用于真空转鼓过滤机的预过滤涂层及其制备工艺、处理多晶硅生产中得到的渣浆的工艺的制作方法

本发明属于过滤技术领域，具体涉及一种用于真空转鼓过滤机的预过滤涂层及其制备工艺、处理多晶硅生产中得到的渣浆的工艺。

背景技术：

多晶硅半导体是大规模集成电路和光伏产业的重要原材料，目前多晶硅主要由改良西门子法生产。改良西门子法生产多晶硅所用到的原料为三氯氢硅，同时受过程工艺限制,在生产三氯氢硅的过程中，将产生大量的细硅粉渣浆料排至渣浆工序，现市场较为成熟的工艺为蒸汽加热水解湿法分离处理渣浆料，利用蒸汽加热的方式，将渣浆料中的固液进行分离，分离后氯硅烷液体被回收。分离后的固体渣浆料利用碱液进行中和后进行排放。

国家环保政策层出不穷，严控企业的三废排放标准，尤其是化工生产企业面临着极大的环保压力。用此种方法对多晶硅生产过程中的渣料进行中和处理，蒸发分离、水解湿法处理渣浆料，存在输送泵堵塞、设备泄漏着火、放空尾气超标、产品中间料浪费、废水量大、碱消耗量大等，大量的资源被浪费、直接制约了多晶硅生产成本。目前正在尝试采用再生过滤法对合成产生的渣浆料进行分离。解决高效节能的处理渣料，弥补水解湿法处理中的干燥蒸发不足之处，真正实现节能环保，运行成本降低。

现有技术中对渣浆使用真空转鼓过滤机进行过滤，实现固液分离，真空转鼓过滤机进行真空过滤时，真空转鼓过滤机的真空转鼓外侧的滤布很快会堵住，导致真空转鼓过滤机无法正常工作。更换滤布周期长，至少需要一个星期，大大降低了真空转鼓过滤机的使用效率。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的上述不足，提供一种用于真空转鼓过滤机的预过滤涂层及其制备工艺、处理多晶硅生产中得到的渣浆的工艺，本发明解决真空转鼓过滤机在处理渣浆料容易堵塞真空转鼓过滤机、滤布使用周期短、更换滤布周期长等问题，本发明提出一种通过真空转鼓过滤机的预过滤涂层再生过滤的渣浆料，分层涂层提高了真空转鼓过滤机的效率，降低了滤布的堵塞程度。

解决本发明技术问题所采用的技术方案是提供一种用于真空转鼓过滤机的预过滤涂层，所述预过滤涂层包括由第一过滤介质形成的第一预过滤涂层和由第二过滤介质形成的第二预过滤涂层，所述第二过滤介质比所述第一过滤介质细，所述第一预过滤涂层相对于所述第二预过滤涂层更靠近真空转鼓过滤机的真空转鼓，所述第二预过滤涂层设置于所述第一预过滤涂层上远离所述真空转鼓的一侧，其中，所述第二预过滤涂层靠近所述真空转鼓的一侧嵌于所述第一预过滤涂层内。也就是说，所述第二预过滤涂层靠近所述真空转鼓的一侧的第二过滤介质嵌于所述第一预过滤涂层的第一过滤介质。

优选的是，所述第一过滤介质为100～160目，所述第二过滤介质为161～200目。

优选的是，所述第一过滤介质的质量份为32～48质量份，所述第二过滤介质的质量份为30～40质量份。

优选的是，所述的用于真空转鼓过滤机的预过滤涂层还包括由第三过滤介质形成的第三预过滤涂层，所述第三过滤介质比所述第二过滤介质细，所述第二预过滤涂层相对于所述第三预过滤涂层更靠近真空转鼓过滤机的真空转鼓，所述第三预过滤涂层设置于所述第二预过滤涂层上远离所述真空转鼓的一侧，其中，所述第三预过滤涂层靠近所述真空转鼓的一侧嵌于所述第二预过滤涂层内。也就是说，所述第三预过滤涂层靠近所述真空转鼓的一侧的第三过滤介质嵌于所述第二预过滤涂层的第二过滤介质。

优选的是，所述第三过滤介质为201～320目。

优选的是，所述第一预过滤涂层、所述第二预过滤涂层、所述第三预过滤涂层的总质量和，所述第一预过滤涂层占所述总质量和的质量百分比为32～48％，所述第二预过滤涂层占所述总质量和的质量百分比为30～40％，所述第三预过滤涂层占所述总质量和的质量百分比为21～29％。

