本发明涉及化工加工机械技术领域，尤其是涉及一种高效化工用的化工原料研磨设备。
背景技术：
在化工技术领域，为了保证化工原料之间能够充分反映，需要将化工原料研磨成粉。现有的对化工原料研磨的装置无法对化工原料进行充分的研磨，研磨后的原料粒径大小不一，对化工原料研磨效果较差，研磨效率低，同时研磨后的原料容易粘附在研磨机内部，收集起来较麻烦，人工劳动强度大。
因此，有必要提供一种新的技术方案以克服上述缺陷。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种可有效解决上述技术问题的高效化工用的化工原料研磨设备。
为达到本发明之目的，采用如下技术方案：
一种高效化工用的化工原料研磨设备，所述高效化工用的化工原料研磨设备包括底板、位于所述底板上方的支撑板装置、位于所述支撑板装置上方左右两侧的移动装置、位于所述移动装置左侧的支架装置、位于所述移动装置上方的框体装置、位于所述移动装置之间的集中框装置、设置于所述框体装置上的支撑装置、收容于所述框体装置内的研磨装置及位于所述支撑装置上方的杠杆装置，所述支撑板装置包括支撑板、位于所述支撑板下方左右两侧的第一支架、设置于所述第一支架下端的第一滚轮、位于所述第一支架之间的第一固定杆、位于所述第一固定杆下方的第一电机、设置于所述第一电机上的第一输出轴、设置于所述第一输出轴上的第一拉线、位于所述支撑板上方左右两侧的第一定位杆、设置于所述第一定位杆上的第一弹簧、位于所述第一定位杆之间的第一竖杆，所述移动装置包括移动块、位于所述移动块上方的第二竖杆、设置于所述第二竖杆上端的第二滚轮、设置于所述移动块上的第二固定杆、位于所述移动块一侧的第二弹簧、位于所述移动块另一侧的第二定位杆、位于所述第二定位杆上方的第三竖杆、设置于所述第三竖杆上的第一横杆、设置于所述第一横杆上的第三滚轮，所述支架装置包括第二支撑杆、位于所述第二鞥干右侧的第三固定杆、位于所述第三固定杆右侧的定位板、位于所述定位板上方左右两侧的第三弹簧，所述框体装置包括框体、位于所述框体内左右两侧的第一支撑块、位于所述框体左右两侧的第二支撑块、位于所述框体右侧的第四固定杆、位于所述第四固定杆右侧的握持架、位于所述框体上方的进料框、位于所述第四固定杆上方的第五固定杆、位于所述第五固定杆上方的第六固定杆、位于所述进料框右侧的第二横杆，所述集中框装置包括第四竖杆、设置于所述第四竖杆上的第四滚轮、位于所述第四竖杆下方的第四弹簧、位于所述第四竖杆上方的第五竖杆、位于所述第五竖杆上方的集中框、位于所述第五竖杆左右两侧的第七固定杆、位于所述集中框左右两侧的第三横杆、位于所述第三横杆下方的第五弹簧，所述支撑装置包括第六竖杆、位于所述第六竖杆左侧的第八固定杆、位于所述第六竖杆右侧的第四横杆、位于所述第二横杆上方的第三支撑杆、位于所述第四横杆上方的第二电机、设置于所述第二电机上的第二输出轴，所述研磨装置包括转轴、位于所述转轴上方的第三电机、位于所述转轴下方的研磨块、位于所述第三电机右侧的第五横杆、设置于所述第五横杆上的滑块、位于所述第五横杆下方的第六弹簧、位于所述第五横杆上方的第七竖杆，所述杠杆装置包括第六横杆、设置于所述第六横杆左端的第五滚轮、位于所述第六横杆下方的第七弹簧、位于所述第六横杆上方的第八弹簧、位于所述第八弹簧右侧的第八竖杆、位于所述第八竖杆上方的连接块、位于所述连接块上方的杠杆、设置于所述杠杆左端的连接环、设置于所述连接环上的第二拉线、位于所述杠杆右端的第三拉线。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：本发明高效化工用的化工原料研磨设备能够对化工原料进行充分的研磨，研磨后的原料粒径大小一致，研磨效果好，同时通过调节研磨块与集中框之间的距离，使得研磨后的原料粒径可大亦可小，即研磨块与集中框之间的距离较大时，研磨后的粒径较大，当研磨块与集中框之间的距离较小时，延后后的粒径较小，从而可以满足不同的需求，研磨效率高，并且可以有效的防止研磨后的原料粘附在集中框及研磨块上，收集方便，人工劳动强度低。
