浆液涂覆装置以及浆液涂覆方法与流程

本发明涉及在基材面涂覆浆液的浆液涂覆装置以及浆液涂覆方法。

背景技术：

以往，为了给予钢板等基材耐腐蚀性、加工性、美观性、绝缘性等性能，进行将各种涂膜形成于基材面上的表面处理。在该基材的表面处理中，一般而言，相对于连续行走的基材，将包含陶瓷成分等固体粒子的浆液作为涂覆液依次供给，然后，将该被供给的浆液通过辊式涂覆机涂覆于基材面。其结果是，作为基材面上的涂膜，形成浆液的覆膜。

辊式涂覆机是通过将绕基材的宽度方向(以下，适当地称为材宽方向)的轴旋转的辊，按压于供给至基材面后的浆液，利用该辊的按压载荷，在基材面涂覆浆液形成浆液的覆膜(涂膜)的装置。作为这样的辊式涂覆机，例如广泛使用对每个基材面使用2个辊涂覆浆液的2辊式涂覆机、或者对每个基材面使用3个辊涂覆浆液的3辊式涂覆机。特别是，对于3辊式涂覆机而言，公知浆液的涂覆膜厚的控制性优异并且3辊式涂覆机所形成的浆液的覆膜的表面比较美观。但是，由于伴随着辊式涂覆机所具备的辊的数量的增加，辊式涂覆机的维护、运营管理变得复杂，所以被浆液覆盖的基材的生产成本升高。因此，对每个基材面使用一个辊涂覆浆液的单一辊式涂覆机近年来被广泛使用。

在如上述那样使用辊式涂覆机在基材面涂覆浆液的方式(以下，称为辊式涂覆方式)中，将预先被过剩地供给至基材面的浆液中的过剩部分，通过辊的按压载荷从基材面挤出，由此成为调整形成基材面上的涂膜的浆液的附着量的方式也是有效的。在这样的辊式涂覆方式中，为了在基材面上确保浆液所需要的附着量，作为辊式涂覆机的辊，存在使用在外周面雕刻有槽的橡胶辊的情况。

另一方面，针对浆液相对于基材面的供给方法，存在浆液的喷嘴堵塞的问题，从而难以使用狭缝喷嘴等在材宽方向均匀地供给浆液。因此，使用在基材的宽度方向排列地配置的多个喷射喷嘴等向基材面供给浆液的方法被采用。但是，即便是该方法，也难以相对于基材面将浆液在材宽方向均匀地供给，存在产生浆液供给在材宽方向成为斑纹匀的情况。在该情况下，即便在上述辊式涂覆机将浆液挤出后，也在基材面上的浆液残存有涂覆斑纹。

另外，作为采用辊式涂覆方式的浆液的涂覆处理中的代表性的涂覆缺陷，存在被称为起筋(ribbing)的在辊式涂覆机的辊外周方向产生的条纹状的外观缺陷。起筋作为在辊式涂覆机的各辊间或者辊与基材面之间(以下，简记作辊－基材间)的弯液面的流体压力变动超过表面张力的稳定化的效果时产生的缺陷被公知。这样的起筋容易伴随着辊－基材间的弯液面的量(浆液的液量)的增大产生。

此外，作为抑制上述涂覆斑纹以及起筋等涂覆缺陷而在基材面涂覆浆液的以往技术，例如有在基材面涂覆浆液之后，利用狭缝喷嘴从斜方向向该基材面喷射气体从而对基材面上的浆液的涂覆量(附着量)进行调整的方法(参照专利文献1)。另外，存在在将供给至基材面的浆液的附着量通过辊式涂覆机进行了调整之后，利用气体擦拭装置向该基材面上的浆液吹气体从而对浆液的附着量再次进行调整的方法(参照专利文献2)。

专利文献1：日本特开昭63－286521号公报

专利文献2：日本专利第3004151号公报

另外，涂覆浆液后的基材在浆液的干燥结束以前无法与输送辊接触。因此，在基材的行走路径(输送路径)内，存在使基材成为悬吊的状态的悬吊区间。在该悬吊区间内，行走的基材容易产生振动。

如上述专利文献1、2所公开的那样，在通过气体对于基材面上的浆液的喷射来调整该浆液的最终的附着量的情况下，由于悬吊区间的基材的振动，导致气体喷射喷嘴与基材面之间的距离产生变动。结果，气体喷射喷嘴无意中与基材面接近并喷射气体，因此由于该被喷射的气体致使基材面上的浆液飞散。另外，还存在由于在相比气体喷射喷嘴靠基材的行走方向的上游侧(入侧)或者下游侧(出侧)对基材实施的处理，而使基材的行走速度(以下，称为线速度)降低的情况。在该情况下，从气体喷射喷嘴向基材面喷射的气体的压力调整跟不上线速度的变化，结果，气体的喷射对浆液的擦拭力过度，致使基材面上的浆液飞散。上述浆液的飞散损害基材面上的浆液的美观，由此造成难以遍及基材的全长地维持浆液的美观。

技术实现要素：

本发明是鉴于上述情况完成的，其目的在于提供能够遍及基材的全长地在基材面形成浆液的均匀的覆膜，并且抑制基材面上的浆液的覆膜中的外观缺陷的产生的浆液涂覆装置以及浆液涂覆方法。

为了解决上述课题实现目的，本发明的浆液涂覆装置的特征在于，具备：浆液供给部，其向行走的基材的面供给浆液；浆液涂覆部，其具有相比上述浆液供给部配置于上述基材的行走方向的下游侧的第1辊体，并将上述第1辊体按压于被供给至上述基材的面的上述浆液，从而在上述基材的面涂覆上述浆液，并且对涂覆于上述基材的面而附着的上述浆液的附着量进行调整，以使上述基材的面上的上述浆液的膜厚成为目标膜厚的1倍以上2倍以下的方式；以及浆液附着量调整部，其具有相比上述浆液涂覆部配置于上述基材的行走方向的下游侧的第2辊体，并将上述第2辊体按压于被涂覆至上述基材的面的上述浆液，以使上述基材的面上的上述浆液的膜厚成为上述目标膜厚。

另外，在上述发明中，本发明的浆液涂覆装置的特征在于，上述第2辊体是在外周面形成有相对于上述基材的行走方向倾斜且在上述基材的宽度方向排列的多个槽部的带槽橡胶辊，上述带槽橡胶辊将形成有上述多个槽部的上述外周面按压于上述基材的面上的上述浆液，从而对上述浆液的附着量进行调整。

另外，在上述发明中，本发明的浆液涂覆装置的特征在于，上述多个槽部相对于上述基材的行走方向形成15[°]以上75[°]以下的夹角。

另外，在上述发明中，本发明的浆液涂覆装置的特征在于，上述第1辊体以及上述第2辊体的各旋转方向为在上述第1辊体以及上述第2辊体相对于上述基材的面上的上述浆液的各接触部分与上述基材的行走方向相同的方向。

另外，在上述发明中，本发明的浆液涂覆装置的特征在于，还具备气体喷射部，其向附着量被上述浆液附着量调整部调整后的上述浆液喷射气体，从而不改变上述浆液的附着量地使上述浆液的外表面均匀。