优选的是，用于真空转鼓过滤机的预过滤涂层的厚度为80～100mm。

本发明还提供一种使用真空转鼓过滤机制备上述预过滤涂层的工艺，包括以下步骤：

(1)将第一过滤介质与第一分散液混合得到的第一预过滤涂料加入到真空转鼓过滤机，通过真空过滤在真空转鼓过滤机的真空转鼓的滤布外侧形成第一预过滤涂层，其中，所述第一过滤介质不溶于所述第一分散液；

(2)将第二过滤介质与第二分散液混合得到的第二预过滤涂料加入到真空转鼓过滤机，通过真空过滤在所述第一预过滤涂层外形成第二预过滤涂层，得到预过滤涂层，其中，所述第二过滤介质不溶于所述第二分散液，所述第二过滤介质比所述第一过滤介质细，所述第二预过滤涂层靠近所述真空转鼓的一侧嵌于所述第一预过滤涂层内。

优选的是，涂层边缘距离真空转鼓的开口的距离为真空转鼓长度的1/7～6/7。

优选的是，所述第一过滤介质在第一预过滤涂料中的质量百分比为1.96～2.44％；所述第二过滤介质在第二预过滤涂料中的质量百分比为1.96～2.44％。

优选的是，在所述步骤(2)后还包括步骤(3)将第三过滤介质与第三分散液混合得到的第三预过滤涂料加入到真空转鼓过滤机，通过真空过滤在所述第二预过滤涂层外形成第三预过滤涂层，得到预过滤涂层，其中，所述第三过滤介质不溶于所述第三分散液，所述第三过滤介质比所述第二过滤介质细，所述第三预过滤涂层靠近所述真空转鼓的一侧嵌于所述第二预过滤涂层内。

更优选的是，所述第一过滤介质在第一预过滤涂料中的质量百分比为1.96～2.44％；所述第二过滤介质在第二预过滤涂料中的质量百分比为1.96～2.44％；所述第三过滤介质在第三预过滤涂料中的质量百分比为1.96～2.44％。

优选的是，所述步骤(1)中还包括：将所述步骤(1)真空过滤后得到的第一滤液泵回到第一预过滤涂料中循环真空过滤；

所述步骤(2)中还包括：将所述步骤(2)真空过滤后得到的第二滤液泵回到第二预过滤涂料中循环真空过滤；

所述步骤(3)中还包括：将所述步骤(3)真空过滤后得到的第三滤液泵回到第三预过滤涂料中循环真空过滤。

本发明还提供一种使用真空转鼓过滤机处理多晶硅生产中得到的渣浆的工艺，包括以下步骤：

(1)使用真空转鼓过滤机制备权上述预过滤涂层；

(2)将多晶硅生产中得到的渣浆加入到真空转鼓过滤机，通过真空过滤在所述预过滤涂层外形成滤饼，得到滤液。

优选的是，处理多晶硅生产中得到的渣浆的工艺所用的分散液为氯硅烷，过滤介质为硅藻土。

本发明中的用于真空转鼓过滤机的预过滤涂层，第二预过滤涂层靠近真空转鼓的一侧嵌于第一预过滤涂层内，第二过滤介质比第一过滤介质细，这样第二预过滤涂层中的第二过滤介质填充于第一预过滤涂层中的第一过滤介质中，大大提高了预过滤涂层的致密度，从而使得用于真空转鼓过滤机的预过滤涂层可以过滤掉更细的固体颗粒，另一方面提高了预过滤涂层的渗透率，降低预过滤涂层的堵塞，提高了预过滤的性能，减少了进入到预过滤涂层和真空转鼓之间的滤布的固体颗粒，降低了滤布的过滤负荷，也就降低了滤布的更换频率，提高了真空转鼓过滤机的工作效率。滤布的更换频率由1个月更换一次提升为3个月一次，将真空转鼓过滤机的运行周期由1个月延长至3个月。

附图说明

图1是本发明实施例5、8中制备预过滤涂层的工艺所用装置的结构示意图。

图2本发明实施例5、8中的预过滤涂层的结构示意图。

图中：1-配料补料泵；2-配制罐；3-输送泵；4-加料斗；5-真空转鼓过滤机；6-分离液收集罐；7-循环泵；8-渣浆接收罐；9-分离干粉中和罐；10-真空转鼓；11-滤布；12-第一预过滤涂层；13-第二预过滤涂层；14-第三预过滤涂层。

