一种用于工业热油管路的气泡分离系统的制作方法

本发明属于油气分离领域，尤其涉及一种用于工业热油管路的气泡分离系统。

背景技术：

在工业热油管路中，管路在加热等原因，管路中持续形成气泡，造成整个管路中管内压强增大，需要将其中的气泡分离，同时为了维持管路的正常运行还维持管路所需要的压强。

技术实现要素：

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种维持管路稳定压强的用于工业热油管路的气泡分离系统。

技术方案：为实现上述目的，本发明的一种用于工业热油管路的气泡分离系统，包括主气泡分离装置、蓄油缓冲箱、总进油管、总出油管、第一分进油管、第二分进油管、第一分出油管、第二分出油管、补充油管和油泵；

所述总进油管的出油端分别分流至所述第一分进油管和所述第二分进油管，所述第一分进油管的出油端连接所述主气泡分离装置的待分离进油端，所述第二分进油管的出油端连接所述蓄油缓冲箱的进油端，所述主气泡分离装置的已分离出油端连接所述第一分出油管进油端，所述蓄油缓冲箱的出油端连接所述第二分出油管的进油端，所述第一分进油管和第二分进油管的出油端共同连接所述总出油管的进油端；

所述蓄油缓冲箱内腔底部和所述主气泡分离装置的内腔底部通过所述补充油管导通连接，所述补充油管中还设置有阻止主气泡分离装置中的油流向蓄油缓冲箱的单向阀，所述蓄油缓冲箱中的油可在油泵作用下通过补充油管补充到主气泡分离装置中。

进一步的，还包括第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀和第四电磁阀；

所述第一电磁阀设置在所述第一分出油管上，所述第二电磁阀设置在所述第二分进油管上，所述第三电磁阀设置在所述第一分出油管上，所述第四电磁阀设置在所述第二分出油管上；

其中所述第一电磁阀和所述第三电磁阀为常开电磁阀；所述第二电磁阀和所述第四电磁阀为常闭电磁阀。

进一步的，所述蓄油缓冲箱为密闭箱体结构，所述蓄油缓冲箱的内部为蓄油腔，所述蓄油腔中心部位悬空设置有伞形结构的散油伞，所述散油伞通过其底部的伞撑支撑设置；所述散油伞的顶部同轴心一体化设置有柱筒，所述柱筒侧壁下端沿轴线呈圆周阵列镂空有若干导油孔；

所述第二分进油管的出油端伸入所述柱筒内腔，所述第二分出油管的进油端伸入所述蓄油腔底部；

还包括溢流管，所述溢流管从所述蓄油缓冲箱顶部伸入所述蓄油腔中，且所述溢流管中设置有溢流阀，还包括供给管，外部储油设备可以通过供给管给蓄油缓冲箱供油，所述供给管上设置有油阀。

进一步的，所述主气泡分离装置为竖向姿态的密闭筒形结构；所述主气泡分离装置内腔中水平设置有分隔盘，所述分隔盘将所述主气泡分离装置内腔分隔为上腔和下腔；

还包括气泡分离锥，所述气泡分离锥分为一体化上下两段，所述气泡分离锥上段为尖端朝上的圆锥形油气分离帽.，所述气泡分离锥下段为呈圆柱形散油体.，所述气泡分离锥同轴心一体化于所述分隔盘上侧；所述圆柱形散油体.与所述上腔内壁之间的间隙形成环柱形稳油环槽；所述稳油环槽底部设置有漏油口，稳油环槽中的油可通过漏油口流出至下腔中；

还包括第一分进油管和第一分出油管；所述第一分进油管的出油口端伸入所述上腔中，且所述出油口端对应在所述油气分离帽.顶部正上方，所述油气分离帽.的顶端为水平帽顶；所述第一分出油管伸入所述下腔底部；

还包括气压平衡管，所述气压平衡管为硬质直管结构，所述气压平衡管竖向穿过所述分隔盘，所述气压平衡管上下端分别导通所述上腔和下腔，且所述气压平衡管上端位于所述上腔顶部所在高度；所述气压平衡管下端位于所述下腔顶部所在高度。

