技术领域：
本发明涉及一种烟气脱硫脱硝装置下部滑动支座，尤其适用于脱硫脱硝装置在开始运行或停止运行期间由于温度变化对下部支撑框架引起的温度应力场合的滑动支座。
背景技术：
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活性炭(焦)一体化烟气净化技术利用活性炭的吸附特性，能同时高效脱除烟气中的粉尘、so2、nox、汞、二噁英等污染物，还能脱除湿法技术中难以脱除的so3，避免了重复建设脱出不同污染物的净化装置，同时此技术对超细粉尘(pm10)也具有一定的净化作用，是一种可再生、可资源化的干法烟气净化技术，近些年在我国越来越多的企业所青睐。
在活性炭(焦)烟气脱硫脱硝装置开始运行及停止运行期间较大的温度变化会对下部支撑框架产生非常不利的温度应力。该温度应力对装置产生x向和y向的水平位移，若该处连接节点不做任何处理，将对下部框架的稳定和安全产生很大影响，甚至影响整个装置的正常运行和结构安全。
为释放该连接节点处的温度应力，该处需设置滑动支座。目前市场上滑动支座的形式主要有平板支座、弧形支座、球型支座、板式橡胶支座等，且主要应用于桥梁结构。其中平板支座只适用于跨度小，无明显沉降且温度应力影响不大的轻型网架和网壳结构；后三种支座都属于铰接支座，可释放不利弯矩和温度应力，适用范围广，但要求制作精度高，造价高。而满足活性炭(焦)烟气脱硫脱硝装置的滑动支座则需专门订制且要求耐高温，从而制作费用相对较高，制作工期也较长，故对降低整个工程项目的造价和加快工程进度均有较大影响。
技术实现要素：
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本发明的目的在于针对上述不足，提供一种烟气脱硫脱硝装置下部滑动支座；
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种烟气脱硫脱硝装置下部滑动支座，滑动支座之上与烟气脱硫脱硝装置8固定，滑动支座之下与装置支撑框架9固定，所述的滑动支座包括单向滑动支座和双向滑动支座；
单向滑动支座包括单向上部滑块1、单向下部滑块2和滑动面10，单向上部滑块1与单向下部滑块2之间为滑动面10，单向上部滑块1设有一个以上抗拔滑道4和二个以上注油孔3构成；
双向滑动支座包括双向上部滑块5、双向中部滑块6和双向下部滑块7，双向上部滑块5与双向中部滑块6之间为滑动面a10，双向中部滑块6与双向下部滑块7之间为滑动面b10，双向上部滑块5上设有一个以上抗拔滑道4，双向中部滑块6上设有一个以上抗拔滑道4，
双向上部滑块5和双向中部滑块6分别设有二个以上注油孔3构成；
所述的双向滑动是指上部滑块5和中部滑块6分别沿x方向或y方向的抗拔滑道4滑动所构成的联合方向为双向滑动。
抗拔滑道4的斜边与水平方向夹角为55°～75°。
滑块与滑块之间的滑动面10及抗拔滑道4与其配合的楔形凹槽表面粗糙度级别均为≤6.3°。
单向滑动支座适用于总厚度为100mm～400mm的滑动支座；双向滑动支座适用于总厚度为120mm～450mm的滑动支座。
有益效果：本发明与现有的滑动支座相比：解决了烟气脱硫脱硝装置因温度变化而产生的应力的释放问题；抗拔滑道的设计解决了烟气脱硫脱硝装置因风荷载、天然地震所产生的向上拔力的问题；滑动支座结构简单，加工方便，制作工期短，成本低，安装简便，降低了工程造价，加快了工程进度。
附图说明
图1为一种烟气脱硫脱硝装置下部单向滑动支座俯视图
图2为附图1的a-a剖面图
图3为附图1的b-b剖面图
图4为一种烟气脱硫脱硝装置下部双向滑动支座俯视图
图5为附图4的c-c剖面图
图6为附图4的d-d剖面图
1单向上部滑块，2单向下部滑块，3注油孔，4抗拔滑道，5双向上部滑块，6双向中部滑块，7双向滑下部滑块，8脱硫脱硝装置，9装置支撑框架，10滑动面。
具体实施方式：
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。
一种烟气脱硫脱硝装置下部滑动支座，滑动支座之上与烟气脱硫脱硝装置8固定，滑动支座之下与装置支撑框架9固定，所述的滑动支座包括单向滑动支座和双向滑动支座；
单向滑动支座包括单向上部滑块1、单向下部滑块2和滑动面10，单向上部滑块1与单向下部滑块2之间为滑动面10，单向上部滑块1设有一个以上抗拔滑道4和二个以上注油孔3构成；
双向滑动支座包括双向上部滑块5、双向中部滑块6和双向下部滑块7，双向上部滑块5与双向中部滑块6之间为滑动面a10，双向中部滑块6与双向下部滑块7之间为滑动面b10，双向上部滑块5上设有一个以上抗拔滑道4，双向中部滑块6上设有一个以上抗拔滑道4，双向上部滑块5和双向中部滑块6分别设有二个以上注油孔3构成；
所述的双向滑动是指上部滑块5和中部滑块6分别沿x方向或y方向的抗拔滑道4滑动所构成的联合方向为双向滑动。
抗拔滑道4的斜边与水平方向夹角为55°～75°。