具体实施方式

为使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

实施例1

本实施例提供一种使用真空转鼓过滤机制备预过滤涂层的工艺，包括以下步骤：

(1)将第一过滤介质与第一分散液混合得到的第一预过滤涂料加入到真空转鼓过滤机，通过真空过滤在真空转鼓过滤机的真空转鼓的滤布外侧形成第一预过滤涂层。其中，第一过滤介质不溶于第一分散液。

(2)将第二过滤介质与第二分散液混合得到的第二预过滤涂料加入到真空转鼓过滤机，通过真空过滤在第一预过滤涂层外形成第二预过滤涂层，得到预过滤涂层。其中，第二过滤介质不溶于第二分散液。

本实施例还提供一种用于真空转鼓过滤机的预过滤涂层，该预过滤涂层由上述工艺制备，预过滤涂层包括由第一过滤介质形成的第一预过滤涂层和由第二过滤介质形成的第二预过滤涂层，第二过滤介质比第一过滤介质细，第一预过滤涂层相对于第二预过滤涂层更靠近真空转鼓过滤机的真空转鼓，第二预过滤涂层设置于第一预过滤涂层上远离真空转鼓的一侧，其中，第二预过滤涂层靠近真空转鼓的一侧嵌于第一预过滤涂层内。也就是说，所述第二预过滤涂层靠近所述真空转鼓的一侧的第二过滤介质嵌于所述第一预过滤涂层的第一过滤介质。

本实施例中的用于真空转鼓过滤机的预过滤涂层，第二预过滤涂层靠近真空转鼓的一侧嵌于第一预过滤涂层内，第二过滤介质比第一过滤介质细，这样第二预过滤涂层中的第二过滤介质填充于第一预过滤涂层中的第一过滤介质中，大大提高了预过滤涂层的致密度，从而使得用于真空转鼓过滤机的预过滤涂层可以过滤掉更细的固体颗粒，另一方面提高了预过滤涂层的渗透率，降低预过滤涂层的堵塞，提高了预过滤的性能，减少了进入到预过滤涂层和真空转鼓之间的滤布的固体颗粒，降低了滤布的过滤负荷，也就降低了滤布的更换频率，提高了真空转鼓过滤机的工作效率。

实施例2

本实施例提供一种使用真空转鼓过滤机制备预过滤涂层的工艺，包括以下步骤：

(1)将第一过滤介质与第一分散液混合得到的第一预过滤涂料加入到真空转鼓过滤机，通过真空过滤在真空转鼓过滤机的真空转鼓的滤布外侧形成第一预过滤涂层，将真空过滤后得到的第一滤液泵回到第一预过滤涂料中循环真空过滤，第一过滤介质的质量份为32质量份，第一过滤介质为100～160目。其中，第一过滤介质不溶于第一分散液，第一过滤介质在第一预过滤涂料中的质量百分比为2.44％。

(2)将第二过滤介质与第二分散液混合得到的第二预过滤涂料加入到真空转鼓过滤机，通过真空过滤在第一预过滤涂层外形成第二预过滤涂层，将真空过滤后得到的第二滤液泵回到第二预过滤涂料中循环真空过滤，得到预过滤涂层，第二过滤介质的质量份为35质量份，第二过滤介质为161～200目。其中，第二过滤介质不溶于第二分散液，第二过滤介质在第二预过滤涂料中的质量百分比为2.44％。

本实施例还提供一种用于真空转鼓过滤机的预过滤涂层，该预过滤涂层由上述工艺制备，预过滤涂层包括由第一过滤介质形成的第一预过滤涂层和由第二过滤介质形成的第二预过滤涂层，第二过滤介质比第一过滤介质细，第一预过滤涂层相对于第二预过滤涂层更靠近真空转鼓过滤机的真空转鼓，第二预过滤涂层设置于第一预过滤涂层上远离真空转鼓的一侧，其中，第二预过滤涂层靠近真空转鼓的一侧嵌于第一预过滤涂层内。也就是说，所述第二预过滤涂层靠近所述真空转鼓的一侧的第二过滤介质嵌于所述第一预过滤涂层的第一过滤介质。

