙醇、2-曱氧基乙醇、环丁砜、 1，2，3，4-四氬化萘、嘧啶、曱苯、曱酰胺、1,2-二氯乙烯、N，N-二曱基乙酰 胺、N,N-二曱基曱酰胺、乙烯基乙二醇、正己烷、曱醇、曱基环己烷、N-曱基吡咯烷酮、二甲苯、戊烷、曱酸、乙酸、乙醚、丙酮、苯曱醚、1-丙 醇、2-丙醇、l-丁醇、2-丁醇、戊醇、乙酸丁酯、三丁曱基乙醚、乙酸异 丙酯、曱乙酮、二甲亚砜、异丙基苯、乙酸乙酯、曱酸乙酯、乙酸异丁酯、 乙酸甲酯、3-曱基-l-丁醇、曱基异丁酮、2-曱基-l-丙醇、乙酸丙酯、1,1-二乙氧基丙烷、1,1-二曱氧基曱烷、2,2-二曱氧基丙烷、异辛烷、异丙醚、 曱基异丙酮、曱基四氢呋喃、石油醚、三氯乙酸或三氟乙酸。
全文摘要
本发明公开了一种去除原料药中有机溶剂残留的方法，在温度35～80℃和压力10～40MPa下，先静态萃取0.5～2小时再动态萃取0.5～6小时，在萃取釜中得到有机溶剂残留符合限量标准的原料药成品；并对萃取釜中流出的二氧化碳进行减压分离，压力4～7MPa，温度25～45℃，收集分离釜中析出物，回收其中的原料药，并进入萃取釜套用。采用吸附剂对分离釜流出的二氧化碳进行吸附分离，得到的二氧化碳通入萃取釜循环使用。采用该方法得到的原料药成品中有机溶剂残留符合限量标准，原料药收率高，二氧化碳可循环利用。本发明方法的流程简单、操作稳定、经济高效，适合于工业化应用。
文档编号B01D11/00GK101406765SQ20081012179
公开日2009年4月15日 申请日期2008年10月21日 优先权日2008年10月21日
发明者任其龙, 杨亦文, 云 苏, 苏宝根, 邢华斌 申请人:浙江大学