本发明涉及岩沥青改性混合技术，尤其是涉及一种岩沥青流体细磨改性混合工艺。
背景技术：
岩沥青是石油经过长达亿万年的沉积、变化，在热、压力、氧化、触媒、细菌等的综合作用下生成的沥青类物质，其常用为基质沥青改性剂。由于岩沥青为较粗颗粒状，且其粘性较强，无法将颗粒状的岩沥青细磨至粉状，而在颗粒状的岩沥青作为基质沥青改性剂时，由于其无法细磨，导致其不能更好的与基质沥青胶合，使得岩沥青的改性能力只能发挥约50％左右。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述技术不足，提出一种岩沥青流体细磨改性混合工艺，解决现有技术中岩沥青的改性能力发挥低的技术问题。
为达到上述技术目的，本发明的技术方案提供一种岩沥青流体细磨改性混合工艺，包括如下步骤：
(1)将岩沥青破碎至粒径为5mm以下，在150～180℃下脱水、活化，并控制脱水后的岩沥青内含水量为5％以下；
(2)将步骤(1)处理后的岩沥青在在150～180℃下剪切磨至细度为-150目以上；
(3)将步骤(2)处理后的岩沥青与基质沥青在150～180℃下胶合。
2、根据权利要求1所述的岩沥青流体细磨改性混合工艺，其特征在于，所述步骤(1)还包括对活化后岩沥青进行干燥保护，干燥保护下的岩沥青内含水量为3％以下。
优选的，所述步骤(2)中剪切磨的剪切转速为2000～2700转/分钟。
优选的，所述步骤(3)的胶合时间为9～12分钟。
优选的，所述步骤(3)的胶合时间为10分钟。
与现有技术相比，本发明通过将岩沥青破碎、脱水、活化处理，并在高温下进行热细磨，其有利于提高岩沥青的细度，同时在高温下与基质沥青胶合，进而提高岩沥青与基质沥青之间的胶合度，其有利于充分发挥岩沥青的改性能力。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1：
本发明的实施例1提供了一种岩沥青流体细磨改性混合工艺，包括如下步骤：
(1)将岩沥青破碎至粒径为5mm以下，在150～180℃下脱水、活化，并控制脱水后的岩沥青内含水量为5％以下；
其中，在岩沥青活化后，为了避免岩沥青内含水量增加，可对岩沥青进行干燥保护，干燥保护下的岩沥青可将其含水量控制在3％以下。
(2)将活化后的岩沥青剪切磨至细度为-150目，剪切磨的温度为150～180℃，剪切转速为2000～2700转/分钟；
(3)将剪切磨后的岩沥青与基质沥青在150～180℃下胶合，胶合时间10分钟。
实施例2：
本发明的实施例2提供了一种岩沥青流体细磨改性混合工艺，包括如下步骤：
(1)将岩沥青破碎至粒径为5mm以下，在150～180℃下脱水、活化，并控制脱水后的岩沥青内含水量为5％以下；
其中，在岩沥青活化后，为了避免岩沥青内含水量增加，可对岩沥青进行干燥保护，干燥保护下的岩沥青可将其含水量控制在3％以下。
(2)将活化后的岩沥青剪切磨至细度为-150目，剪切磨的温度为150～180℃，剪切转速为2000～2700转/分钟；
(3)将剪切磨后的岩沥青与基质沥青在150～180℃下胶合，胶合时间为9分钟。
实施例3：
本发明的实施例3提供了一种岩沥青流体细磨改性混合工艺，包括如下步骤：
(1)将岩沥青破碎至粒径为5mm以下，在150～180℃下脱水、活化，并控制脱水后的岩沥青内含水量为5％以下；
其中，在岩沥青活化后，为了避免岩沥青内含水量增加，可对岩沥青进行干燥保护，干燥保护下的岩沥青可将其含水量控制在3％以下。
(2)将活化后的岩沥青剪切磨至细度为-150目，剪切磨的温度为150～180℃，剪切转速为2000～2700转/分钟；
(3)将剪切磨后的岩沥青与基质沥青在150～180℃下胶合，胶合时间为12分钟。