进一步的，所述气泡分离锥整体为密闭薄壁结构，所述气泡分离锥内部为气泡分离锥腔；所述气泡分离锥腔中同轴心设置有稳压气囊；

所述气泡分离锥腔底部同轴心设置有第一通道筒，所述第一通道筒为上下贯通结构，所述第一通道筒上端与所述稳压气囊的气囊腔下端导通连接，所述第一通道筒下端导通连接下腔顶部；

所述稳压气囊顶部同轴心一体化设置有硬质圆盘；还包括第二通道筒，所述第二通道筒同轴心穿过所述硬质圆盘，所述第二通道筒下端导通所述气囊腔上端，所述第二通道筒上端导通气泡分离锥腔，所述第二通道筒中设置有鸭嘴单向阀，所述鸭嘴单向阀的鸭嘴出口端朝上；

还包括排气管所述排气管的一端导通所述主气泡分离装置外界，另一端伸入所述气泡分离锥腔的底部；所述主气泡分离装置内部还包括悬挂杆、空心柱、接油桶、软管和牵拉绳；所述悬挂杆竖向可活动穿过所述第一通道筒，所述悬挂杆下端固定连接所述空心柱上端，所述空心柱下端悬挂固定连接有所述接油桶，其中所述接油桶内腔底部设置有若干漏油孔；所述软管的一端导通连接所述漏油口下端，所述软管的另一端导通连接所述空心柱的空心上端，所述空心柱的空心下端对应在所述接油桶的接油腔中；稳油环槽中通过漏油口流出的油依次经所述软管和空心柱导入至接油腔中；

所述悬挂杆上端连接三根所述牵拉绳一端，三根所述牵拉绳的另一端分别成圆周阵列连接于所述硬质圆盘下侧轮廓边缘；

所述接油桶满油悬挂状态下，所述稳压气囊的气囊腰部可膨胀至紧贴所述圆柱形散油体.内壁，使稳压气囊将所述气泡分离锥腔密闭分隔成上气泡分离锥腔.和下气泡分离锥腔.，所述上气泡分离锥腔.导通所述气压传递管，所述下气泡分离锥腔.导通所述排气管。

进一步的，还包括气压传递管、弹簧、活塞、活塞筒和电磁阀触发开关；所述气压传递管为硬质管结构，所述气压传递管的一端伸入所述气泡分离锥腔顶部；

所述活塞筒位于所述主气泡分离装置外部，所述活塞筒中可活动设置有所述活塞，所述活塞将所述活塞筒筒腔分成挤压腔和回弹腔，所述回弹腔在远离所述活塞的一端设置有导通外界的平衡孔，所述挤压腔导通连接所述气压传递管的另一端；所述回弹腔中设置有弹性部件，且所述弹性部件为呈压缩状的弹簧结构，且弹性部件的一端沿轴线方向顶压所述活塞；所述活塞在靠近回弹腔的一侧设置有凸顶；所述电磁阀触发开关设置在所述平衡孔所在位置，且电磁阀触发开关与所述凸顶对应设置；

所述挤压腔内气压增大后可推动活塞向回弹腔一侧运动，进一步的带动所述凸顶接触并触发所述电磁阀触发开关，所述电磁阀触发开关触发状态下，第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀和第四电磁阀共同得电，使所述第一电磁阀和所述第三电磁阀由常开转为闭合堵塞柱状，所述第二电磁阀和所述第四电磁阀由常闭转为常开通畅状态。

进一步的，所述第一通道筒内部同轴心设置有导筒，所述导筒外壁与所述第一通道筒内壁之间形成环柱形通道，所述环柱形通道中沿轴线方向阵列设置有若干层油雾捕捉环片，相邻所述油雾捕捉环片之间间距设置，且各所述油雾捕捉环片上呈圆周阵列镂空有若干通道孔；

所述导筒至少通过一根支撑杆与所述第一通道筒内壁固定支撑连接，所述空心柱可活动同轴心穿过所述导筒。

有益效果：本发明的结构简单，采用主气泡分离装置起到自动保护作用，配合电磁阀防止了稳压气囊在局部气泡流量过多时被胀破的风险，同时配合蓄油缓冲箱使装置在保护状态下依然能保证主体管路运行；本装置的主气泡分离装置中采用散油结构，配合稳油油槽结构能有效分离出热油管路中的气体气泡，为了维持管路正常运行的压力需求，采用气囊结构维持了管路中的所需的压强。