附图说明
图1为本发明高效化工用的化工原料研磨设备的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明高效化工用的化工原料研磨设备做出清楚完整的说明。
如图1所示，本发明高效化工用的化工原料研磨设备包括底板1、位于所述底板1上方的支撑板装置2、位于所述支撑板装置2上方左右两侧的移动装置3、位于所述移动装置3左侧的支架装置4、位于所述移动装置3上方的框体装置5、位于所述移动装置3之间的集中框装置6、设置于所述框体装置5上的支撑装置7、收容于所述框体装置5内的研磨装置8及位于所述支撑装置7上方的杠杆装置9。
如图1所示，所述底板1呈长方体且水平放置，所述底板1上设有位于其上方左右两侧的第一支撑杆11。所述第一支撑杆11设有两个，所述第一支撑杆11呈长方体且竖直放置，所述第一支撑杆11的下端与所述底板1固定连接，所述第一支撑杆11上设有贯穿其左右表面的第一通孔111，所述第一通孔111呈圆形。
如图1所示，所述支撑板装置2包括支撑板21、位于所述支撑板21下方左右两侧的第一支架22、设置于所述第一支架22下端的第一滚轮23、位于所述第一支架22之间的第一固定杆24、位于所述第一固定杆24下方的第一电机25、设置于所述第一电机25上的第一输出轴26、设置于所述第一输出轴26上的第一拉线27、位于所述支撑板21上方左右两侧的第一定位杆28、设置于所述第一定位杆28上的第一弹簧281、位于所述第一定位杆28之间的第一竖杆29。所述支撑板21呈长方体且水平放置，所述支撑板21上设有贯穿其上下表面的第二通孔211，所述第二通孔211设有两个且分别设置于所述支撑板21的左右两侧，所述第二通孔211呈方形。所述第一支架22设有两个，所述第一支架22的上端与所述支撑板21的下表面固定连接，所述第一支架22的下端呈水平状且设有第一凹槽，所述第一支撑杆11的上端与所述第一支架22的下表面固定连接。所述第一滚轮23设有两个，所述第一滚轮23呈圆柱体，所述第一滚轮23收容于所述第一凹槽内且与所述第一支架22枢轴连接，使得所述第一滚轮23可以在所述第一凹槽内旋转。所述第一固定杆24的上端与所述支撑板21固定连接，所述第一固定杆24的下端与所述第一电机25固定连接。所述第一电机25与电源(未图示)电性连接，为所述第一电机25提供电能，所述第一电机25上设有开关(未图示)，方便控制所述第一电机25打开或者关闭，所述第一电机25的下表面与所述底板1固定连接。所述第一输出轴26呈圆柱体，所述第一输出轴26的一端与所述第一电机25连接，使得所述第一电机25可以带动所述第一输出轴26旋转。所述第一拉线27的两端与所述第一输出轴26固定连接，所述第一拉线27穿过第一通孔111、第二通孔211。所述第一定位杆28设有两个且分别位于所述支撑板21上方的左右两侧，所述第一定位杆28呈长方体且竖直放置，所述第一定位杆28的下端与所述支撑板21固定连接。所述第一弹簧281设有两个，所述第一弹簧281的一端与所述第一定位杆28固定连接。所述第一竖杆29呈长方体且竖直放置，所述第一竖杆29的下端与所述支撑板21固定连接。