另外，本发明的浆液涂覆方法的特征在于，包含：浆液供给步骤，其中，向行走的基材的面供给浆液；浆液涂覆步骤，其中，将相比供给上述浆液的浆液供给部配置于上述基材的行走方向的下游侧的第1辊体按压于被供给至上述基材的面的上述浆液，从而在上述基材的面涂覆上述浆液，并且对涂覆并附着于上述基材的面的上述浆液的附着量进行调整，以使上述基材的面上的上述浆液的膜厚成为目标膜厚的1倍以上2倍以下；以及浆液附着量调整步骤，其中，将相比涂覆上述浆液的浆液涂覆部配置于上述基材的行走方向的下游侧的第2辊体按压于被涂覆至上述基材的面的上述浆液，从而对上述浆液的附着量进行调整，以使上述基材的面上的上述浆液的膜厚成为上述目标膜厚。

另外，在上述发明中，本发明的浆液涂覆方法的特征在于，上述浆液附着量调整步骤中，对于在外周面形成有相对于上述基材的行走方向倾斜且在上述基材的宽度方向排列的多个槽部的带槽橡胶辊亦即上述第2辊体，将该第2辊体的上述外周面按压于上述基材的面上的上述浆液，从而对上述浆液的附着量进行调整。

另外，在上述发明中，本发明的浆液涂覆方法的特征在于，上述多个槽部相对于上述基材的行走方向形成15[°]以上75[°]以下的夹角。

另外，在上述发明中，本发明的浆液涂覆方法的特征在于，上述第1辊体以及上述第2辊体的各旋转方向为在上述第1辊体以及上述第2辊体相对于上述基材的面上的上述浆液的各接触部分与上述基材的行走方向相同的方向。

另外，在上述发明中，本发明的浆液涂覆方法的特征在于，还包含气体喷射步骤，其中，向基于上述浆液附着量调整步骤中进行的附着量调整后的上述浆液喷射气体，从而不改变上述浆液的附着量地使上述浆液的外表面均匀。

发明的效果

根据本发明，起到能够遍及基材的全长地在基材面形成浆液的均匀的覆膜，并且抑制基材面上的浆液的覆膜的外观缺陷的产生的效果。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的浆液涂覆装置的一个结构例的图。

图2是从上方观察图1所示的浆液涂覆装置的图。

图3是表示本实施方式中的带槽橡胶辊的槽构造的一个例子的图。

图4是用于说明本发明的实施方式的浆液涂覆方法的图。

图5是用于说明基于本发明的实施方式的浆液涂覆方法对浆液的附着量进行的调整的图。

图6是表示现有的浆液涂覆装置的一个例子的图。

图7是表示现有的浆液涂覆装置的其他例子的图。

具体实施方式

以下，参照附图详细说明本发明的浆液涂覆装置以及浆液涂覆方法的优选实施方式。此外，在本实施方式中，作为成为在基材面涂覆浆液的表面处理的对象的基材的一个例子，对带状的钢板(钢带)进行例示，对本发明的浆液涂覆装置以及浆液涂覆方法进行说明，但本实施方式并不对本发明进行限定。另外，需要留意的是，附图是示意图，各要素的尺寸关系、各要素的比率等与现实不同。在附图的相互间，也存在包含相互的尺寸关系、比率不同部分的情况。另外，在各附图中，对于相同构成部分，标注相同附图标记。

(浆液涂覆装置的结构)

首先，对本发明的实施方式的浆液涂覆装置的结构进行说明。图1是表示本发明的实施方式的浆液涂覆装置的一个结构例的图。图2是从上方观察图1所示的浆液涂覆装置的图。此外，在图2中，为了容易说明浆液涂覆装置的各结构部，对钢带表面上的浆液的图示进行了省略。

如图1、2所示，本实施方式的浆液涂覆装置1具备向钢带16供给浆液17的浆液供给部2与在钢带16涂覆浆液17的浆液涂覆部3。另外，浆液涂覆装置1具备最终调整附着于钢带16的浆液17的附着量的附着量调整部4以及进行用于使附着量调整后的浆液17的外表面均匀的气体喷射的气体喷射部5。上述浆液供给部2、浆液涂覆部3、附着量调整部4以及气体喷射部5沿钢带16的行走路径配置。具体而言，如图1所示，浆液供给部2、浆液涂覆部3、附着量调整部4以及气体喷射部5在钢带16的行走方向(参照图1中的粗线箭头)依次配置。

此外，在本实施方式中，钢带16如图1的粗线箭头所示沿从浆液供给部2的入侧朝向气体喷射部5的出侧的方向依次连续地行走。钢带16的行走方向是与钢带16的长边方向相同的方向。钢带16的厚度方向(以下，适当地称为材厚方向)是与浆液涂覆装置1的上下方向相同的方向。钢带16的材宽方向是相对于钢带16的行走方向以及材厚方向双方垂直的方向。

浆液供给部2向连续行走的钢带16的面供给浆液17，如图1、2所示，具备上侧供给喷嘴21a～21c与下侧供给喷嘴22a～22c。上侧供给喷嘴21a～21c以及下侧供给喷嘴22a～22c例如分别使用雾化喷嘴(spray nozzle)等构成，与流通浆液17的配管(未图示)连接。上侧供给喷嘴21a～21c如图1、2所示，被配置为在钢带16的上方侧沿材宽方向排列且喷射口朝向钢带16的表面。下侧供给喷嘴22a～22c如图1所示，被配置在钢带16的下方侧，且喷射口朝向钢带16的背面。另外，下侧供给喷嘴22a～22c与图2所示的上侧供给喷嘴21a～21c相同，被配置为沿钢带16的材宽方向排列。

具有上述结构的浆液供给部2使用上侧供给喷嘴21a～21c向钢带16的表面供给浆液17，且使用下侧供给喷嘴22a～22c向钢带16的背面供给浆液17。在本实施方式中，钢带16的表面(表侧的面)是钢带16的朝向上方侧的面，钢带16的背面(背侧的面)是钢带16的朝向下方侧的面。这样，作为向钢带16的表背各面供给的浆液17，例举包含氧化镁等陶瓷成分作为固体粒子的浆液(具体而言退火分离剂等)。

此外，上侧供给喷嘴21a～21c以及下侧供给喷嘴22a～22c并不限定于雾化喷嘴，只要是狭缝喷嘴等能够对钢带16供给浆液17的构造的喷嘴即可。在本实施方式中，出于便于浆液17向钢带16供给的观点，作为上侧供给喷嘴21a～21c以及下侧供给喷嘴22a～22c，优选使用雾化喷嘴。在该情况下，构成各个上侧供给喷嘴21a～21c以及下侧供给喷嘴22a～22c的雾化喷嘴为了防止浆液17的喷嘴堵塞，优选使用具有孔径φ为3[mm]以上的形状的喷嘴。