附图说明

附图1为本发明整体结构示意图；

附图2为蓄油缓冲箱内部第一示意图；

附图3蓄油缓冲箱内部第二示意图；

附图4为主气泡分离装置剖开内部结构示意图；

附图5为主气泡分离装置正剖视图；

附图6为第二通道筒处的局部结构示意图；

附图7为主气泡分离装置的第二通道筒剖开示意图；

附图8为第一通道筒剖开示意图；

附图9为接油桶结构示意图；

附图10为气压传递管处的局部示意图；

附图11为活塞筒内部示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作更进一步的说明。

如附图1至11的一种用于工业热油管路的气泡分离系统，其特征在于：包括主气泡分离装置24、蓄油缓冲箱105、总进油管101、总出油管112、第一分进油管7、第二分进油管103、第一分出油管11、第二分出油管109、补充油管107和油泵108；

所述总进油管101的出油端分别分流至所述第一分进油管7和所述第二分进油管103，所述第一分进油管7的出油端连接所述主气泡分离装置24的待分离进油端，所述第二分进油管103的出油端连接所述蓄油缓冲箱105的进油端，所述主气泡分离装置24的已分离出油端连接所述第一分出油管11进油端，所述蓄油缓冲箱105的出油端连接所述第二分出油管109的进油端，所述第一分进油管7和第二分进油管103的出油端共同连接所述总出油管112的进油端；

所述蓄油缓冲箱105内腔底部和所述主气泡分离装置24的内腔底部通过所述补充油管107导通连接，所述补充油管107中还设置有阻止主气泡分离装置24中的油流向蓄油缓冲箱105的单向阀，在管路中的油被消耗到一定程度时，蓄油缓冲箱105中的油可在油泵108作用下通过补充油管107补充到主气泡分离装置24中。

还包括第一电磁阀71、第二电磁阀102、第三电磁阀111和第四电磁阀110；

所述第一电磁阀71设置在所述第一分出油管11上，所述第二电磁阀102设置在所述第二分进油管103上，所述第三电磁阀111设置在所述第一分出油管11上，所述第四电磁阀110设置在所述第二分出油管109上；

其中所述第一电磁阀71和所述第三电磁阀111为常开电磁阀；所述第二电磁阀102和所述第四电磁阀110为常闭电磁阀。

所述蓄油缓冲箱105为密闭箱体结构，所述蓄油缓冲箱105的内部为蓄油腔117，所述蓄油腔117中心部位悬空设置有伞形结构的散油伞114，所述散油伞114通过其底部的伞撑116支撑设置；所述散油伞114的顶部同轴心一体化设置有柱筒113，所述柱筒113侧壁下端沿轴线呈圆周阵列镂空有若干导油孔118；

所述第二分进油管103的出油端伸入所述柱筒113内腔，所述第二分出油管109的进油端伸入所述蓄油腔117底部；

还包括溢流管104，所述溢流管104从所述蓄油缓冲箱105顶部伸入所述蓄油腔117中，且所述溢流管104中设置有溢流阀，溢流阀可以排出多余气体，还包括供给管106，外部储油设备可以通过供给管106给蓄油缓冲箱105供油，所述供给管106上设置有油阀。

所述主气泡分离装置24为竖向姿态的密闭筒形结构；所述主气泡分离装置24内腔中水平设置有分隔盘15，所述分隔盘15将所述主气泡分离装置24内腔分隔为上腔42和下腔40；

还包括气泡分离锥19，所述气泡分离锥19分为一体化上下两段，所述气泡分离锥19上段为尖端朝上的圆锥形油气分离帽19.1，所述气泡分离锥19下段为呈圆柱形散油体19.2，所述气泡分离锥19同轴心一体化于所述分隔盘15上侧；所述圆柱形散油体19.2与所述上腔42内壁之间的间隙形成环柱形稳油环槽16；所述稳油环槽16底部设置有漏油口46，稳油环槽16中的油可通过漏油口46流出至下腔40中；

还包括第一分进油管7和第一分出油管11；所述第一分进油管7的出油口端23伸入所述上腔42中，且所述出油口端23对应在所述油气分离帽19.1顶部正上方，所述油气分离帽19.1的顶端为水平帽顶22；所述第一分出油管11伸入所述下腔40底部；