如图1所示，所述移动装置3设有两个且分别位于所述第一定位杆29的左右两侧，所述移动装置3包括移动块31、位于所述移动块31上方的第二竖杆32、设置于所述第二竖杆32上端的第二滚轮33、设置于所述移动块31上的第二固定杆34、位于所述移动块31一侧的第二弹簧35、位于所述移动块31另一侧的第二定位杆36、位于所述第二定位杆36上方的第三竖杆37、设置于所述第三竖杆37上的第一横杆38、设置于所述第一横杆38上的第三滚轮39。所述移动块31的横截面呈直角梯形，所述移动块31的下表面与所述支撑板21的上表面滑动连接，所述移动块31位于所述第一竖杆29与所述第一定位杆28之间。所述第二竖杆32呈长方体且竖直放置，所述第二竖杆32的下端与所述移动块31的上表面固定连接，所述第二竖杆32的上端设有第二凹槽。所述第二滚轮33呈圆柱体，所述第二滚轮33收容于所述第二凹槽内且与所述第二竖杆32枢轴连接，使得所述第二滚轮33可以在所述第二凹槽内旋转。所述第二固定杆34的下端与所述移动块31固定连接，所述第二固定杆34的上端与所述第二竖杆32固定连接。所述第二弹簧35的一端与所述移动块31固定连接，所述第二弹簧35的另一端与所述第一竖杆29的侧面固定连接，所述第二弹簧35处于被压缩状态，所述第二弹簧35对所述移动块31起到支撑作用。所述第二定位杆36呈长方体且水平放置，所述第二定位杆36的一端与所述移动块31的侧面固定连接，所述第二定位杆36贯穿所述第一定位杆28的左右表面且与其滑动连接，所述第二定位杆36的下表面与所述支撑板21的上表面滑动连接。所述第三竖杆37呈长方体且竖直放置，所述第三竖杆37的下端与所述第二定位杆36的上表面固定连接，所述第一弹簧281的另一端与所述第三竖杆37的侧面固定连接，所述第一弹簧281对所述第三竖杆37起到支撑作用。所述第一横杆38呈长方体且水平放置，所述第一横杆38的一端与所述第三竖杆37的侧面固定连接，所述第一横杆38的另一端设有第三凹槽。所述第三滚轮39呈圆柱体，所述第三滚轮39收容于所述第三凹槽内且与所述第一横杆38枢轴连接，使得所述第三滚轮39可以在所述第三凹槽内旋转，所述第一拉线27顶靠在所述第三滚轮39及第二滚轮33上，当所述第一拉线27被拉紧时所述第一拉线27向中间推动所述第三滚轮39，使得所述第一横杆38、移动块31向中间移动，且逐渐靠近所述第一竖杆29，所述第二弹簧35及第一弹簧281被压缩。
如图1所示，所述支架装置4包括第二支撑杆41、位于所述第二鞥干41右侧的第三固定杆42、位于所述第三固定杆42右侧的定位板43、位于所述定位板43上方左右两侧的第三弹簧44。所述第二支撑杆41呈长方体且竖直放置，所述第二支撑杆41的下端与所述支撑板21固定连接。所述第三固定杆42呈倾斜状，所述第三固定杆42的左端与所述第二支撑杆41的右表面固定连接，所述第三固定杆42的右端与所述定位板43的左端固定连接。所述定位板43呈长方体且水平放置，所述定位板43位于所述第一竖杆29的上方。所述第三弹簧44设有两个，所述第三弹簧44呈竖直状，所述第三弹簧44的下端与所述定位板43的上表面固定连接。
如图1所示，所述框体装置5包括框体51、位于所述框体51内左右两侧的第一支撑块52、位于所述框体51左右两侧的第二支撑块53、位于所述框体51右侧的第四固定杆54、位于所述第四固定杆54右侧的握持架55、位于所述框体51上方的进料框56、位于所述第四固定杆54上方的第五固定杆57、位于所述第五固定杆57上方的第六固定杆58、位于所述进料框56右侧的第二横杆59。所述框体51呈横截面为圆环的柱体，所述框体51竖直放置，所述框体51贯穿所述定位板43的上下表面且与其滑动连接，使得所述框体51可以上下移动，所述框体51位于所述第一竖杆29的上方。