本实施例中的预过滤涂层通过分为两层，可以保证真空转鼓过滤机上的涂层平整、均匀，第一预过滤涂层可以提高预过滤涂层整体的渗透率；相对于第一预过滤涂层来说，第二预过滤涂层又可以过滤掉更细的固体颗粒。通过上述第一预过滤涂层、第二预过滤涂层的分层排布，提高了预过滤涂层整体的渗透率。

本实施例中的用于真空转鼓过滤机的预过滤涂层，第二预过滤涂层靠近真空转鼓的一侧嵌于第一预过滤涂层内，第二过滤介质粒径比第一过滤介质粒径小于40-60目，这样第二预过滤涂层中的第二过滤介质填充于第一预过滤涂层中的第一过滤介质中，大大提高了预过滤涂层的致密度，从而使得用于真空转鼓过滤机的预过滤涂层可以将小于200目的固体颗粒全部过滤，降低了滤液中固体的含量，另一方面提高了预过滤涂层的渗透率，降低预过滤涂层的堵塞，提高了预过滤的性能，减少了进入到预过滤涂层和真空转鼓之间的滤布的固体颗粒，降低了滤布的过滤负荷，滤布的更换频率由1个月更换一次提升为3个月一次，将真空转鼓过滤机的运行周期由1个月延长至3个月。

实施例3

本实施例提供一种使用真空转鼓过滤机制备预过滤涂层的工艺，与实施例2中工艺的区别为：

步骤(1)中第一过滤介质的质量份为42质量份，第一过滤介质在第一预过滤涂料中的质量百分比为2.12％。

步骤(2)中第二过滤介质的质量份为30质量份，第二过滤介质在第二预过滤涂料中的质量百分比为2.12％。

本实施例还提供一种用于真空转鼓过滤机的预过滤涂层，该预过滤涂层由上述工艺制备。

实施例4

本实施例提供一种使用真空转鼓过滤机制备预过滤涂层的工艺，与实施例2中工艺的区别为：

步骤(1)中第一过滤介质的质量份为48质量份，第一过滤介质在第一预过滤涂料中的质量百分比为1.96％。

步骤(2)中第二过滤介质的质量份为40质量份，第二过滤介质在第二预过滤涂料中的质量百分比为1.96％。

本实施例还提供一种用于真空转鼓过滤机的预过滤涂层，该预过滤涂层由上述工艺制备。

实施例5

如图1、2所示，本实施例提供一种使用真空转鼓过滤机制备预过滤涂层的工艺，包括以下步骤：

(1)将第一过滤介质与第一分散液混合得到第一预过滤涂料，具体方法为：通过配料补料泵1，每次根据需要加入的第一过滤介质的重量进行计量并输送一定公斤的第一分散液至配制罐2。向加料斗4中加入第一过滤介质，输送泵3与加料斗4连接，通过输送泵3将加料斗4内的第一过滤介质输送至配制罐2，在50℃下，搅拌250分钟使第一过滤介质和第一分散液充分混合，输送泵3与配料补料泵1联锁控制，实现第一预过滤涂料的配制。真空转鼓过滤机5带有重量称重计量仪器，在真空转鼓过滤机5内完成第一预过滤涂料的配制工作。

通过真空转鼓过滤机5的现场液位情况对第一预过滤涂料进行添加，通过真空抽滤在真空转鼓过滤机5的真空转鼓10的滤布11外侧形成第一预过滤涂层12。真空抽滤得到的第一滤液进入到分离液收集罐6，通过真空抽滤实现了第一过滤介质与第一分散液分离。循环泵7分别与真空转鼓过滤机5、分离液收集罐6连接，循环泵7将分离液收集罐6中的第一滤液泵回到真空转鼓过滤机5中并与其内的第一预过滤涂料混合，继续进行真空过滤，从而实现了第一滤液的循环真空过滤，直至配制罐2中的第一预过滤涂料用完。通过第一滤液的循环真空过滤，可以使得真空过滤过程中，真空转鼓10外侧的第一预过滤涂层12保持在一种具有一定粘度的第一预过滤涂料的状态，防止真空过滤过程中第一预过滤涂层12粉化脱落，第一预过滤涂料通过第一滤液稀释后继续进行真空过滤，从而实现了分层式的连续自动涂层，这样可以使得形成的第一预过滤涂层12的孔隙率更小，过滤效果优于实施例2中的涂层，且真空转鼓过滤机的运行时间较实施例2中的运行时间延长20天到30天。