还包括气压平衡管3，所述气压平衡管3为硬质直管结构，所述气压平衡管3竖向穿过所述分隔盘15，所述气压平衡管3上下端分别导通所述上腔42和下腔40，且所述气压平衡管3上端位于所述上腔42顶部所在高度；所述气压平衡管3下端位于所述下腔40顶部所在高度。

所述气泡分离锥19整体为密闭薄壁结构，所述气泡分离锥19内部为气泡分离锥腔5；所述气泡分离锥腔5中同轴心设置有稳压气囊18；

所述气泡分离锥腔5底部同轴心设置有第一通道筒32，所述第一通道筒32为上下贯通结构，所述第一通道筒32上端与所述稳压气囊18的气囊腔2下端导通连接，所述第一通道筒32下端导通连接下腔40顶部；

所述稳压气囊18顶部同轴心一体化设置有硬质圆盘27；还包括第二通道筒4，所述第二通道筒4同轴心穿过所述硬质圆盘27，所述第二通道筒4下端导通所述气囊腔2上端，所述第二通道筒4上端导通气泡分离锥腔5，所述第二通道筒4中设置有鸭嘴单向阀26，所述鸭嘴单向阀26的鸭嘴出口端朝上；

还包括排气管1所述排气管1的一端导通所述主气泡分离装置24外界，另一端伸入所述气泡分离锥腔5的底部；所述主气泡分离装置24内部还包括悬挂杆8、空心柱9、接油桶13、软管14和牵拉绳25；所述悬挂杆8竖向可活动穿过所述第一通道筒32，所述悬挂杆8下端固定连接所述空心柱9上端，所述空心柱9下端悬挂固定连接有所述接油桶13，其中所述接油桶13内腔底部设置有若干漏油孔10；所述软管14的一端导通连接所述漏油口46下端，所述软管14的另一端导通连接所述空心柱9的空心上端，所述空心柱9的空心下端对应在所述接油桶13的接油腔12中；稳油环槽16中通过漏油口46流出的油依次经所述软管14和空心柱9导入至接油腔12中；

所述悬挂杆8上端连接三根所述牵拉绳25一端，三根所述牵拉绳25的另一端分别成圆周阵列连接于所述硬质圆盘27下侧轮廓边缘；

所述接油桶13满油悬挂状态下，所述稳压气囊18的气囊腰部60可膨胀至紧贴所述圆柱形散油体19.2内壁，使稳压气囊18将所述气泡分离锥腔5密闭分隔成上气泡分离锥腔5.1和下气泡分离锥腔5.2，所述上气泡分离锥腔5.1导通所述气压传递管68，所述下气泡分离锥腔5.2导通所述排气管1。

还包括气压传递管68、弹簧66、活塞82、活塞筒67和电磁阀触发开关65；所述气压传递管68为硬质管结构，所述气压传递管68的一端伸入所述气泡分离锥腔5顶部；

所述活塞筒67位于所述主气泡分离装置24外部，所述活塞筒67中可活动设置有所述活塞62，所述活塞62将所述活塞筒67筒腔分成挤压腔61和回弹腔78，所述回弹腔78在远离所述活塞62的一端设置有导通外界的平衡孔64，所述挤压腔61导通连接所述气压传递管68的另一端；所述回弹腔78中设置有弹性部件66，且所述弹性部件66为呈压缩状的弹簧结构，且弹性部件66的一端沿轴线方向顶压所述活塞62；所述活塞62在靠近回弹腔78的一侧设置有凸顶63；所述电磁阀触发开关65设置在所述平衡孔64所在位置，且电磁阀触发开关65与所述凸顶63对应设置；

所述挤压腔61内气压增大后可推动活塞62向回弹腔78一侧运动，进一步的带动所述凸顶63接触并触发所述电磁阀触发开关65，所述电磁阀触发开关65触发状态下，第一电磁阀71、第二电磁阀102、第三电磁阀111和第四电磁阀110共同得电，使所述第一电磁阀71和所述第三电磁阀111由常开转为闭合堵塞柱状，所述第二电磁阀102和所述第四电磁阀110由常闭转为常开通畅状态。

