一种汽车涂装行业烘干系统的烘干室保温段的制作方法

本发明属于汽车涂装技术领域，具体涉及一种汽车涂装行业烘干系统的烘干室保温段。

背景技术：

现有汽车涂装行业烘干系统中设有烘干室保温段，烘干室保温段是烘干室体中最长的工艺段，参见图1-2所示，现有的烘干室保温段普遍是在烘干室保温段室体的两侧分别设有一个均压室10，均压室的内侧设有送风口20，外部送来的风进入均压室后通过该送风口20沿图1-2中箭头所示方向进入烘干室保温段的室体内部100，对放在烘干室内部的车体30进行烘干保温处理，进入的气流通过位于均压室上端与烘干室之间的排风口向外排出。现有此种汽车涂装行业烘干系统的烘干室能耗大，制作复杂，安装周期长。

技术实现要素：

本发明的目的在于解决上述的技术问题而提供一种汽车涂装行业烘干系统的烘干室保温段。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种汽车涂装行业烘干系统的烘干室保温段，包括烘干室保温段，所述烘干室保温段的室体一侧设有一个均压室，所述均压室的内侧面设有向室体内部送风的送风口，所述室体的下部一侧充有排风口，所述排风口设在所述送风口的相对侧。

所述排风口为一个，设在所述室体的中部位置。

所述均压室内的送风口为两组，每组所述送风口直线间隔排列成一排，两组所述送风口相平行设置在所述均压室的内侧面上部与下部。

本发明在不影响烘干室保温段工艺效果的前提下，通过优化烘干室保温段结构，大大降低烘干室保温段能耗，降低了烘干室保温段制作成本。

附图说明

图1是现有汽车涂装行业烘干系统的烘干室保温段的剖面图；

图2是现有汽车涂装行业烘干系统的烘干室保温段的俯视图；

图3是本发明实施例提供的汽车涂装行业烘干系统的烘干室保温段的剖面图；

图4是本发明实施例提供的汽车涂装行业烘干系统的烘干室保温段的俯视图。

具体实施方式

下面，结合实例对本发明的实质性特点和优势作进一步的说明，但本发明并不局限于所列的实施例。

参见图3-4所示，一种汽车涂装行业烘干系统的烘干室保温段,包括：

烘干室保温段，所述烘干室保温段的室体一侧设有一个均压室10，所述均压室的内侧面设有向室体内部100送风的送风口20，所述室体的下部一侧充有排风口40，所述排风口设在所述送风口的相对侧。

所述均压室的底部具有外部送风口70，用于外部的风进入均压室后进入室体内部100吹向车体30进行烘干保温处理。

具体实现上，所述排风口为一个，并设在所述室体的下部的中部位置。

为了保持总风量的一致，优选的，所述均压室内的送风口为两组，每组所述送风口直线间隔排列成一排，两组所述送风口相平行设置在所述均压室的内侧面上部与下部，这样可以实现送入的风吹入后通过车体分流，在车体上、下、左、右四个方向形成的风道流过后汇聚，并通过排风口排出。

当然了，所述均压室内的送风口也可以是一组，此时，可以设在对应车体的侧面的中部位置，如设在上述的两组排风口的中间位置，同样能实现上述的功能。

当然了，所述送风口40设在过滤板网装置，以实现对风的过滤处理。

参见图3-4所示，当从送风口20出来的风，如图中箭头所示，平行吹入室体内部后，自放在室体内部100的车体30的一侧向另一侧流动，通过上流通通道50、下流通通道60、左流通通道80、右流通通道90自车体30流过后汇聚，并通过排风口40排出，实现了风流通过流动将车体方位的包围流过。

由于本发明采用单侧的均压室的布局结构，因此，有效地减少了烘干室保温段室体的内部容积，减轻了烘干室的整体重量，使得烘干室的外表面积得以减少，使得烘干室的总体能耗能得到有效地降低，也减少了烘干室的制作成本。

本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

1)烘干室内腔容积减少，加热气体介质总量减少，降低烘干室运行能耗；

2)烘干室内腔容积减少，室体空气循环次数增加，加强烘干室换热效果；

3)烘干室整体重量减少，烘干室总体吸热量减少，降低烘干室温升能耗；

4)烘干室外表面积减小，降低烘干室外部的散热损失；

5)烘干室总体能耗降低10％；

6)此种烘干室保温段单侧送风的形式基于流体仿真计算与实际测试，车体两侧温差可以忽略不计；

7)烘干室制作简单、成本减少，均压室只需要制作一侧即可，减少成本降低30％。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。