其中，第一过滤介质为100～160目，第一过滤介质不溶于第一分散液，第一过滤介质在第一预过滤涂料中的质量百分比为2.00％。

(2)将第二过滤介质与第二分散液混合得到第二预过滤涂料，具体方法为：通过配料补料泵1，每次根据需要加入的第二过滤介质的重量进行计量并输送一定公斤的第二分散液至配制罐2。向加料斗4中加入第二过滤介质，输送泵3与加料斗4连接，通过输送泵3将加料斗4内的第二过滤介质输送至配制罐2，在50℃下，搅拌150分钟使第一过滤介质和第一分散液充分混合，输送泵3与配料补料泵1联锁控制，实现第二预过滤涂料的配制。真空转鼓过滤机5带有重量称重计量仪器，在真空转鼓过滤机5内完成第二预过滤涂料的配制工作。

通过真空转鼓过滤机5的现场液位情况对第二预过滤涂料进行添加，通过真空抽滤在第一预过滤涂层12外形成第二预过滤涂层13。真空抽滤得到的第二滤液进入到分离液收集罐6，通过真空抽滤实现了第二过滤介质与第二分散液的分离。循环泵7分别与真空转鼓过滤机5、分离液收集罐6连接，循环泵7将分离液收集罐6中的第二滤液泵回到真空转鼓过滤机5中并与其内的第二预过滤涂料混合，继续进行真空过滤，从而实现了第二滤液的循环真空过滤，直至配制罐2中的第二预过滤涂料用完。通过第二滤液的循环真空过滤，可以使得真空过滤过程中，真空转鼓10外侧的第二预过滤涂层13保持在一种具有一定粘度的第二预过滤涂料的状态，防止真空过滤过程中第二预过滤涂层13粉化脱落，第二预过滤涂料通过第二滤液稀释后继续进行真空过滤，从而实现了分层式的连续涂层，这样可以使得形成的第二预过滤涂层13更加致密。

其中，第二过滤介质为161～200目。其中，第二过滤介质不溶于第二分散液，第二过滤介质在第二预过滤涂料中的质量百分比为2.10％。

(3)将第三过滤介质与第三分散液混合得到第三预过滤涂料，具体方法为：通过配料补料泵1，每次根据需要加入的第三过滤介质的重量进行计量并输送一定公斤的第三分散液至配制罐2。向加料斗4中加入第三过滤介质，输送泵3与加料斗4连接，通过输送泵3将加料斗4内的第三过滤介质输送至配制罐2，在50℃下，搅拌100分钟使第一过滤介质和第一分散液充分混合，输送泵3与配料补料泵1联锁控制，实现第三预过滤涂料的配制。真空转鼓过滤机5带有重量称重计量仪器，在真空转鼓过滤机5内完成第三预过滤涂料的配制工作。

通过真空转鼓过滤机5的现场液位情况对第三预过滤涂料进行添加，通过真空抽滤在第二预过滤涂层13外形成第三预过滤涂层14，得到预过滤涂层。真空抽滤得到的第三滤液进入到分离液收集罐6，通过真空抽滤实现了第三过滤介质与第三分散液的分离。循环泵7分别与真空转鼓过滤机5、分离液收集罐6连接，循环泵7将分离液收集罐6中的第三滤液泵回到真空转鼓过滤机5中并与其内的第三预过滤涂料混合，继续进行真空过滤，从而实现了第三滤液的循环真空过滤，直至配制罐2中的第三预过滤涂料用完。通过第三滤液的循环真空过滤，可以使得真空过滤过程中，真空转鼓10外侧的第三预过滤涂层14保持在一种具有一定粘度的第三预过滤涂料的状态，防止真空过滤过程中第三预过滤涂层14粉化脱落，第三预过滤涂料通过第三滤液稀释后继续进行真空过滤，从而实现了分层式的连续涂层，这样可以使得形成的第三预过滤涂层14更加致密。

其中，第三过滤介质为201～320目。其中，第三过滤介质不溶于第三分散液，第三过滤介质在第三预过滤涂料中的质量百分比为2.00％。得到的预过滤涂层边缘距离真空转鼓10的开口的距离为真空转鼓10长度的1/7。