所述第一通道筒32内部同轴心设置有导筒29，所述导筒29外壁与所述第一通道筒32内壁之间形成环柱形通道，所述环柱形通道中沿轴线方向阵列设置有若干层油雾捕捉环片30，相邻所述油雾捕捉环片30之间间距设置，且各所述油雾捕捉环片30上呈圆周阵列镂空有若干通道孔31；

所述导筒29至少通过一根支撑杆28与所述第一通道筒32内壁固定支撑连接，所述空心柱9可活动同轴心穿过所述导筒29。

如图1至11所示，本法案的方法过程、原理以及技术进步整理如下：

由于加热器持续加热的原因，热油管路中持续形成气泡，造成整个管路中管内压强增大；由于第一电磁阀71和所述第三电磁阀111为常开电磁阀；所述第二电磁阀102和所述第四电磁阀110为常闭电磁阀，正常状态下，第一分出油管(11)和第一分出油管(11)为畅通，第二分进油管(103)和第二分出油管(109)为堵塞状态，总管路中的导热油通过第一分进油管7进入主气泡分离装置24，主气泡分离装置24将待分离导热油中的气泡分离出来，并将分离出来的气体通过排气管1排出外界，主气泡分离装置24中被分离气泡后的导热油通过第一分出油管11流出至导热油循环管路中；

循环管路中的导热油通过第一分进油管7进入到上腔42中，并从圆锥形油气分离帽19.1的帽顶22处流下，导热油顺着圆锥形油气分离帽19.1向下呈锥形散开状下流至稳油环槽16中，该过程中在圆锥形油气分离帽19.1散流作用下，导热油中的气泡相应的被分离并释放到上腔42中；

由于上腔42和下腔40已经通过气压平衡管3相互导通，上腔42和下腔40气压相同，当上腔42中的气体累积后通过气压平衡管3进入到下腔40中，随着气泡被分离出来的气体累积，造成下腔中的气压增大，此时气体通过第一通道筒32的环柱形通道进入到稳压气囊18中，在气体通过环柱形通道进入稳压气囊18的过程中，气体中残余的油雾在粘附于各层的油雾捕捉环片30上，随着油雾的累积凝结后的液滴通过各干通道孔31下流，最终液滴顺着悬挂杆8引流至接油腔12中；与此同时稳压气囊18中的气体累积后使稳压气囊18膨胀，膨胀到一定程度后稳压气囊18中的气压已经达到鸭嘴单向阀26的鸭嘴胀开阈值，此时稳压气囊18通过鸭嘴单向阀26向气泡分离锥腔5放气，进一步的气泡分离锥腔5通过排气管1向外界放气，该过程中稳压气囊18的进气和出气过程达到动态平衡，且稳压气囊18维持主气泡分离装置中恒定的筒内压强；

与此同时，导热油顺着圆锥形油气分离帽19.1向下呈锥形散开状下流至稳油环槽16中后，稳油环槽16中底部的油通过漏油口46向下漏，由于气压平衡管3使上腔42和下腔40气压相同，因此当稳油环槽16中的油液面较浅时漏油口46上下两端压强差较小，使漏油口46漏出速度较慢，与此同时通过第一分进油管7进入到上腔42中油流量要大于通过漏油口46漏出的流量，因此稳油环槽16中的导热油会逐渐累积，并使稳油环槽16中液面上升，漏油口46上下两端压强差逐渐变大，使漏油口46漏出速度逐渐加快，当稳油环槽16中液面上升到一定程度后漏油口46漏出速度和第一分进油管7的液体流进速度逐渐达到动态平衡，进而使稳油环槽16中的油液面达到恒定状态，恒定液面高度的稳油环槽16的底部的油气泡量最少，其稳油环槽16的底部的油通过漏油口46漏出至软管14中，然后通过空心柱9导入至油桶13的接油腔12中，并溢出至下腔40中，初始状态或平衡状态下由于稳压气囊18还没膨胀到足够大，稳压气囊18顶部的硬质圆盘27所在高度不足以牵动油桶13脱离下腔40中的油液面，油桶13整体浸没于下腔40油液面以下；与此同时，下腔40底部的油连续流出至第一分出油管11中，整个油气分离系统保持动态平衡；