浆液涂覆部3是通过辊式涂覆方式在钢带16的面涂覆浆液17并且调整钢带16的面上的浆液17的附着量的单一辊式涂覆机。具体而言，如图1所示，浆液涂覆部3具有相比浆液供给部2配置于钢带16的行走方向的下游侧的作为第1辊体的橡胶辊31、32。

如图1、2所示，橡胶辊31是绕钢带16的材宽方向的辊轴CL1旋转的辊体，至少具有形成外周面的橡胶制的层。橡胶辊31以对钢带16的表面施加规定的压力地与其接触的方式配置于钢带16的上方侧。橡胶辊32与上侧的橡胶辊31相同，是绕钢带16的材宽方向的辊轴(未图示)旋转的辊体，至少具有形成外周面的橡胶制的层。橡胶辊32如图1所示，以对钢带16的背面施加规定的压力地与其接触的方式配置于钢带16的下方侧。这样的橡胶辊31、32如图1所示，各自沿外周方向旋转，并且将钢带16从其材厚方向的上下两侧夹持，分别按压钢带16的表背两面上的浆液17。另外，橡胶辊31、32的各旋转方向如图1所示，为在橡胶辊31、32相对于钢带16的表背各面上的浆液17的各接触部分与钢带16的行走方向相同的方向。

浆液涂覆部3将上侧的橡胶辊31按压于供给至钢带16的表面的浆液17，在钢带16的表面涂覆浆液17，并且调整涂覆附着于钢带16的表面的浆液17的附着量(以下，适当地称为表面附着量)。此时，浆液涂覆部3通过橡胶辊31从钢带16的表面挤出浆液17的过剩部分，由此，以钢带16的表面上的浆液17的湿膜厚成为目标膜厚的1倍以上2倍以下的方式调整浆液17的表面附着量。与此并行，浆液涂覆部3将下侧的橡胶辊32按压于供给至钢带16的背面的浆液17，在钢带16的背面涂覆浆液17，并且调整涂覆附着于钢带16的背面的浆液17的附着量(以下，适当地称为背面附着量)。此时，浆液涂覆部3通过橡胶辊32从钢带16的背面挤出浆液17的过剩部分，由此，以钢带16的背面上的浆液17的湿膜厚成为目标膜厚的1倍以上2倍以下的方式调整浆液17的背面附着量。

此外，湿膜厚是附着于钢带16的表背各面上的浆液17未干燥的状态(湿润状态)下的膜厚。目标膜厚是钢带16的表背各面上的浆液17的最终目标的湿膜厚。

附着量调整部4是通过辊式涂覆方式进行浆液17的涂覆以及附着量调整的单一辊式涂覆机，作为调整涂覆于钢带16的面的浆液17的附着量的最终的浆液附着量调整部发挥功能。具体而言，如图1所示，附着量调整部4具有相比浆液涂覆部3配置于钢带16的行走方向的下游侧的作为第2辊体的带槽橡胶辊41、42。

带槽橡胶辊41如图1、2所示，是绕钢带16的材宽方向的辊轴CL2旋转的辊体，至少具有形成外周面的橡胶制的层。带槽橡胶辊41以对钢带16的表面施加规定的压力地与其接触的方式配置于钢带16的上方侧。带槽橡胶辊42与上侧的带槽橡胶辊41相同，是绕钢带16的材宽方向的辊轴(未图示)旋转的辊体，至少具有形成外周面的橡胶制的层。带槽橡胶辊42如图1所示，以对钢带16的背面施加规定的压力地与其接触的方式配置于钢带16的下方侧。这样的带槽橡胶辊41、42如图1所示，各自沿外周方向旋转，并且将钢带16从其材厚方向的上下两侧夹持，分别按压钢带16的表背两面上的浆液17。另外，带槽橡胶辊41、42的各旋转方向如图1所示，为在带槽橡胶辊41、42相对于钢带16的表背各面上的浆液17的各接触部分与钢带16的行走方向相同的方向。

另外，如图2所示，在带槽橡胶辊41的外周面形成有多个相对于钢带16的行走方向倾斜的形状(外周面视角下的斜线形状)的槽部43。图3是表示本实施方式中的带槽橡胶辊的槽构造的一个例子的图。如图2、3所示，带槽橡胶辊41是形成有相对于钢带16的行走方向倾斜且在钢带16的材宽方向排列的多个槽部43的辊体。上述多个槽部43分别如图3所示，以相对于钢带16的行走方向形成15[°]以上75[°]以下的角度(以下称为辊槽角度α)的方式形成于带槽橡胶辊41的外周面。

虽未特别图示，但在带槽橡胶辊42的外周面，与图2、3所示的带槽橡胶辊41相同地形成有相对于钢带16的行走方向倾斜且在钢带16的材宽方向排列的多个槽部。该带槽橡胶辊42的各槽部与图3所示的带槽橡胶辊41的各槽部43相同，相对于钢带16的行走方向形成15[°]以上75[°]以下的辊槽角度α。

附着量调整部4将上侧的带槽橡胶辊41按压于经浆液涂覆部3的橡胶辊31涂覆于钢带16的表面后的浆液17，最终调整浆液17的表面附着量。此时，带槽橡胶辊41沿自身的外周方向旋转，并且将形成有多个槽部43的外周面按压于钢带16的表面上的浆液17。由此，带槽橡胶辊41使钢带16的表面与带槽橡胶辊41之间的浆液17的弯液面沿各槽部43流动。这样，带槽橡胶辊41使浆液17的表面附着量中的过剩部分与浆液17内的气泡在材宽方向流动并从钢带16的表面挤出，由此调整浆液17的表面附着量。附着量调整部4通过这样的带槽橡胶辊41的作用，以钢带16的表面上的浆液17的最终湿膜厚成为目标膜厚的方式最终调整浆液17的表面附着量。

与此并行，附着量调整部4将下侧的带槽橡胶辊42按压于经浆液涂覆部3的橡胶辊32涂覆于钢带16的背面后的浆液17，最终调整浆液17的背面附着量。此时，带槽橡胶辊42与上述上侧的带槽橡胶辊41相同，沿自身的外周方向旋转，并且将形成有多个槽部的外周面按压于钢带16的背面上的浆液17。由此，带槽橡胶辊42使钢带16的背面与带槽橡胶辊42之间的浆液17的弯液面沿各槽部流动。这样，带槽橡胶辊42使浆液17的背面附着量中的过剩部分与浆液17内的气泡在材宽方向流动并从钢带16的背面挤出，由此调整浆液17的背面附着量。附着量调整部4通过这样的带槽橡胶辊42的作用，以钢带16的背面上的浆液17的最终湿膜厚成为目标膜厚的方式最终调整浆液17的背面附着量。

此外，最终湿膜厚是通过附着量调整部4对浆液涂覆部3涂覆后的浆液17的附着量(表面附着量以及背面附着量)进行再次调整之后的浆液17的最终湿膜厚。

优选分别用于上述浆液涂覆部3的橡胶辊31、32以及附着量调整部4的带槽橡胶辊41、42的橡胶的材质为聚氨酯橡胶、丁腈橡胶、海帕伦橡胶等在耐磨性上优异的橡胶。另外，优选橡胶辊31、32以及带槽橡胶辊41、42的各橡胶硬度为肖氏A45以上肖氏A85以下。另一方面，优选橡胶辊31、32以及带槽橡胶辊41、42的各辊径为50[mm]以上400[mm]以下程度。

