一种稠厚器的制作方法

本发明涉及固液分离技术领域，尤其涉及一种稠厚器。

背景技术：

稠厚器又称增稠器、增浓器，是大生产中固液分离预处理的必备设备，利用重力沉降原理从低浓度的半成品晶浆中分离出固体，悬浮液由中央送液槽流入，清液由周边经溢流口排出。稠厚器中的沉淀物或沉渣集向器底中心，集中后经出料口排出，从而增加物料稠度。目前的稠厚器的出料口较小，晶体的流出量相对较低，通过泵来输送出料口的晶体。在稠厚器中不进行搅拌，多采用自然沉降，即重力沉降。

现有的稠厚器存在以下缺点：1)下端的出料口经常被晶体封堵，造成底部淤积，出料困难；2)悬浮颗粒在自然沉降的过程中，存在着晶体结壁的现象。

所以，如何提供一种稠厚器，能够解决上述问题，是本领域技术人员所要解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种稠厚器，该稠厚器结构紧凑，操作简单，出料顺畅，有效解决了结壁、堵料问题，提高了出料速度。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

提供一种稠厚器，包括外壳、固液分离机构和输出机构，所述输出机构位于所述固液分离机构的第一出料口的下方，所述输出机构包括螺杆和沿所述螺杆外周螺旋设置的叶片，所述第一出料口与所述输出机构的进料口连接；所述固液分离机构与所述输出机构均位于所述外壳内，所述外壳底部还设置有第二出料口。

其中，所述外壳包括上壳和下壳，所述上壳与所述下壳固定连接；所述固液分离机构设置于所述上壳内，所述输出机构设置于所述下壳内；所述上壳的上部可拆卸地连接有上盖体。设置可拆卸的上盖体目的是为了便于检修。

优选地，所述上壳包括截面为方形的上筒体和设置有所述第一出料口的下筒体；所述下筒体为截面逐渐缩小的倒棱台，所述上筒体和所述下筒体固定连接。

上筒体和下筒体的底面形状均为方形，该设置的目的是为了便于加工制造，同时方便第一出料口与输出机构的进料口连接。

优选地，所述第一出料口的形状为矩形。

优选地，所述第一出料口的长度等于上筒体的截面长度，所述第一出料口的宽度等于上筒体截面长度的1/5。

通过扩大第一出料口的横截面积，可有效防止出料口堵塞的问题。

优选地，所述固液分离机构包括导流筒，所述导流筒位于所述上筒体内，上端固定设置于所述上盖体上；至少一个进料管，所述进料管的一端设置于所述导流筒的一侧，另一端设置于所述上盖体上；以及至少一个溢流口，所述溢流口设置于所述上筒体的侧面。

当进料管的流体冲击力较大时，设置的导流筒可以防止刚刚进入壳体的流体直接从溢流口流出。

优选地，所述进料管与所述导流筒的连接处的进料方向为沿所述导流筒内侧壁的切线方向。

固液混合物的进料方式是从切线方向流进导流筒，使得固液混合物在导流筒停留一段时间后再流至壳体内，延长了固液混合物的流动时间，因此固液混合物不会在短时间内随着上清液从溢流口流出，能提高固液分离的效果。

优选地，所述固液分离机构还包括搅拌装置，所述搅拌装置延伸至所述上壳的底部。

搅拌装置可以提高出料口晶体的流动性，并且减少晶体结壁现象。

优选地，所述搅拌装置包括搅拌电机、搅拌轴、上搅拌板、下搅拌板、横梁和至少两个侧梁，所述搅拌电机固定设置在所述上盖体顶端，所述搅拌轴与所述搅拌电机相连，所述上搅拌板、所述下搅拌板和所述横梁固定设在所述搅拌轴上，所述侧梁固定在所述上搅拌板、所述下搅拌板和所述横梁的侧边上。该搅拌装置可以最大限度地提高结晶量和结晶效率。

优选地，所述输出机构的进料口与所述第一出料口固定连接，所述输出机构的一侧设置有驱动装置，为所述输出机构提供动力。

本发明在稠厚器的底部设置了输出机构，将固体晶粒以螺旋的方式输送到第二出料口，可有效疏通第一出料口，有效解决了堵料的问题，防止因晶体在第一出料口堆积，导致下筒体内晶体过多压损其他元件，并且，及时将晶体输送至第二出料口，从而减少晶体在下筒体内结壁现象的发生。

附图说明

图1是本发明实施例1中的稠厚器结构正视图；

图2是本发明实施例2中的稠厚器结构正视图

图3是本发明的稠厚器结构左视图。

图中，100、壳体；110、上壳；111、上筒体；112、上盖体；113、下筒体；120、下壳；121、第二出料口；210、导流筒；220、搅拌装置；221、搅拌电机；222、搅拌轴；223、上搅拌板；224、下搅拌板；225、横梁；226、侧梁；230、进料管；240、溢流口；250、第一出料口；300、输出机构；310、进料口；320、驱动装置。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