当第一分进油管7中夹杂大量气泡和导热油快速进入时上腔42时，由于稳压气囊18中的鸭嘴单向阀26的放气速度有限，造成稳压气囊18在平衡状态的基础上继续膨胀，进而造成稳压气囊18顶部的硬质圆盘27所在高度随逐渐上升，并牵拉油桶13向上运动至脱离下腔40液面，脱离下腔40液面的油桶13丧失浮力，且呈悬挂状态，使牵拉绳25对稳压气囊18顶部的硬质圆盘27产生向下拉力，进而其拉力使稳压气囊18的气囊腰部60进一步增粗，稳压气囊18的气囊腰部60开始紧贴所述圆柱形散油体19.2内壁，使稳压气囊18将所述气泡分离锥腔5密闭分隔成上气泡分离锥腔5.1和下气泡分离锥腔5.2，此时由于鸭嘴单向阀26在向上气泡分离锥腔5.1中放气，进而导致上气泡分离锥腔5.1中的气压开始大于外部环境气压，进而其气泡分离锥腔5.1中的气压通过气压传递管68传递给活塞筒67的挤压腔61中，挤压腔61内气压增大后推动活塞62向回弹腔78一侧运动，进一步的带动所述凸顶63接触并触发所述电磁阀触发开关65，进一步的使第一电磁阀71、第二电磁阀102、第三电磁阀111和第四电磁阀110共同得电，使所述第一电磁阀71和所述第三电磁阀111由常开转为闭合堵塞柱状，所述第二电磁阀102和所述第四电磁阀110由常闭转为常开通畅状态；进而使第一分进油管7终止进油，第一分出油管11也停止出油；总进油管(101)中的油通过第二分进油管(103)进入到蓄油缓冲箱(105)的柱筒(113)内腔中，本实施例中，蓄油缓冲箱(105)的蓄油腔(117)中预先填充有备用油，且蓄油腔(117)中的油液面高于散油伞(114)底部高度，低于散油伞(114)顶部高度，进入到柱筒(113)内腔中的油通过若干导油孔(118)分流漏出至散油伞(114)顶部，并顺着其伞面流下至蓄油腔(117)底部的油面，油在散油伞(114)顶部流下过程中部分汽包被分离出来，与此同时蓄油腔(117)底部的油通过第二分出油管(109)流入到总出油管(112)中，起到主气泡分离装置(24)在保护状态下能暂时保证总油管路中的畅通功能；

与此同时，在主气泡分离装置(24)中，上气泡分离锥腔5.1中的气压虽然大于环境气压，但上气泡分离锥腔5.1中的气压还是远小于稳压气囊18，鸭嘴单向阀26继续向上气泡分离锥腔5.1中放气，进而稳压气囊18逐渐泄压，与此同时，悬挂状态的满油油桶13的接油腔12中的油连续通过其底部的漏油孔10漏出，持续满油状态一段时间后接油腔12中的油逐渐开始漏完，造成油桶13整体重力逐渐降低，进而使牵拉绳25对稳压气囊18顶部的硬质圆盘27产生向下的拉力逐渐减小，进而造成其稳压气囊18的气囊腰部60进一步收缩，使气囊腰部60与圆柱形散油体19.2的内壁开始脱离，进而上气泡分离锥腔5.1和下气泡分离锥腔5.2由分隔变为导通，由于下气泡分离锥腔5.2是通过排气管1直接导通外界的，进而上气泡分离锥腔5.1和下气泡分离锥腔5.2在导通的一瞬间，挤压腔61中的气压迅速变为环境气压，在弹性部件66的顶压下，活塞62上的凸顶63脱离所述电磁阀触发开关65，

使所述第一电磁阀71和所述第三电磁阀111转回常开畅通柱状，第二电磁阀102和所述第四电磁阀110转回常闭堵塞状态；进而使第一分进油管7恢复进油，第一分出油管11恢复出油；逐渐使主气泡分离装置(24)恢复到原动态平衡的状态；进而有效防止了稳压气囊18在局部气泡流量过多时被胀破的风险，同时也防止了由于循环管路局部气泡过多造成主气泡分离装置24中的气体直接进入第一分出油管11中的现象，造成油气分离不彻底的后果。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。