滑块与滑块之间的滑动面10及抗拔滑道4与其配合的楔形凹槽表面粗糙度级别均为≤6.3°。
单向滑动支座适用于总厚度为100mm～400mm的滑动支座；双向滑动支座适用于总厚度为120mm～450mm的滑动支座。
烟气脱硫脱硝装置下部滑动支座，根据温度应力的作用方向可分为单向滑动支座(即x向滑动或y向滑动)和双向滑动支座(即x向滑动和y向滑动)。图1所示的单向滑动支座包括单向上部滑块1、单向下部滑块2和滑动面10，单向上部滑块1与单向下部滑块2之间为滑动面10，单向上部滑块1设有两个抗拔滑道4和四个注油孔3构成。其中抗拔滑道4的斜边与水平方向夹角60°；注油孔3的间距为120—180mm，直径8—12mm。单向滑动支座总厚度的适用范围为100mm～400mm。图4所示的双向滑动支座包括双向上部滑块5、双向中部滑块6和双向下部滑块7，双向上部滑块5与双向中部滑块6之间为滑动面a10，双向中部滑块6与双向下部滑块7之间为滑动面b10，双向上部滑块5上设有两个以上抗拔滑道4，双向中部滑块6上设有两个以上抗拔滑道4，双向上部滑块5和双向中部滑块6分别设有四个注油孔3构成。其中抗拔滑道4的斜边与水平方向夹角60°；注油孔3的间距为120—180mm，直径8—12mm。双向滑动支座总厚度的适用范围为120mm～450mm。
滑动支座采用钢结构板材在加工厂内按一定的加工工艺制作而成，使滑块与滑块之间的滑动面10及抗拔滑道4与其配合的楔形凹槽表面粗糙度级别均≤6.3°。加工完成后，施工现场安装时上部滑块1或5与烟气脱硫脱硝装置竖向构件的底部焊接，下部滑块2或7与装置支撑框架竖向构件的顶部焊接；抗拔滑道4与楔形凹槽相对应，保证滑动支座的竖向为一个平面，其中应满足抗拔滑道4的斜边与水平方向夹角范围为55°～75°。安装完成后，向各滑块的注油孔3注入润滑油。
待烟气脱硫脱硝装置温度升高时，产生的温度应力使单向滑动支座的上部滑块1沿着抗拔滑道4滑动，实现单向滑动；使双向滑动支座的上部滑块5沿着一个方向(x向或y向)的抗拔滑道4滑动，使双向滑动支座的上部滑块5和中部滑块6沿另一个方向(y向或x向)的抗拔滑道4滑动，从而实现双向滑动。同时，抗拔滑道4还可以抵抗风荷载或地震作用产生的向上拔力，从而实现滑动支座的抗拔功能。
实施例1
一种烟气脱硫脱硝装置下部单向滑动支座，单向上部滑块1之上与烟气脱硫脱硝装置8固定，单向下部滑块2与装置支撑框架9固定；单向上部滑块1与单向下部滑块2之间为滑动面10，单向上部滑块1设有2个抗拔滑道4和4个注油孔3构成；注油孔3的间距为150mm，直径10mm。抗拔滑道4的斜边与水平方向夹角为60°。滑块与滑块之间的滑动面10及抗拔滑道4与其配合的楔形凹槽表面粗糙度级别均为≤6.3°。单向滑动支座适用于总厚度为150mm的滑动支座。
实施例2
一种烟气脱硫脱硝装置下部滑动支座，双向上部滑块5之上与烟气脱硫脱硝装置8固定，双向下部滑块7与装置支撑框架9固定；双向上部滑块5与双向中部滑块6之间为滑动面a10，双向中部滑块6与双向下部滑块7之间为滑动面b10，双向上部滑块5和双向下部滑块7分别设有2个抗拔滑道4，双向上部滑块5和双向中部滑块6分别设有4个注油孔3；注油孔3的间距为150mm，直径10mm。
双向滑动是指上部滑块5和中部滑块6分别沿x方向或y方向的抗拔滑道4滑动所构成的联合方向为双向滑动。抗拔滑道4的斜边与水平方向夹角为60°。
滑块与滑块之间的滑动面10及抗拔滑道4与其配合的楔形凹槽表面粗糙度级别均为≤6.3°。双向滑动支座适用于总厚度为150mm的滑动支座。
实施例3
一种烟气脱硫脱硝装置下部单向滑动支座，单向上部滑块1之上与烟气脱硫脱硝装置8固定，单向下部滑块2与装置支撑框架9固定；单向上部滑块1与单向下部滑块2之间为滑动面10，单向上部滑块1设有3个抗拔滑道4和6个注油孔3构成；注油孔3的间距为160mm，直径8mm。抗拔滑道4的斜边与水平方向夹角为70°。滑块与滑块之间的滑动面10及抗拔滑道4与其配合的楔形凹槽表面粗糙度级别均为≤6.3°。单向滑动支座适用于总厚度为200mm的滑动支座。
实施例4
一种烟气脱硫脱硝装置下部滑动支座，双向上部滑块5之上与烟气脱硫脱硝装置8固定，双向下部滑块7与装置支撑框架9固定；置8固定，双向下部滑块7与装置支撑框架9固定；双向上部滑块5与双向中部滑块6之间为滑动面a10，双向中部滑块6与双向下部滑块7之间为滑动面b10，双向上部滑块5和双向下部滑块7分别设有3个抗拔滑道4，双向上部滑块5和双向中部滑块6分别设有6个注油孔3；注油孔3的间距为160mm，直径8mm。
双向滑动是指上部滑块5和中部滑块6分别沿x方向或y方向的抗拔滑道4滑动所构成的联合方向为双向滑动。抗拔滑道4的斜边与水平方向夹角为70°。滑块与滑块之间的滑动面10及抗拔滑道4与其配合的楔形凹槽表面粗糙度级别均为≤6.3°。双向滑动支座适用于总厚度为200mm的滑动支座。