气体喷射部5向通过附着量调整部4对附着量进行最终调整后的浆液17喷射气体，且不改变该浆液17的附着量地使该浆液17的外表面均匀。具体而言，如图1所示，气体喷射部5具备上侧气体喷射喷嘴51以及下侧气体喷射喷嘴52。上侧气体喷射喷嘴51以及下侧气体喷射喷嘴52各自例如使用狭缝喷嘴等而构成，与流通空气等气体的配管(未图示)连接。

如图2所示，上侧气体喷射喷嘴51具有长边沿着钢带16的材宽方向的狭缝状的喷射口51a，以喷射口51a朝向钢带16的表面上的浆液17且从钢带16的表面适度地分离的方式配置于钢带16的上方侧。上侧气体喷射喷嘴51的喷射口51a，出于沿材宽方向均匀地向钢带16的表面上的浆液17喷射气体的观点，优选具有钢带16的宽度以上的长边尺寸。

另外，如图2所示，上侧气体喷射喷嘴51具有狭缝间隙d作为喷射口51a的开口宽度。该喷射口51a出于向钢带16的表面上的浆液17喷射适度的压力的气体的观点，优选形成为狭缝间隙d为0.3[mm]以上4.0[mm]以下，更加优选为0.5[mm]以上2.0[mm]以下。

上述狭缝间隙d的条件基于以下理由。即，在狭缝间隙d低于0.3[mm]的情况下，从上侧气体喷射喷嘴51的喷射口51a向钢带16的表面上的浆液17喷射的气体的风量变少。在该情况下，为了通过从上侧气体喷射喷嘴51喷射的气体获得浆液17的外表面的均匀效果，需要使喷射口51a与钢带16的表面接近地配置上侧气体喷射喷嘴51。结果，上侧气体喷射喷嘴51与钢带16或者浆液17接触的危险性提高，因此不希望狭缝间隙d低于0.3[mm]。另一方面，在狭缝间隙d超过4.0[mm]的情况下，从上侧气体喷射喷嘴51的喷射口51a向钢带16的表面上的浆液17喷射的气体的风量变多。在该情况下，担心由于上侧气体喷射喷嘴51向钢带16的表面上的浆液17喷射可获得浆液17的外表面的均匀效果的气体，致使该浆液17飞散。根据该情况，不希望狭缝间隙d超过4.0[mm]。

下侧气体喷射喷嘴52与图2所示的上侧气体喷射喷嘴51相同，具有长边沿着钢带16的材宽方向的狭缝状的喷射口，如图1所示，以喷射口朝向钢带16的背面上的浆液17且从钢带16的背面适度地分离的方式配置于钢带16的下方侧。另外，下侧气体喷射喷嘴52的喷射口虽未特别图示，但具有满足与上述上侧气体喷射喷嘴51相同的尺寸条件的狭缝间隙。这样的下侧气体喷射喷嘴52例如如图1所示，隔着钢带16与上侧气体喷射喷嘴51对置地配置。

具有上述结构的气体喷射部5通过上侧气体喷射喷嘴51的作用，使钢带16的表面上的浆液17、详细而言使经附着量调整部4的带槽橡胶辊41最终调整附着量后的浆液17的外表面均匀。由此，气体喷射部5使在钢带16的表面上形成覆膜的浆液17美观。与此并行，气体喷射部5通过下侧气体喷射喷嘴52的作用，使钢带16的背面上的浆液17、详细而言使经附着量调整部4的带槽橡胶辊42最终调整附着量最后的浆液17的外表面均匀。由此，气体喷射部5使在钢带16的背面上形成覆膜的浆液17美观。

(浆液涂覆方法)

接下来，对本发明的实施方式的浆液涂覆方法进行说明。图4是用于说明本发明的实施方式的浆液涂覆方法的图。图5是用于说明基于本发明的实施方式的浆液涂覆方法对浆液的附着量进行的调整的图。本发明的实施方式的浆液涂覆方法使用图1所示的浆液涂覆装置1，在连续行走的钢带16的表背各面涂覆浆液17，并且调整浆液17的附着量，进而完美地使表背各面的浆液17的外表面均匀。

具体而言，在本发明的实施方式的浆液涂覆方法中，浆液涂覆装置1首先向连续行走的钢带16的表背各面供给浆液17(浆液供给步骤)。在该浆液供给步骤中，上侧供给喷嘴21a～21c如图4所示，在规定的行走方向相对于行走中的钢带16的表面连续地供给浆液17。此时，出于浆液17的一部分会被后段的浆液涂覆部3以及附着量调整部4从钢带16挤出，以便调整浆液17的附着量以及湿膜厚的考虑，而向钢带16的表面上过剩地供给浆液17。在本实施方式中，对于上侧供给喷嘴21a～21c而言，例如如图5所示，优选向钢带16的表面过剩地供给浆液17，以使浆液涂覆部3的入侧的浆液17的湿膜厚Ds达到200[μm]以上。

与此同时，图1所示的下侧供给喷嘴22a～22c对于该行走中的钢带16的背面连续地供给浆液17。此时，下侧供给喷嘴22a～22c与上述上侧供给喷嘴21a～21c的情况相同，出于浆液17的一部分会被后段的浆液涂覆部3以及附着量调整部4从钢带16挤出的考虑，而向钢带16的背面上过剩(例如湿膜厚Ds成为200[μm]以上的程度)地供给浆液17。

通过上述浆液供给步骤而在表背各面供给有浆液17的钢带16依次行走进入浆液涂覆部3内。浆液涂覆部3在该浆液供给步骤后的钢带16的表背各面涂覆浆液17，并且调整通过涂覆附着于表背各面的浆液17的附着量(浆液涂覆步骤)。

在该浆液涂覆步骤中，浆液涂覆部3将橡胶辊31按压于供给至钢带16的表面的浆液17。这里，橡胶辊31如图1所示，是相比浆液供给部2配置于钢带16的行走方向的下游侧的上侧的辊体。橡胶辊31如图4所示，绕辊轴CL1旋转并且按压钢带16的表面上的浆液17。此时，橡胶辊31的旋转方向为在橡胶辊31相对于钢带16的表面上的浆液17的接触部分与钢带16的行走方向相同的方向。通过这样的旋转作用以及按压作用，橡胶辊31在钢带16的表面涂覆浆液17，并且将该浆液17中的过剩部分从钢带16的表面上挤出，调整该浆液17的表面附着量。

详细而言，如图5所示，橡胶辊31通过对上述浆液17的过剩部分的挤出将供给至钢带16的表面上后的浆液17的湿膜厚Ds减少为涂覆后的湿膜厚Da。橡胶辊31以钢带16的表面上的浆液17的湿膜厚Da成为目标膜厚的1倍以上2倍以下的方式调整该浆液17的表面附着量。