通过以上三步得到用于真空转鼓过滤机5的预过滤涂层，该预过滤涂层的厚度为100mm。第一预过滤涂层12、第二预过滤涂层13、第三预过滤涂层14的总质量和为m，第一预过滤涂层12占总质量和m的质量百分比为32％，第二预过滤涂层13占总质量和m的质量百分比为40％，第三预过滤涂层14占总质量和m的质量百分比为28％。

本实施例还提供一种用于真空转鼓过滤机5的预过滤涂层，该预过滤涂层由上述工艺制备，预过滤涂层包括由第一过滤介质形成的第一预过滤涂层12和由第二过滤介质形成的第二预过滤涂层13，第二过滤介质比第一过滤介质细，第一预过滤涂层12相对于第二预过滤涂层13更靠近真空转鼓过滤机5的真空转鼓10，第二预过滤涂层13设置于第一预过滤涂层12上远离真空转鼓10的一侧，其中，第二预过滤涂层13靠近真空转鼓10的一侧嵌于第一预过滤涂层12内。也就是说，所述第二预过滤涂层13靠近所述真空转鼓10的一侧的第二过滤介质嵌于所述第一预过滤涂层12的第一过滤介质。

用于真空转鼓过滤机5的预过滤涂层还包括由第三过滤介质形成的第三预过滤涂层14，第三过滤介质比第二过滤介质细，所述第二预过滤涂层13相对于所述第三预过滤涂层14更靠近真空转鼓过滤机的真空转鼓10，第三预过滤涂层14设置于第二预过滤涂层13上远离真空转鼓10的一侧，其中，第三预过滤涂层14靠近真空转鼓10的一侧嵌于第二预过滤涂层13内。也就是说，所述第三预过滤涂层14靠近所述真空转鼓10的一侧的第三过滤介质嵌于所述第二预过滤涂层12的第二过滤介质。

本实施例中的用于真空转鼓过滤机5的预过滤涂层，大大提高了预过滤涂层的致密度，从而使得用于真空转鼓过滤机5的预过滤涂层可以过滤掉更细的固体颗粒，另一方面提高了预过滤涂层的渗透率，降低预过滤涂层的堵塞，提高了预过滤的性能，延长了真空转鼓过滤机的运行周期，其运行时间较实施例2中的运行时间延长20天到30天，减少了进入到预过滤涂层和真空转鼓10之间的滤布11的固体颗粒，降低了滤布11的过滤负荷，也就降低了滤布11的更换频率，提高了真空转鼓过滤机5的工作效率。

实施例6

本实施例提供一种使用真空转鼓过滤机制备预过滤涂层的工艺，与实施例5中工艺的区别为：

步骤(1)中，配制罐中在25℃下，搅拌200分钟使第一过滤介质和第一分散液充分混合，其中，第一过滤介质在第一预过滤涂料中的质量百分比为2.22％。

步骤(2)中，配制罐中在25℃下，搅拌300分钟使第一过滤介质和第一分散液充分混合，其中，第二过滤介质在第二预过滤涂料中的质量百分比为2.32％。

步骤(3)中，配制罐中在25℃下，搅拌150分钟使第一过滤介质和第一分散液充分混合，其中，第三过滤介质在第三预过滤涂料中的质量百分比为1.96％。得到的预过滤涂层边缘距离真空转鼓的开口的距离为真空转鼓长度的3/7。

通过以上三步得到用于真空转鼓过滤机的预过滤涂层，该预过滤涂层的厚度为90mm。第一预过滤涂层、第二预过滤涂层、第三预过滤涂层的总质量和为m，第一预过滤涂层占总质量和m的质量百分比为48％，第二预过滤涂层占总质量和m的质量百分比为30％，第三预过滤涂层占总质量和m的质量百分比为22％。

本实施例还提供一种用于真空转鼓过滤机的预过滤涂层，该预过滤涂层由上述工艺制备。

实施例7

本实施例提供一种使用真空转鼓过滤机制备预过滤涂层的工艺，与实施例5中工艺的区别为：

步骤(1)中，配制罐中在150℃下，搅拌10分钟使第一过滤介质和第一分散液充分混合，其中，第一过滤介质在第一预过滤涂料中的质量百分比为2.44％。

步骤(2)中，配制罐中在150℃下，搅拌10分钟使第一过滤介质和第一分散液充分混合，其中，第二过滤介质在第二预过滤涂料中的质量百分比为2.44％。

步骤(3)中，配制罐中在150℃下，搅拌10分钟使第一过滤介质和第一分散液充分混合，其中，第三过滤介质在第三预过滤涂料中的质量百分比为2.44％。得到的预过滤涂层边缘距离真空转鼓的开口的距离为真空转鼓长度的6/7。