所述第一支撑块52设有两个，所述第一支撑块52呈水平状，所述第一支撑块52的一端与所述框体51的内表面固定连接。所述第二支撑块53设有两个，所述第二支撑块53呈水平状，所述第二支撑块53的一端与所述框体51的侧面固定连接，所述第三弹簧44的上端与所述第二支撑块53的下表面固定连接，进而对所述第二支撑块53及框体51起到支撑作用。所述第四固定杆54呈长方体且竖直放置，位于所述框体51右侧的第二支撑块53的右端与所述第四固定杆54的左表面固定连接。所述握持架55的上端与所述第四固定杆54的右表面固定连接，所述握持架55的下端呈竖直状。所述进料框56呈空心的圆台状，所述进料框56的上下表面相通，所述进料框56的下表面与所述框体51的上表面固定连接，使得所述进料框56的内部与所述框体51的内部相通。所述第五固定杆57的上端与所述进料框56固定连接。所述第六固定杆58的下端与所述第五固定杆57固定连接，所述第六固定杆58的上端与所述第二横杆59固定连接。所述第二横杆59呈水平状，所述第二横杆59的左端与所述进料框56的侧面固定连接。
如图1所示，所述集中框装置6包括第四竖杆61、设置于所述第四竖杆61上的第四滚轮62、位于所述第四竖杆61下方的第四弹簧63、位于所述第四竖杆61上方的第五竖杆64、位于所述第五竖杆64上方的集中框65、位于所述第五竖杆64左右两侧的第七固定杆66、位于所述集中框65左右两侧的第三横杆67、位于所述第三横杆67下方的第五弹簧68。所述第四竖杆61呈长方体且竖直放置，所述第四竖杆61位于所述第一竖杆29的上方，所述第四竖杆61上设有贯穿其左右表面的第三通孔611，所述第三通孔611呈方形。所述第四滚轮62呈圆柱体，所述第四滚轮62收容于所述第三通孔611内且与所述第四竖杆61枢轴连接，使得所述第四滚轮62可以在所述第三通孔611内旋转，所述第一拉线27穿过所述第三通孔611且顶靠在所述第四滚轮62上，从而对所述第四滚轮62起到支撑作用。所述第四弹簧63呈竖直状，所述第四弹簧63的下端与所述第一竖杆29固定连接，所述第四弹簧63的上端与所述第四竖杆61的下端固定连接。所述第五竖杆64呈长方体且竖直放置，所述第五竖杆64的下端与所述第四竖杆61的上端固定连接，所述第五竖杆64的上端与所述集中框65的下表面固定连接。所述集中框65呈空心的圆台状，所述集中框65的上端设有开口使得所述集中框65的横截面呈凹字形，所述集中框65收容于所述框体51内且与所述框体51的内表面滑动连接。所述第七固定杆66设有两个，所述第七固定杆66的下端与所述第五竖杆64固定连接，所述第七固定杆66的上端与所述集中框65的下表面固定连接。所述第三横杆67设有两个，所述第三横杆67呈水平状，所述第三横杆67的一端与所述集中框65的侧面固定连接，所述第三横杆67的另一端顶靠在所述框体51的内表面上且与其滑动连接，使得所述集中框65、第三横杆67可以在所述框体51内上下移动。所述第五弹簧68设有两个，所述第五弹簧68的上端与所述第三横杆67固定连接，所述第五弹簧68的下端与所述第一支撑块52固定连接，从而对所述第三横杆67及集中框65起到支撑作用。