与此并行，浆液涂覆部3将相比浆液供给部2配置于钢带16的行走方向的下游侧的下侧的辊体亦即橡胶辊32(参照图1)按压于被浆液供给部2供给至钢带16的背面后的浆液17。橡胶辊32与图4所示的橡胶辊31相同，绕自身的辊轴旋转，并且按压钢带16的背面上的浆液17。此时，橡胶辊32的旋转方向为在橡胶辊32相对于钢带16的背面上的浆液17的接触部分与钢带16的行走方向相同的方向。通过这样的旋转作用以及按压作用，橡胶辊32在钢带16的背面涂覆浆液17，并且将该浆液17中的过剩部分从钢带16的背面上挤出，调整该浆液17的背面附着量。

详细而言，如图5所示，橡胶辊32通过对上述浆液17的过剩部分的挤出将供给至钢带16的背面上后的浆液17的湿膜厚Ds减少为涂覆后的湿膜厚Da。橡胶辊32以钢带16的背面上的浆液17的湿膜厚Da成为目标膜厚的1倍以上2倍以下的方式调整该浆液17的背面附着量。

通过上述浆液涂覆步骤在表背各面涂覆有浆液17的钢带16依次行走进入附着量调整部4内。附着量调整部4完成浆液涂覆步骤后的钢带16的表背各面的浆液17的涂覆，并且最终调整该钢带16的表背各面的浆液17的附着量(浆液附着量调整步骤)。

在该浆液附着量调整步骤中，附着量调整部4将带槽橡胶辊41按压于通过上述浆液涂覆部3的橡胶辊31涂覆于钢带16的表面后的浆液17。这里，带槽橡胶辊41如图1所示，是相比浆液涂覆部3的橡胶辊31配置于钢带16的行走方向的下游侧的上侧的辊体。另外，在带槽橡胶辊41的外周面如图4所示那样形成有多个槽部43，该槽部43相对于钢带16的行走方向以15[°]以上75[°]以下的辊槽角度α(图3参照)倾斜，并且在钢带16的材宽方向排列。

带槽橡胶辊41如图4所示，绕辊轴CL2旋转，并且将具有多个槽部43的外周面压于钢带16的表面上的浆液17，按压该表面上的浆液17。此时，带槽橡胶辊41的旋转方向为在带槽橡胶辊41对于钢带16的表面上的浆液17的接触部分与钢带16的行走方向相同的方向。通过这样的旋转作用以及按压作用，带槽橡胶辊41完成钢带16的表面上的浆液17的涂覆，并且使钢带16的表面与带槽橡胶辊41之间的浆液17的弯液面沿多个槽部43流动。由此，带槽橡胶辊41将浆液17的表面附着量中的过剩部分与浆液17内的气泡从钢带16的表面挤出。这样，带槽橡胶辊41如图5所示，将钢带16的表面上的涂覆后的浆液17的湿膜厚Da调整为最终湿膜厚Db。带槽橡胶辊41以该浆液17的最终湿膜厚Db成为目标膜厚的方式最终调整浆液17的表面附着量。

与此并行，附着量调整部4将相比橡胶辊32配置于钢带16的行走方向的下游侧的下侧的辊体亦即带槽橡胶辊42(参照图1)按压于被浆液涂覆部3的橡胶辊32涂覆至钢带16的背面后的浆液17。在该带槽橡胶辊42的外周面，与图4所示的带槽橡胶辊41相同地，形成有相对于钢带16的行走方向以15[°]以上75[°]以下的辊槽角度α倾斜且在钢带16的材宽方向排列的多个槽部(未图示)。

带槽橡胶辊42与图4所示的带槽橡胶辊41相同，绕自身的辊轴旋转，并且将具有上述多个槽部的外周面压于钢带16的背面上的浆液17，按压该背面上的浆液17。此时，带槽橡胶辊42的旋转方向为在带槽橡胶辊42对于钢带16的背面上的浆液17的接触部分与钢带16的行走方向相同的方向。通过这样的旋转作用以及按压作用，带槽橡胶辊42完成钢带16的背面上的浆液17的涂覆，并且使钢带16的背面与带槽橡胶辊42之间的浆液17的弯液面沿外周面的多个槽部流动。由此，带槽橡胶辊42将浆液17的背面附着量中的过剩部分与浆液17内的气泡从钢带16的背面挤出。这样，带槽橡胶辊42如图5所示，将钢带16的背面上的涂覆后的浆液17的湿膜厚Da调整为最终湿膜厚Db。带槽橡胶辊42以该浆液17的最终湿膜厚Db成为目标膜厚的方式最终调整浆液17的背面附着量。

通过上述浆液附着量调整步骤被调整过表背各面上的浆液17的附着量以及最终湿膜厚的钢带16依次行走进入气体喷射部5内。气体喷射部5向通过浆液附着量调整步骤进行的附着量调整后的钢带16的表背各面的浆液17喷射气体，不改变该钢带16的表背各面的浆液17的附着量地使表背各面的浆液17的外表面均匀(气体喷射步骤)。

在该气体喷射步骤中，气体喷射部5的上侧气体喷射喷嘴51如图4、5所示，从喷射口51a向被带槽橡胶辊41最终调整了表面附着量后的浆液17(钢带16的表面上的浆液17)喷射气体。由此，上侧气体喷射喷嘴51不改变该最终调整后的浆液17的表面附着量、详细而言不改变钢带16的表面上的浆液17的最终湿膜厚Db地使该表面上的浆液17的外表面均匀。结果，上侧气体喷射喷嘴51使在该钢带16的表面上形成覆膜的浆液17美观。

与此并行，气体喷射部5的下侧气体喷射喷嘴52如图5所示，从向被带槽橡胶辊42最终调整了背面附着量后的浆液17(钢带16的背面上的浆液17)喷射气体。由此，下侧气体喷射喷嘴52不改变该最终调整后的浆液17的背面附着量、详细而言不改变钢带16的背面上的浆液17的最终湿膜厚Db地使该背面上的浆液17的外表面均匀。结果，下侧气体喷射喷嘴52使在该钢带16的背面上形成覆膜的浆液17美观。

在本发明的实施方式的浆液涂覆方法中，浆液涂覆装置1对于连续行走的钢带16的表背各面依次反复进行上述浆液供给步骤、浆液涂覆步骤、浆液附着量调整步骤以及气体喷射步骤。由此，浆液涂覆装置1能够遍及钢带16的整个长边方向在钢带16的表背各面完美地形成与目标膜厚相同程度且在材宽方向具有均匀的最终湿膜厚Db的浆液17的覆膜。

这里，在上述浆液涂覆方法中，浆液17的湿膜厚Da通过浆液涂覆部3的橡胶辊31、32调整为目标膜厚的1倍以上2倍以下。另外，浆液17的最终湿膜厚Db通过附着量调整部4的带槽橡胶辊41、42调整为与该目标膜厚相等。即，浆液17的湿膜厚Da在附着量调整部4的带槽橡胶辊41、42的入侧被调整为最终湿膜厚Db的1倍以上2倍以下。

