一种汽车部件全自动涂装生产线的制作方法

本实用新型属于汽车部件加工技术领域，涉及一种汽车部件全自动涂装生产线。

背景技术：

传统的汽车部件的涂装工艺由于采用比较原始的手工喷涂方式而存在着很多的缺点：一是涂装质量差，漆膜附着力不好，各批次产品质量参差不齐；二是现有涂装设备生产效率低，自动化程度不高，喷涂过程不能实现连续化生产，工人劳动强度大；三是工作环境差，工作时油漆雾滴四处飞溅，涂料中的有机物质挥发，对人体及周围环境存在着较大的威胁。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，而提供一种自动化程度高，安全环保且自动化程度较高的汽车部件全自动涂装生产线。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种汽车部件全自动涂装生产线，其特征在于，该涂装生产线分为三层区域，分别为第一层区域、第二层区域以及第三层区域，在第三层区域内布置有循环输送轨道线，所述的循环输送轨道线能够沿第一层区域、第二层区域以及第三层区域循环进行输送待涂装的产品，所述的第一层区域的右侧布置上件区域5、人工擦试室以及第一升降电梯装置室7，所述的第一层区域的左侧分别布置有下件区域、清漆强冷室以及第六升降电梯装置室，所述的第二层区域分别布置有第二升降电梯装置室、罩具室、静电除尘室、底漆工艺区、色漆工艺区、清漆工艺区以及第三升降电梯装置室，所述的第三层区域分别布置有第四升降电梯装置室、清漆烘烤固化工艺区以及第五升降电梯装置室，待涂装的产品由上件区域放置到循环输送轨道线上并由其输送到人工擦试室进行表面前处理擦拭后通过第一升降电梯装置室上升到第二层区域的第二升降电梯装置室，然后循环输送轨道线带着产品进入到罩具室对产品进行定位，经由静电除尘室对产品的进行静电除尘步骤后依次进入底漆工艺区、色漆工艺区、清漆工艺区分别完成底漆工艺步骤、色漆工艺步骤以及清漆工艺步骤，再通过第三升降电梯装置室上升到第三层区域的第四升降电梯装置室，然后循环输送轨道线带着产品进入清漆烘烤固化工艺区进行烘烤固化步骤，烘烤固化后再通过第五升降电梯装置室下降到第一层区域的第六升降电梯装置室，然后循环输送轨道线带着产品进入到清漆强冷室进行冷却步骤后并最终从下件区域下件。

为优化上述方案采取的措施具体包括：

在上述的一种汽车部件全自动涂装生产线中，所述的底漆工艺区分别包括底漆喷漆室以及底漆流平室，所述的底漆喷漆室内设置有喷底漆机器人，所述的色漆工艺区分别包括色漆喷漆室以及色漆流平室，所述的色漆喷漆室内设置有喷色漆机器人，所述的清漆工艺区分别包括清漆喷漆室以及清漆流平室，所述的清漆喷漆室内设置有喷清漆机器人。

在上述的一种汽车部件全自动涂装生产线中，所述的色漆流平室内还设置有流平环形缓冲通道。这里如果直接采用直线方式不能充分保证色漆流平的时间，因此设置流平环形缓冲通道的主要作用是保证色漆流平时间的充分。

在上述的一种汽车部件全自动涂装生产线中，所述的第一层区域内分别还布置有底漆喷室水槽、底漆供漆室、色漆喷室水槽、色漆供漆室、清漆喷室水槽以及清漆供漆室，所述的底漆喷室水槽、色漆喷室水槽以及清漆喷室水槽，所述的底漆喷室水槽与底漆喷漆室相通并用于在底漆喷漆室内产生水雾，所述的底漆供漆室与喷底漆机器人相通并用于提供底漆，所述的色漆喷室水槽与色漆喷漆室相通并用于在色漆喷漆室内产生水雾，所述的色漆供漆室与喷色漆机器人相通并用于提供色漆，所述的清漆喷室水槽与清漆喷漆室相通并用于在清漆喷漆室内产生水雾，所述的清漆供漆室与喷清漆机器人相通并用于提供清漆。

在上述的一种汽车部件全自动涂装生产线中，所述的底漆喷室水槽、色漆喷室水槽以及清漆喷室水槽均匀废水处理系统相连。

在上述的一种汽车部件全自动涂装生产线中，所述的静电除尘室分为人工静电除尘室以及自动静电除尘室，所述的人工静电除尘室用于产品表面涂装前粗的静电除尘，自动静电除尘室用于产品表面涂装前细的静电除尘。

在上述的一种汽车部件全自动涂装生产线中，所述的第一层区域靠近下件区域处还设置有检验区，所述的检验区上设置有双层PVC输送带，在检验区旁设置有抛光区和组立区。

在上述的一种汽车部件全自动涂装生产线中，所述的清漆烘烤固化工艺区设置有清漆固化炉，所述的固化温度控制在70-90℃，固化时间为50min。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于采用自动化喷涂、固化，替代人工操作，改善了工人的作业环境，涂料的使用也进一步降低了对工人及环境的损害，降低了劳动工作强度，降低了不稳定因素，减少了损耗时间，并在一个密闭无尘空间内完成，保证了产品涂装的质量。

附图说明

图1是本汽车部件全自动涂装生产线第一层区域的布置结构示意图；

图2是本汽车部件全自动涂装生产线第二层区域的布置结构示意图；

图3是本汽车部件全自动涂装生产线第三层区域的布置结构示意图。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