如图1所示，所述支撑装置7包括第六竖杆71、位于所述第六竖杆71左侧的第八固定杆72、位于所述第六竖杆71右侧的第四横杆73、位于所述第二横杆59上方的第三支撑杆74、位于所述第四横杆73上方的第二电机75、设置于所述第二电机75上的第二输出轴76。所述第六竖杆71呈长方体且竖直放置，所述第六竖杆71的下端与所述第二横杆59的上表面固定连接。所述第八固定杆72的下端与所述第二横杆59固定连接，所述第八固定杆72的上端与所述第六竖杆71固定连接。所述第四横杆73呈长方体且水平放置，所述第四横杆73的左端与所述第六竖杆71的右表面固定连接。所述第三支撑杆74呈长方体且竖直放置，所述第三支撑杆74的下端与所述第二横杆59固定连接。所述第二电机75与电源(未图示)电性连接，为所述第二电机75提供电能，所述第二电机75上设有开关(未图示)，方便控制所述第二电机75打开或者关闭，所述第二电机75的下表面与所述第四横杆73固定连接。所述第二输出轴76呈圆柱体，所述第二输出轴76的一端与所述第二电机75连接，使得所述第二电机75可以带动所述第二输出轴76旋转。
如图1所示，所述研磨装置8包括转轴81、位于所述转轴81上方的第三电机82、位于所述转轴81下方的研磨块83、位于所述第三电机82右侧的第五横杆84、设置于所述第五横杆84上的滑块85、位于所述第五横杆84下方的第六弹簧86、位于所述第五横杆84上方的第七竖杆87。所述转轴81呈圆柱体且竖直放置，所述转轴81位于所述框体51的上方。所述第三电机82与电源(未图示)电性连接，为所述第三电机82提供电能，所述第三电机82上设有开关(未图示)，方便控制所述第三电机82打开或者关闭，所述转轴81的上端与所述第三电机82连接，使得所述第三电机82可以带动所述转轴81旋转。所述研磨块83呈圆台状，所述转轴81的下端与所述研磨块83的上表面固定连接，所述研磨块83收容于所述框体51内，所述研磨块83位于所述集中框65的上方，且可以收容于所述集中框65内，所述研磨块83与所述集中框65配合可以对化工原料进行研磨。所述第五横杆84呈长方体且水平放置，所述第五横杆84的左端与所述第三电机82的右表面固定连接，所述第五横杆84上设有贯穿其上下表面的第四通孔841，所述第四通孔841呈方形。所述滑块85呈长方体，所述滑块85收容于所述第四通孔841内且与所述第五横杆84固定连接，所述滑块85采用光滑的材料制成，即采用摩擦系数小的材料制成，所述第三支撑杆74贯穿所述滑块85的上下表面且与其滑动连接，使得所述第五横杆84与所述滑块85可以顺利的上下移动。所述第六弹簧86的下端与所述进料框56的上表面固定连接，所述第六弹簧86的上端与所述第五横杆84固定连接，所述第六弹簧86起到向下拉动所述第五横杆84的作用。所述第七竖杆87呈长方体且竖直放置，所述第七竖杆87的下端与所述第五横杆84的上表面固定连接。
如图1所示，所述杠杆装置9包括第六横杆91、设置于所述第六横杆91左端的第五滚轮92、位于所述第六横杆91下方的第七弹簧93、位于所述第六横杆91上方的第八弹簧94、位于所述第八弹簧94右侧的第八竖杆95、位于所述第八竖杆95上方的连接块99、位于所述连接块99上方的杠杆96、设置于所述杠杆96左端的连接环97、设置于所述连接环97上的第二拉线98、位于所述杠杆96右端的第三拉线90。所述第六横杆91呈长方体且水平放置，所述第三支撑杆74的上端与所述第六横杆91的下表面固定连接，所述第六横杆91的左端设有第四凹槽。所述第五滚轮92呈圆柱体，所述第五滚轮92收容于所述第四凹槽内且与所述第六横杆91枢轴连接，使得所述第五滚轮92可以在所述第四凹槽内旋转，所述第五滚轮92顶靠在所述第七竖杆87的右表面上，且可以在所述第七竖杆87的右表面上滚动。所述第七弹簧93呈竖直状，所述第七弹簧93的下端与所述第五横杆84固定连接，所述第七弹簧93的上端与所述第六横杆91固定连接，所述第七弹簧93向下推动所述第六横杆91。