通过将浆液17的湿膜厚Da调整为最终湿膜厚Db的1倍以上2倍以下，能够将进入附着量调整部4的带槽橡胶辊41、42的浆液17的液量减少为浆液17的附着量的最终调整所需要的最小限。即，能够将由带槽橡胶辊41、42挤出的浆液17的液量减少为必要最小限。由此，能够尽可能地减少带槽橡胶辊41、42与钢带16的表背各面之间(辊－基材间)的浆液17的弯液面的量。结果，能够抑制辊－基材间的浆液17的弯液面的流体压力变动超过表面张力的稳定化的效果，因此能够抑制由此在浆液17产生的条纹模样(起筋等条纹状的外观缺陷)。并且，能够抑制在浆液17的附着量调整时在浆液17内卷入大的气泡而在浆液17产生粗条纹状的外观缺陷。由此，能够使在钢带16的表背各面上形成的浆液17的覆膜均匀且美观。

与此相对，在涂覆后的浆液17的附着量被调整为湿膜厚Da比最终湿膜厚Db的2倍多的过剩的附着量的情况下，辊－基材间的浆液17的弯液面的量过度增大。结果，产生上述辊－基材间的弯液面的流体压力变动的不理想的情况，因此在浆液17产生条纹模样(条纹状的外观缺陷)。另外，在涂覆后的浆液17的附着量被调整为湿膜厚Da比最终湿膜厚Db的1倍少的过少的附着量的情况下，在钢带16的表背各面之内残留未被带槽橡胶辊41、42充分调整浆液17的附着量的部分。在这样的钢带16的部分残存有浆液17的条纹状的斑纹(涂覆斑纹)。

另一方面，在上述附着量调整部4的带槽橡胶辊41、42的各外表面，如图3等所示的槽部43那样，形成有多个相对于钢带16的行走方向倾斜的斜线状的槽部。这里，在带槽橡胶辊41、42的各外表面形成的多个槽部为与钢带16的行走方向相同的方向的槽部的情况下，在带槽橡胶辊41、42对浆液17的附着量的最终调整中，气泡滞留于该浆液17的弯液面。由此容易在附着量的最终调整后的浆液17产生条纹状的外观缺陷。这样的条纹状的外观不良在带槽橡胶辊41、42的各外表面的多个槽部为相对于钢带16的行走方向垂直的方向的槽部的情况下也同样容易产生。

与此相对，在带槽橡胶辊41、42的各外表面的多个槽部相对于钢带16的行走方向倾斜的情况下，伴随着带槽橡胶辊41、42的外周方向的旋转，辊－基材间的浆液17的弯液面在材宽方向流动。因此，带槽橡胶辊41、42在最终调整浆液17的附着量时，能够将浆液17内的气泡向钢带16的外部高效地挤出。其结果是，能够抑制附着量的最终调整后的浆液17中产生条纹状的外观缺陷。

这样的带槽橡胶辊41、42的各外表面的槽部与钢带16的行走方向所呈的辊槽角度α(参照图3)，出于高效地除去上述浆液17内的气泡的观点，优选为15[°]以上75[°]以下。如此设置基于以下理由。即，在辊槽角度α相对于钢带16的行走方向浅(小于15[°])或者深(超过75[°])的情况下，浆液17的弯液面沿带槽橡胶辊41、42的各外周面的多个槽部的流动不充分。由此，难以高效地从浆液17内除去气泡。

另一方面，如上述那样将浆液17的过剩部分从钢带16挤出来调整浆液17的附着量的橡胶辊31、32以及带槽橡胶辊41、42的各自的旋转方向为在橡胶辊31、32以及带槽橡胶辊41、42相对于钢带16的表背各面上的浆液17的各接触部分与钢带16的行走方向相同的方向。如此设置是为了一边抑制条纹状的外观缺陷的产生一边调整浆液17的附着量，并且尽可能地延长橡胶辊31、32以及带槽橡胶辊41、42的各自的寿命。此外，出于抑制条纹状的外观缺陷以及美化浆液17的覆膜的观点，存在橡胶辊31、32以及带槽橡胶辊41、42的各旋转方向为在相对于上述浆液17的各接触部分与钢带16的行走方向相反的方向的情况。但是，在该情况下，橡胶辊31、32以及带槽橡胶辊41、42与钢带16的各摩擦力增大，结果，加速了橡胶辊31、32以及带槽橡胶辊41、42的各自的寿命的短命化，因此不理想。

(实施例1～10以及比较例1～4)

接下来，针对本发明的实施例1～10，与比较例1～4比较并且具体地进行说明。在实施例1～10中，处理对象的钢带16(基材)为板厚为0.3[mm]板宽为1160[mm]的带状的钢板。对于该钢带16涂覆的浆液17在水中混合有氧化镁(MgO)的粉末，该浆液17的固体成分浓度调整为5[体积％]。

另外，在实施例1～10中，作为在钢带16涂覆浆液17的装置，使用图1所示的浆液涂覆装置1。在浆液涂覆装置1中，浆液供给部2为将喷射浆液17的喷射喷嘴的喷射口(圆孔)以100[mm]间距在材宽方向排列有多个的结构。该喷射喷嘴的喷射口的直径为6[mm]。另外，浆液涂覆部3的橡胶辊31、32为在金属辊上形成橡胶衬层而构成的橡胶辊。在橡胶辊31、32中，橡胶衬砌厚为20[mm]，橡胶为硬度Hs55°(肖氏A55)的聚氨酯橡胶，辊径为150[mm]。附着量调整部4的带槽橡胶辊41、42在与上述橡胶辊31、32相同结构的橡胶辊的外周面形成有多个槽部。上述多个槽部为深度为0.3[mm]的V字形的槽，并且形成为在带槽橡胶辊41、42的宽度方向以0.5[mm]间距排列。另一方面，气体喷射部5的上侧气体喷射喷嘴51以及下侧气体喷射喷嘴52为喷射口的狭缝间隙为1[mm]的狭缝喷嘴。

这样的浆液涂覆装置1对于连续行走的钢带16的表背各面，分别在实施例1～10中适当变更辊槽角度α、涂覆后的浆液17的湿膜厚Da、最终调整附着量后的浆液17的最终湿膜厚Db以及气体喷射的有无的各条件，来进行浆液17的涂覆处理。此时，橡胶辊31、32以及带槽橡胶辊41、42的各旋转方向与上述实施方式的浆液涂覆方法相同，为在相对于钢带16的表背各面上的浆液17的接触部分与钢带16的行走方向相同的方向。钢带16的线速度为50[m/min]。

另外，对于通过涂覆处理附着于钢带16的浆液17的附着量而言，可通过测定将浆液17从干燥后的钢带16切出后的样本的覆膜(将浆液17干燥而成的覆膜)的荧光X射线强度，并将该测定结果与预先制成的检量线进行比较来把握。该检量线的制成通过使用由浆液17的干燥形成覆膜(具体而言MgO覆膜)后的钢带16的样本，测定覆膜的荧光X射线强度，将该样本的质量与覆膜刮除后的样本的质量之差作为覆膜的附着重量进行测定，并基于获得的覆膜的荧光X射线强度与附着重量的关联来进行。此外，在荧光X射线强度的测定时，设定掩模直径为20[mm]，加速电压为45[kV]，加速电流为50[mA]，测定时间为20秒。