图中，第一层区域1；第二层区域2；第三层区域3；循环输送轨道线4；上件区域5；人工擦试室6；第一升降电梯装置室7；第二升降电梯装置室8；罩具室9；人工静电除尘室10；自动静电除尘室11；底漆喷漆室12；底漆流平室13；喷底漆机器人14；色漆喷漆室15；色漆流平室16；喷色漆机器人17；清漆喷漆室18；清漆流平室19；喷清漆机器人20；第三升降电梯装置室21；第四升降电梯装置室22；清漆固化炉23；第五升降电梯装置室24；第六升降电梯装置室25；清漆强冷室26；下件区域27；检验区28；抛光区29；组立区30；底漆喷室水槽31；底漆供漆室32；色漆喷室水槽33；色漆供漆室34；清漆喷室水槽35；清漆供漆室36；流平环形缓冲通道37。

如图1、图2以及图3所示，本汽车部件全自动涂装生产线，该涂装生产线分为三层区域，分别为第一层区域1、第二层区域2以及第三层区域3，在第三层区域3内布置有循环输送轨道线4，循环输送轨道线4能够沿第一层区域1、第二层区域2以及第三层区域3循环进行输送待涂装的产品，第一层区域1的右侧布置上件区域5、人工擦试室6以及第一升降电梯装置室7，第一层区域1的左侧分别布置有下件区域27、清漆强冷室26以及第六升降电梯装置室25，第二层区域2分别布置有第二升降电梯装置室8、罩具室9、静电除尘室、底漆工艺区、色漆工艺区、清漆工艺区以及第三升降电梯装置室21，第三层区域3分别布置有第四升降电梯装置室22、清漆烘烤固化工艺区以及第五升降电梯装置室24，待涂装的产品由上件区域5放置到循环输送轨道线4上并由其输送到人工擦试室6进行表面前处理擦拭后通过第一升降电梯装置室7上升到第二层区域2的第二升降电梯装置室8，然后循环输送轨道线4带着产品进入到罩具室9对产品进行定位，经由静电除尘室对产品的进行静电除尘步骤后依次进入底漆工艺区、色漆工艺区、清漆工艺区分别完成底漆工艺步骤、色漆工艺步骤以及清漆工艺步骤，再通过第三升降电梯装置室21上升到第三层区域3的第四升降电梯装置室22，然后循环输送轨道线4带着产品进入清漆烘烤固化工艺区进行烘烤固化步骤，烘烤固化后再通过第五升降电梯装置室24下降到第一层区域1的第六升降电梯装置室25，然后循环输送轨道线4带着产品进入到清漆强冷室26进行冷却步骤后并最终从下件区域27下件。

静电除尘室分为人工静电除尘室10以及自动静电除尘室11，人工静电除尘室10用于产品表面涂装前粗的静电除尘，自动静电除尘室11用于产品表面涂装前细的静电除尘，这样保证涂装漆面前的产品的质量，防止杂质带入影响喷漆过程，具体来说，底漆工艺区分别包括底漆喷漆室12以及底漆流平室13，底漆喷漆室12内设置有喷底漆机器人14，色漆工艺区分别包括色漆喷漆室15以及色漆流平室16，色漆喷漆室15内设置有喷色漆机器人17，清漆工艺区分别包括清漆喷漆室18以及清漆流平室19，清漆喷漆室18内设置有喷清漆机器人20，第一层区域1内分别还布置有底漆喷室水槽31、底漆供漆室32、色漆喷室水槽33、色漆供漆室34、清漆喷室水槽35以及清漆供漆室36，底漆喷室水槽31、色漆喷室水槽33以及清漆喷室水槽35，底漆喷室水槽31与底漆喷漆室12相通并用于在底漆喷漆室12内产生水雾，底漆供漆室32与喷底漆机器人14相通并用于提供底漆，色漆喷室水槽33与色漆喷漆室15相通并用于在色漆喷漆室15内产生水雾，色漆供漆室34与喷色漆机器人17相通并用于提供色漆，清漆喷室水槽35与清漆喷漆室18相通并用于在清漆喷漆室18内产生水雾，清漆供漆室36与喷清漆机器人20相通并用于提供清漆，其中底漆的流平时间为6min，色漆流平室16内还设置有流平环形缓冲通道37。这里如果直接采用直线方式不能充分保证色漆流平的时间，因此设置流平环形缓冲通道37的主要作用是保证色漆流平时间的充分，色漆流平的时间为10min，清漆的流平时间为12min，这里流平主要作用是被喷漆工件受漆后，在密闭、清洁的、有一定空气流速的遂道内运行，称为流平，主要目的是将湿漆工件表面的溶剂挥发气体在一定时间内挥发掉，挥发气体挥发的同时湿漆膜也得以流平，从而保证了漆膜的平整度和光泽度。

这里对生产过程中产生的废水进行收集处理，减少了涂装对大气和水的污染，底漆喷室水槽31、色漆喷室水槽33以及清漆喷室水槽35均匀废水处理系统相连，清漆烘烤固化工艺区设置有清漆固化炉23，固化温度控制在70-90℃，固化时间为50min，第一层区域1靠近下件区域27处还设置有检验区28，检验区28上设置有双层PVC输送带，在检验区28旁设置有抛光区29和组立区30，这里下件后直接通过在双层PVC输送带进行检验，检验后输送到抛光区29和组立区30进行产品抛光作业和组立，完成整个产品自动化生产过程。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神所定义的范围。