所述第八弹簧94呈竖直状，所述第八弹簧94的下端与所述第六横杆91固定连接，所述第八弹簧94的上端与所述杠杆96固定连接，所述第八弹簧94向下拉动所述杠杆96。所述第八竖杆95呈长方体且竖直放置，所述第八竖杆95的下端与所述第六横杆91的上表面固定连接，所述第八竖杆95的上端设有第五凹槽。所述杠杆96呈长方体。所述连接块99与所述杠杆96固定连接，所述连接块99收容于所述第五凹槽内且与所述第八竖杆95枢轴连接，使得所述杠杆96可以围绕所述第八竖杆95的上端旋转。所述连接环97呈弯曲状，所述连接环97的两端与所述杠杆96的左端固定连接。所述第二拉线98的下端与所述第七竖杆87的上端固定连接，所述第二拉线98的上端与所述连接环97固定连接。所述第三拉线90的上端与所述杠杆96的右端固定连接，所述第三拉线90的下端与所述第二输出轴76固定连接。
如图1所示，所述本发明高效化工用的化工原料研磨设备使用时，首先打开第二电机75的开关，使得所述第二输出轴76旋转，所述第三拉线90的下端在所述第二输出轴76上缠绕，所述第三拉线90向下拉动所述杠杆96的右端，使得所述杠杆96围绕所述第八竖杆95的上端顺时针旋转，所述杠杆96的左端向上移动，进而使得所述连接环97、第二拉线98及第七双87向上移动，然后所述第五横杆84、第三电机82、转轴81及研磨块83向上移动。然后将需要研磨的化工原料倒入到所述进料框56内，然后进入到所述框体51内，最后集中到所述集中框65内。然后打开第一电机25的开关，使得所述第一输出轴26旋转，所述第一拉线27被拉紧，所述第一拉线27向中间推动所述第三滚轮39，使得所述移动块31靠近所述第一竖杆29，所述第二弹簧35、第一弹簧281被压缩，由于第一拉线27被拉紧，且所述第二滚轮33随着所述移动块31向中间移动，使得所述第一拉线27向上推动所述第四滚轮62，使得所述第四滚轮62、第四竖杆61及第五竖杆64向上移动，由于第二滚轮33向中间移动，使得所述第四滚轮62移动到较高的高。所述第五竖杆64向上移动使得所述集中框65向上移动，所述集中框65向上移动通过所述第五弹簧68使得所述框体51向上移动，所述集中框65向上移动的距离大于所述框体51向上移动的距离，因此，所述集中框65相对所述框体51向上移动。然后关闭第二电机75的开关，所述杠杆96围绕所述第八竖杆95逆时针旋转，所述第七竖杆87、第五横杆84向下移动，同时所述第六弹簧86向下拉动所述第五横杆84，所述第七弹簧93向下推动所述第五横杆84，使得所述第五横杆84及第三电机82向下移动，进而使得所述转轴81、研磨块83向下移动，直至所述研磨块83顶靠在所述集中框65内的化工原料上。此时打开第三电机82的开关，使得所述转轴81带动研磨块83旋转，进而可以对化工原料进行充分的研磨。当需要调节研磨后颗粒粒径大小时，使用者可以握住握持架55向上或者向下移动适宜的距离，当握住握持架55向上移动时，所述框体51向上移动，进而使得所述第三电机82、转轴81及研磨块83向上移动，使得所述研磨块83与所述集中框65之间的距离增大，进而可以使得研磨的颗粒粒径较大，当握住握持架55向下移动时，可以减小研磨块83与所述集中框65之间的距离，进而可以使得研磨后粒径较小，以便满足不同的需求。当研磨后的化工原料粘附在集中框65内时，此时可以通过第一电机25不断的反向调节第一输出轴26的转向，使得所述第一拉线27不断的周期式被拉紧放松，进而使得所述第四滚轮62不断的上下移动，然后使得所述第五竖杆64、集中框65不断的上下移动，进而可以将粘附在集中框65内的原料抖动掉，防止粘附在集中框65内，方便将其收集起来。至此，本发明高效化工用的化工原料研磨设备使用过程描述完毕。