另一方面，在与实施例1～10比较的比较对象亦即比较例1～4中，比较例1、2根据需要使辊槽角度α、湿膜厚Da、最终湿膜厚Db以及气体喷射的有无的各条件与实施例1～10不同，使其他条件与实施例1～10相同，以此进行浆液17的涂覆处理。

剩余的比较例3、4通过与实施例1～10不同的涂覆方式，进行浆液17相对于钢带16的涂覆处理。图6是表示现有的浆液涂覆装置的一个例子的图。图7是表示现有的浆液涂覆装置的其他例子的图。图6所示的浆液涂覆装置101是具备对于钢带16的表背各面进行浆液供给的浆液供给部102、以及对于钢带16的表背各面进行浆液涂覆以及浆液附着量的最终调整的作为单一辊式涂覆机的浆液涂覆部103的现有的辊式涂覆方式的装置。图7所示的浆液涂覆装置201是具备对于钢带16的表背各面进行浆液供给的浆液供给部202、以及通过气体的喷射(喷涂)进行对于钢带16的表背各面的浆液涂覆以及浆液附着量的最终调整的气体喷射部205的现有的涂覆方式(以下，称为气体喷涂方式)的装置。

在比较例3中，图6所示的浆液涂覆装置101通过使用单一辊式涂覆机的现有的辊式涂覆方式(一个阶段的辊式涂覆方式)，进行浆液17对于钢带16的表背各面的涂覆处理。在比较例4中，图7所示的浆液涂覆装置201通过现有的气体喷涂方式，进行浆液17对于钢带16的表背各面的涂覆处理。此外，比较例3、4的条件除涂覆方式、辊槽角度α、湿膜厚Da、最终湿膜厚Db以及气体喷射的有无的各条件以外，与实施例1～10相同。

基于实施例1～10以及比较例1～4分别进行的涂覆处理后的浆液17通过由热风干燥炉吹喷350[℃]的空气而以10[℃/秒]的升温速度升温至150[℃]，从而进行干燥。在实施例1～10以及比较例1～4中，钢带16的表背各面上的浆液17的涂覆外观的评价通过从如上述那样将浆液17干燥后的钢带16切出样本，并在足够明亮的荧光灯下目视观察样本面上的浆液17的外观来进行。实施例1～10以及比较例1～4各自的浆液17的涂覆外观的评价结果如表1所示。

[表1]

[表1]

在表1中，涂覆方式栏的方式A、B、C分别是指浆液17对于钢带16的涂覆方式。具体而言，方式A是指使用本发明的实施方式的浆液涂覆装置1的基于两阶段的辊式涂覆方式的浆液涂覆方式。方式B是指使用现有的浆液涂覆装置101的基于一阶段的辊式涂覆方式的浆液涂覆方式。方式C是指使用现有的浆液涂覆装置201的基于现有的气体喷涂方式的浆液涂覆方式。

最终湿膜厚Db是使用将浆液17干燥而成的覆膜(MgO覆膜)的附着重量与浆液17的固体成分浓度进行逆运算得出的值。在实施例1～10以及比较例1～4中，最终湿膜厚Db的目标值(目标膜厚)为50[μm]。湿膜厚Da是测定将仅通过两阶段的辊式涂覆机中的前段辊亦即浆液涂覆部3的橡胶辊31、32将过剩部分挤出之后的浆液17干燥而成的覆膜(MgO覆膜)的附着重量，并且使用该测定值与浆液17的固体成分浓度进行逆运算得出的值。此外，仅基于橡胶辊31、32将过剩部分挤出后的浆液17在浆液涂覆装置1执行浆液17的涂覆处理中，通过开放两阶段的辊式涂覆机中的后段辊亦即附着量调整部4的带槽橡胶辊41、42获得。

膜厚比Da/Db是上述湿膜厚Da相对于最终湿膜厚Db的比。在气体喷射栏中，“有”是指对于钢带16的表背各面上的浆液17进行了气体的喷射，“无”是指对于钢带16的表背各面上的浆液17未进行气体的喷射。

另外，在表1中，外观评价栏的“◎”、“○”、“×”的各标记表示钢带16的表背各面上的浆液17的涂覆外观的评价结果。具体而言，◎标记表示在浆液17未产生涂覆斑纹以及条纹状的涂覆缺陷等外观缺陷，能够获得浆液17的完美且平滑的覆膜的极其良好的状态。○标记表示尽管在浆液17略微产生目视观察下几乎发现不到的微小的条纹模样，但能够获得满足产品基准的外观的覆膜的良好状态。×标记表示在浆液17的几乎整个面上产生涂覆斑纹、条纹状的涂覆缺陷或者由浆液飞散产生的斑点等外观缺陷，从而覆膜的外观不满足产品基准的不良状态。

参照表1可见，在本发明的实施例1～10中，通过前段的浆液涂覆部3与后段的附着量调整部4的两阶段的辊式涂覆方式，以膜厚比Da/Db成为1倍以上2倍以下的方式从钢带16挤出浆液17的过剩部分地调整浆液17的附着量，因此能够在钢带16的表背各面平滑且均匀地涂覆浆液17，并且能够获得涂覆后以及附着量调整后的浆液17的良好外观。特别是，如实施例5～7所示那样，通过使带槽橡胶辊41、42的外周面的各槽部的辊槽角度α为15[°]以上75[°]以下，能够使浆液17更为美观。另外，如实施例9、10所示那样，通过利用气体喷射部5(参照图1)对于结束附着量的最终调整的浆液17喷射气体，使该浆液17的外表面适度地均匀，结果，能够使浆液17更为美观。

与此相对，如比较例1、2所示那样，在浆液17的涂覆处理时的膜厚比Da/Db小于1倍或者超过2倍的情况下，涂覆斑纹(涂膜斑纹)、在浆液17产生基于浆液飞散的斑点缺陷、基于气泡滞留的条纹状的涂覆缺陷等外观缺陷，结果，无法均匀地涂覆浆液17，无法获得浆液17的良好的涂覆外观。另外，在如比较例3所示那样进行了基于一阶段的辊式涂覆方式的现有的浆液涂覆处理以及浆液过剩部分的挤出处理的情况下，或者如比较例4所示那样通过气体喷涂方式进行了浆液17的附着量的最终调整的情况下，与上述比较例1、2相同，都在浆液17产生外观缺陷，无法均匀地涂覆浆液17，无法获得浆液17的良好的涂覆外观。

至此，如说明那样，在本发明的实施方式中，利用浆液供给部向行走的基材的面供给浆液，将相比浆液供给部配置于基材的行走方向的下游侧的第1辊体按压于被供给至基材面后的浆液，从而在基材面涂覆浆液，并且调整基材面上的浆液的附着量，以使基材面上的浆液的湿膜厚成为目标膜厚的1倍以上2倍以下，将相比第1辊体装配于基材的行走方向的下游侧的第2辊体按压于被涂覆至基材面后的浆液，从而调整该浆液的附着量，以使基材面上的浆液的最终湿膜厚成为目标膜厚。