实施例4：
本发明的实施例4提供了一种岩沥青流体细磨改性混合工艺，包括如下步骤：
(1)将岩沥青破碎至粒径为5mm以下，在150～180℃下脱水、活化，并控制脱水后的岩沥青内含水量为5％以下；
其中，在岩沥青活化后，为了避免岩沥青内含水量增加，可对岩沥青进行干燥保护，干燥保护下的岩沥青可将其含水量控制在3％以下。
(2)将活化后的岩沥青剪切磨至细度为-180目，剪切磨的温度为150～180℃，剪切转速为2000～2700转/分钟；
(3)将剪切磨后的岩沥青与基质沥青在150～180℃下胶合，胶合时间为10分钟。
实施例5：
本发明的实施例4提供了一种岩沥青流体细磨改性混合工艺，包括如下步骤：
(1)将岩沥青破碎至粒径为5mm以下，在150～180℃下脱水、活化，并控制脱水后的岩沥青内含水量为5％以下；
其中，在岩沥青活化后，为了避免岩沥青内含水量增加，可对岩沥青进行干燥保护，干燥保护下的岩沥青可将其含水量控制在3％以下。
(2)将活化后的岩沥青剪切磨至细度为-200目，剪切磨的温度为150～180℃，剪切转速为2000～2700转/分钟；
(3)将剪切磨后的岩沥青与基质沥青在150～180℃下胶合，胶合时间为10分钟。
实施例6：
本发明的实施例6提供了一种岩沥青流体细磨改性混合工艺，包括如下步骤：
(1)将岩沥青破碎至粒径为5mm以下，在150～180℃下脱水、活化，并控制脱水后的岩沥青内含水量为5％以下；
其中，在岩沥青活化后，为了避免岩沥青内含水量增加，可对岩沥青进行干燥保护，干燥保护下的岩沥青可将其含水量控制在3％以下。
(2)将活化后的岩沥青剪切磨至细度为-325目，剪切磨的温度为150～180℃，剪切转速为2000～2700转/分钟；
(3)将剪切磨后的岩沥青与基质沥青在150～180℃下胶合，胶合时间为10分钟。
对比试验
在相同条件下，将按常规方法处理形成的沥青混凝土与本实施例1～6胶合而成的沥青制作而成的沥青混凝土进行如下试验：
1、冻融劈裂强度比试验，具体试验参数如下表1：其中，本实施例1～6和常规方法中的沥青混凝土的油石比均为5.1％、最大理论相对密度均为2.536g/cm3。
表1
由表1数据可知，在相同条件下，本实施例1～6胶合而成的沥青制备的沥青混凝土具有更好的冻融劈裂强度及更高的劈裂强度比，即本实施例1～6胶合额日常的沥青制备的沥青混凝土的水稳定性更好，具有更好的性能。
2、浸水马歇尔试验，具体试验参数如下表2：其中，本实施例1～6和常规方法中的沥青混凝土的油石比均为5.1％、最大理论相对密度均为2.536g/cm3。
表2
由表2数据可知，本实施例1～6胶合而成的沥青制备的沥青混凝土的各项性能参数明显高于常规方法制备的沥青混凝土。
3、车辙试验，具体试验参数如下表3。
表3(试验温度60℃，胎压0.7Mpa)
由表3数据可知，在相同条件下，本实施例1～6胶合而成的沥青制备的沥青混凝土的动稳定性明显更好，且远高于现有的技术要求。
与现有技术相比，本发明通过将岩沥青破碎、脱水、活化处理，并在高温下进行热细磨，其有利于提高岩沥青的细度，同时在高温下与基质沥青胶合，进而提高岩沥青与基质沥青之间的胶合度，其有利于充分发挥岩沥青的改性能力，进而有利于提高后续制备的沥青混凝土的各项性能，而且本发明的制备工艺简单易操作、效果明显，适于广泛推广。
以上所述本发明的具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何根据本发明的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本发明权利要求的保护范围内。