通过以上三步得到用于真空转鼓过滤机的预过滤涂层，该预过滤涂层的厚度为80mm。第一预过滤涂层、第二预过滤涂层、第三预过滤涂层的总质量和为m，第一预过滤涂层占总质量和m的质量百分比为42％，第二预过滤涂层占总质量和m的质量百分比为35％，第三预过滤涂层占总质量和m的质量百分比为23％。

本实施例还提供一种用于真空转鼓过滤机的预过滤涂层，该预过滤涂层由上述工艺制备。

实施例8

如图1、2所示，本实施例提供一种使用真空转鼓过滤机5处理多晶硅生产中得到的渣浆的工艺，包括以下步骤：

(1)使用真空转鼓过滤机5制备实施例1～7任意一项预过滤涂层，观察真空转鼓过滤机5的真空转鼓10的滤布11外侧的预过滤涂层，推动真空转鼓过滤机5的刮刀将预过滤涂层表面刮平；

(2)将多晶硅生产中得到的渣浆加入到渣浆接收罐8中，渣浆料接收罐带有搅拌功能，真空转鼓过滤机5与渣浆接收罐8连接，渣浆接收罐8中经过搅拌的渣浆再进入到真空转鼓过滤机5中，通过真空过滤在预过滤涂层外形成滤饼，得到滤液，实现渣浆过滤分离。分离干粉中和罐9与真空转鼓过滤机5连接，滤饼上的干粉由真空转鼓过滤机5的刮刀刮下，干粉进入到分离干粉中和罐9与分离干粉中和罐9中的碱液中和反应，除去干粉中残留的氯硅烷，分离干粉中和罐9中的废液ph值为6-11合格后外排。

具体的，本实施例中的工艺所用的分散液为氯硅烷，过滤介质为硅藻土。本实施例中的氯硅烷中含有90wt％的四氯化硅，10wt％的三氯氢硅。

具体的，本实施例中的预过滤涂层为实施例5中的工艺制备的预过滤涂层，第一过滤介质为100～160目，第二过滤介质为161～200目，第三过滤介质为201～320目。在第二过滤介质与第一过滤介质的接触侧，第二过滤介质嵌于第一过滤介质中；在第二过滤介质与第三过滤介质的接触侧，第三过滤介质嵌于第二过滤介质中；通过真空过滤，连续涂层，使得细的固体颗粒均匀的分布在粗的固体颗粒中，提高了预过滤涂层的致密性。

多晶硅生产得到的渣浆料中含有大量320目以下的硅粉，若使用真空转鼓过滤机5直接过滤，容易堵塞真空转鼓过滤机5，滤布11使用周期短，更换滤布11周期长。通过本实施例中的处理渣浆的工艺，通过预过滤涂层可直接将渣浆料中的320目以下的硅粉直接过滤掉，从而减轻了在预过滤涂层和真空转鼓10之间的滤布11的过滤负荷，提高了真空转鼓过滤机5的工作效率，通过真空转鼓过滤机5的刮刀刮掉预过滤涂层表面过滤的硅粉，便可实现预过滤涂层的再生。

本实施例中的预过滤涂层通过分为三层，可以保证真空转鼓过滤机5上的涂层平整、均匀，第一预过滤涂层12可以提高预过滤涂层整体的渗透率；相对于第一预过滤涂层12来说，第二预过滤涂层13又可以过滤掉更细的固体颗粒；相对于第二预过滤涂层13来说，第三预过滤涂层14又可以过滤掉更细的固体颗粒。通过上述第一预过滤涂层12、第二预过滤涂层13、第三预过滤涂层14的分层排布，提高了预过滤涂层整体的渗透率，提高了预过滤涂层的处理量。

对比实验：在真空转鼓过滤机的真空转鼓外的滤布外直接用小于320目涂层，会直接堵塞滤布，降低真空转鼓的通透性，影响真空转鼓过滤机的处理量。

可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。