因此，能够使用在基材的行走方向排列的前段的第1辊体与后段的第2辊体，在行走中的基材的材宽方向将浆液依次涂开。与此同时，能够通过第1辊体将基材面上的浆液的过剩部分从基材面适度地挤出，将基于第2辊体的最终调整前的浆液的附着量减少为该最终调整所需要的最小限的附着量。并且，能够通过第2辊体将该附着量减少后的浆液的附着量最终调整为目标的附着量。由此，能够遍及基材的长边方向以及材宽方向的整个区域，一边抑制浆液的涂覆斑纹的产生一边在基材面上涂覆浆液，并且将在基材面与第2辊体的外周面之间存在的浆液的弯液面的量减少为必要最小限，抑制由该弯液面的流体压力变动引起的条纹状的涂覆缺陷的产生。结果，能够不会引起在通过气体的喷射最终调整浆液的附着量的现有的方法时容易产生的浆液的飞散且遍及基材的全长地将浆液的均匀的覆膜(涂膜)形成于基材面，并且抑制基材面上的浆液的覆膜的外观缺陷的产生，确保浆液的覆膜的美观。

另外，在本发明的实施方式中，使用在外周面形成有相对于基材的行走方向倾斜且在基材的宽度方向排列的多个槽部的带槽橡胶辊作为第2辊体，将该带槽橡胶辊的外周面按压于基材面上的浆液，对浆液的附着量进行调整。因此，能够伴随着带槽橡胶辊的外周方向的旋转，使在基材面与带槽橡胶辊的外周面之间存在的浆液的弯液面，沿上述多个槽部向基材面的外侧流动。结果，在通过带槽橡胶辊最终调整浆液的附着量时，能够向基材面的外侧高效地除去该浆液内的气泡，因此能够尽可能抑制在附着量的最终调整后的浆液产生条纹状的涂覆缺陷(外观缺陷)的情况。

并且，在本发明的实施方式中，将在带槽橡胶辊的外周面形成的多个槽部分别与基材的行走方向所呈的辊槽角度α(参照图3)设为15[°]以上75[°]以下。结果，能够沿上述多个槽部更高效地除去浆液内的气泡，由此能够进一步促进抑制在浆液产生条纹状的涂覆缺陷的情况。

另外，在本发明的实施方式中，使第1辊体以及第2辊体的各旋转方向为在第1辊体以及第2辊体相对于基材面上的浆液的各接触部分与基材的行走方向相同的方向。由此，能够通过第1辊体以及第2辊体一边抑制条纹状的外观缺陷的产生一边调整浆液的附着量，并且能够减少第1辊体以及第2辊体与基材面的各摩擦力。其结果是，能够尽可能地延长第1辊体以及第2辊体的各自的寿命，根据该情况，能够减少第1辊体以及第2辊体所需要的维护的次数(例如更换次数等)以及成本。

并且，在本发明的实施方式中，向通过第2辊体最终调整附着量后的浆液喷射气体，不改变该浆液的附着量地使该浆液的外表面均匀。由此，能够不会使基材面上的浆液飞散地尽可能平滑地整理该浆液的外表面，结果，能够使维持基材面上的浆液的覆膜(涂膜)更为美观。

此外，在上述实施方式中，在作为处理对象的基材的一个例子的钢带16的表背各面涂覆有浆液17，但本发明并不限定于此。本发明的浆液涂覆装置以及浆液涂覆方法也可以在钢带16的表面以及背面的至少一方涂覆浆液17。

另外，在上述实施方式中，使用在钢带16的材宽方向排列的3个雾化喷嘴构成浆液供给部2，但本发明并不限定于此。构成浆液供给部2的喷射喷嘴的配置数量以及配置位置是所希望的即可，在本发明中并不特别限制。或者，浆液供给部2并不限定于排列雾化喷嘴构成的结构，也可以将材宽方向作为长边，将浆液17的喷射口或者排出口在材宽方向排列多个地构成。

并且，在上述实施方式中，在浆液供给部2的后段配置的浆液涂覆部3使用橡胶辊31、32构成，但本发明并不限定于此。构成浆液涂覆部3的辊体(第1辊体)并不限定于橡胶制的辊体，可以是金属制或者树脂制等橡胶制以外的辊体，也可以是将这些材质适当地组合的辊体。即，在本发明中，第1辊体的材质不受特别限制。另外，浆液涂覆部3中的第1辊体的数量、阶段数量以及配置方式是所希望的即可，在本发明中，不受特别限制。

另外，在上述实施方式中，在浆液涂覆部3的后段配置的附着量调整部4使用带槽橡胶辊41、42构成，但本发明并不限定于此。构成附着量调整部4的辊体(第2辊体)并不限定于在外周面形成有多个槽部的橡胶制的辊体，可以是金属制或者树脂制等橡胶制以外的辊体，也可以是将这些材质适当地组合的辊体。即，在本发明中，第2辊体的材质不受特别限制。另外，附着量调整部4中的第2辊体的数量、阶段数量以及配置方式是所希望的即可，在本发明中，不受特别限制。并且，第2辊体可以是在外周面形成1个以上的槽部的带槽的辊体，也可以是在外周面未形成有槽部的无槽的辊体。

并且，在上述实施方式中，作为处理对象的基材的一个例子，举出钢带16对本发明进行了说明，但本发明并不限定于此。通过本发明的浆液涂覆装置以及浆液涂覆方法处理的基材并不限定于钢带(带状的钢板)，可以是钢以外的铁合金的带状体，也可以是铜或者铝等铁合金以外的带状体，还可以是纸、树脂膜等金属以外的带状体。在该情况下，涂覆于基材面的浆液17并不限定于包含氧化镁等陶瓷成分作为固体粒子的浆液，也可以为对应于处理对象的基材选择的所希望的浆液。

另外，并未通过上述实施方式或者实施例对本发明进行限定，适当地组合上述各结构要素而构成的技术方案也包含于本发明。除此之外，本领域技术人员等基于上述实施方式或者实施例得出的其他实施方式、实施例以及运用技术等全部包含于本发明。

工业上的可利用性

如以上所述，本发明的浆液涂覆装置以及浆液涂覆方法对浆液相对于基材面的涂覆是有用的，特别适用于能够遍及基材的全长将浆液的均匀的覆膜形成于基材面，并且抑制基材面上的浆液的覆膜的外观缺陷的产生的浆液涂覆装置以及浆液涂覆方法。

附图标记说明：

1…浆液涂覆装置；2…浆液供给部；3…浆液涂覆部；4…附着量调整部；5…气体喷射部；16…钢带；17…浆液；21a、21b、21c…上侧供给喷嘴；22a、22b、22c…下侧供给喷嘴；31、32…橡胶辊；41、42…带槽橡胶辊；43…槽部；51…上侧气体喷射喷嘴；51a…喷射口；52…下侧气体喷射喷嘴；101、201…(现有的)浆液涂覆装置；102、202…浆液供给部；103…浆液涂覆部；205…气体喷射部；CL1、CL2…辊轴。