实施例1

本实施例公开了一种稠厚器，包括外壳100；固液分离机构；输出机构300，输出机构300位于固液分离机构的第一出料口250的下方，输出机构300包括螺杆和沿所述螺杆外周螺旋设置的叶片。第一出料口250从驱动装置320延伸至输出机构300的另一端，即第二出料口121处。第一出料口250与输出机构300的进料口310焊接；外壳100的底部还设置有第二出料口121。

本实施例中外壳100包括上壳110和下壳120，上壳110与下壳120通过焊接连接；固液分离机构设置于上壳110内，输出机构300设置于下壳120内；上壳110的上部可拆卸地连接有上盖体112，本实施例中优选为螺栓连接。设置可拆卸的上盖体的作用是为了便于检修。上盖体112还设有人口、测温口和/或液位计口。人口的设置是为了便于进行人工检修和备件更换，测温口和液位计口分别安装测温元件和液位计元件，方便对稠厚器内部进行测温和液位控制。上壳110包括截面为方形的上筒体111和设置有第一出料口250的下筒体113；下筒体113为截面逐渐缩小的倒棱台，焊接在上筒体111的下方。上筒体和下筒体的底面形状均为方形，该设置的目的是为了便于加工制造，同时方便第一出料口与输出机构的进料口连接。

第一出料口250的形状在本实施例中设计为矩形，其长度等于上筒体111的截面长度，宽度等于上筒体111截面长度的1/5。通过扩大第一出料口的横截面积，可有效防止出料口堵塞的问题。

本实施例中固液分离机构包括导流筒210，导流筒210焊接在上盖体112的中部；一个进料管230，进料管230的一端设置于导流筒210的一侧，另一端设置于上盖体112上；一个溢流口240，溢流口240设置在上筒体111的侧面；以及搅拌装置220，搅拌装置220延伸至上壳110的底部。进料管230与导流筒210的连接处的进料方向为沿导流筒210内侧壁的切线方向。因此，固液混合物的进料方式是从切线方向流进导流筒，使得固液混合物在导流筒停留一段时间后再流至壳体内，延长了固液混合物的流动时间，固液混合物不会在短时间内随着上清液从溢流口流出，能提高固液分离的效果。搅拌装置的设置可以提高出料口晶体的流动性，并且减少晶体结壁现象。

本实施例中搅拌装置220包括搅拌电机221、搅拌轴222、上搅拌板223、下搅拌板224、横梁225和至少两个侧梁226，搅拌电机221固定设置在上盖体112顶端，搅拌轴222与搅拌电机221相连，上搅拌板223、下搅拌板224和横梁225固定设在搅拌轴222上，侧梁226固定在上搅拌板223、下搅拌板224和横梁225的侧边上。该搅拌装置可以最大限度地提高结晶量和结晶效率。

本实施例中输出机构300的进料口310与第一出料口250固定连接，输出机构300的一侧连接有驱动装置320为所述输出机构(300)提供动力，驱动装置在本实施例中优选为电机，电机驱动螺杆转动，从而带动晶体的输送。本实施例中螺杆的长度等于叶片两端的直线距离长度。

本实施例能够将固体晶粒以螺旋的方式输送到第二出料口，可有效疏通第一出料口，有效解决了堵料的问题，防止因晶体在第一出料口堆积，导致下筒体内晶体过多压损其他元件；并且，及时将晶体输送至第二出料口，从而减少晶体在下筒体内结壁现象的发生。

实施例2

本实施例公开了一种用于湿法冶金过程的稠厚器，主要用于高浓碱液条件下，钒酸钠和铬酸钠晶浆的增浓。本实施例在上述各实施例的基础上，优化了稠厚器的外壳100的形状以及输出机构300中的螺杆，具体包括：

下壳120相对于上壳110沿第二出料口121的方向进行延伸；

螺杆的长度小于叶片两端的直线距离长度，并且螺杆设置在靠近驱动装置320的一端，通过联轴器与驱动装置320相连。

这种设置可以远距离输送块状的钒酸钠和铬酸钠晶体，输送粘性浓浆时不会将浓浆粘在螺杆上，避免了输出机构卡死的风险。

本实施例的工作过程为：将钒酸钠和铬酸钠饱和晶浆从上盖体112处的进料管230导入，并沿导流筒210的内壁切线方向流入导流筒210。饱和晶浆从导流筒210进入外壳内。上盖体112上的搅拌电机221启动，带动搅拌轴222转动，从而上搅拌板223、下搅拌板224、横梁225以及侧梁226也进行旋转，其中搅拌轴的转速为5rpm/min。钒酸钠和铬酸钠饱和晶浆在被逐渐搅拌均匀后，钒酸钠和铬酸钠晶体会沉降至下壳120的第一出料口250处。输出机构300中的驱动装置320带动螺杆和叶片旋转，从而将晶体输送到第二出料口121，及时疏通第一出料口250。

申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细结构，但本发明并不局限于上述结构，即不意味着本发明必须依赖上述结构才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助结构的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。